Меню

Защита от износа оборудования



Способы борьбы с износом

Существует много способов борьбы с износом. Рассмотрим наиболее распространенные в химическом машиностроении.

1. Правильный выбор конструкционных материалов.

Для предотвращения преждевременного механического износа необходимо, чтобы трущиеся поверхности были твердыми и возможно более чисто обработанными.

2. Термическая обработка стальных деталей.

Наиболее часто применяемые способы термической обработки: отжиг, нормализация, закалка и отпуск. В последнее время широкое распространение получила поверхностная закалка деталей. Она позволяет добиться высокой твердости, прочности и износоустойчивости поверхностного слоя. Отличие ее от обычной закалки состоит в том, что нагревается до температуры закалки и затем быстро охлаждается только поверхность детали на глубину закаливаемого слоя.

3. Поверхностное упрочнение деталей химико-термическими способами.

Цементация – это процесс науглероживания (насыщения углеродом) поверхностей деталей; содержание углерода в поверхностных слоях возрастает с 0,1…0,25 до 1…1,2 %. Наблюдается повышенная твердость, прочность и износостойкость поверхностного слоя.

Азотирование заключается в насыщении поверхностных слоев азотом, что способствует повышению их твердости, прочности и стойкости против механического и коррозионного износа.

Цианирование – насыщение поверхности детали углеродом и азотом.

Алитирование заключается в насыщении поверхностных слоев детали алюминием, и применяют его для повышения жаропрочности стальных деталей.

Хромирование – насыщение поверхности хромом путем диффузионной металлизации в порошке, содержащем 60 % металлического хрома, 37 % глинозема и 3 % концентрированной HCl.

Силицирование – насыщение поверхностного слоя кремнием; подвергают стальные детали, работающие в условиях высоких температур.

4. Поверхностное упрочнение деталей наклепом.

Для повышения стойкости деталей к механическому износу их поверхности подвергают наклепу, осуществляемому двумя методами – обкаткой или дробеструйной обработкой.

Обкатку применяют для обработки цилиндрических и плоских деталей. Деталь, закрепленная в суппорте токарного станка и приводимая во вращательное движение, обкатывается роликами. Обычно глубина наклепанного слоя не превышает 2 мм.

Дробеструйная обработка пригодна для деталей любой конфигурации. Поверхность обрабатывают в течение 3…5 минут мелкой дробью из отбеленного чугуна, который подают струей воздуха под давлением 0,5…0,6 МПа. Необходимо помнить, что поверхности, подвергнутые наклепу, теряют стойкость к коррозионному разрушению.

5. Повышение износостойкости деталей покрытием из твердых сплавов.

Для увеличения износостойкости деталей их поверхности наплавляют литыми и порошкообразными металлокерамическими твердыми сплавами. Литыми сплавами являются сормайт-1 и сормайт-2. Сормайт – сплав хрома, углерода и железа с незначительным содержанием кремния, марганца и никеля; он изготовляется в виде литых прутков диаметром 3-8 мм или в виде пластин длиной 250 мм.

В качестве порошкообразного сплава используют сталинит – смесь порошков феррохрома и ферромарганца с чугунной стружкой и нефтяным коксом.

6. Конструктивные меры борьбы с износом:

а) предотвращение образования застойных зон;

б) предотвращение эрозионного износа;

в) предотвращение износа поверхностей контакта (установкой между деталями изолятора из неметаллического материала);

г) повышение качества обработки поверхностей;

д) повышение качества смазки и улучшение условий смазки трущихся поверхностей.

7. Защита от коррозии ингибиторами.

Ингибиторы – специальные вещества, которые вводят в агрессивную среду для замедления коррозии.

На нефтеперерабатывающих заводах для защиты холодильного оборудования от хлористого водорода добавляют в среду каустическую или кальцинированную соду, а в верхнюю часть ректификационных колонн для первичной перегонки нефти подают аммиак.

Количество ингибитора должно строго контролироваться, т. к. избыток его может ускорить коррозию. Особенно опасны такие ингибиторы, как тиодигликоль и формальдегид. Очень часто ингибитор, замедляющий коррозию одного металла, может оказаться коррозионноактивным для другого. Так, аммиак, предотвращающий коррозию стальных колонн, вызывает интенсивную коррозию латунных труб в конденсаторах. Поэтому при использовании того или иного ингибитора необходимо помнить о технологической последовательности прохождения средой всех аппаратов, машин и трубопроводов.

8. Электрохимическая защита.

Различают два вида электрохимической защиты. Это катодная и протекторная защита.

Катодную защиту осуществляют подачей постоянного тока от внешнего источника. Отрицательный полюс тока присоединяют к защищаемой конструкции, а положительный – к вспомогательному электроду (аноду), который находится в контакте с агрессивной средой. Катодная защита применяется для подземных трубопроводов и металлоконструкций, оборудования, работающего в морской воде.

При протекторной защите корпус оборудования присоединяют к электроду, имеющему более отрицательный потенциал, чем защищаемая поверхность. В качестве материала для протекторов применяют цинк, магний, магниевые сплавы, сплавы алюминия с цинком и др.

9. Металлизация.

Металлизация может быть осуществлена различными способами: напылением, диффузией, конденсацией из газовой фазы, механическим плакированием и др. Перед металлизацией поверхность детали очищают до металлического блеска в пескоструйных аппаратах.

10. Гальваническое покрытие деталей.

Процесс ведут в электролитах (водных растворах солей, кислот, оснований) или в расплавах солей. Анодом служит наносимый металл, катодом – деталь, на поверхность которой наносят покрытие. Гальваническое покрытие имеет небольшую толщину – обычно не более нескольких десятков микрон.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Защита от износа

ВНИМАНИЕ!

Работа по применению технологии НТ осуществляется следующим образом:

розничные продукты только через сайт www.aws-russia.ru

Продукция для промышленного применения через сайт www.nanotrans.ru

В мире теряется до половины всей производимой энергии из-за трения. Большие усилия и средства направлены на снижение потерь энергии и ресурсов в производственной деятельности. До 60% этих усилий сосредоточено на экономии энергии и повышении надежности функционирования оборудования. Трение является одной из важнейших форм потери материалами своих свойств.

Читайте также:  Медицинское оборудование это изделия медицинского назначения

Одно из таких направлений, дающее существенный результат, — применение в формировании поверхностного слоя деталей, составляющих пару трения, минеральных материалов природного происхождения. Противоизносные составы НТ, производимые предприятиями группы компаний НТ, являются продуктом, изготовленным из минералов природного происхождения. Результатом применения технологии НТ является образование металлокерамического защитного слоя на деталях пар трения основных групп механических систем (от ДВС и компрессоров до станков, прокатных станов, грузоподъёмного оборудования). Время показало, что с применением технологии НТ механические системы выходят на качественно новый уровень, снижая величину механических потерь и интенсивность изнашивания узлов.

Износ — результат изнашивания, для его оценки исполь­зуют следующие показатели:
1) линейный износ (мкм) — изменение размера поверх­ности тела в перпендикулярном к этой поверхности направ­лении;
2) скорость изнашивания (мкм/ч) — соотношение вели­чины износа и времени, в течение которого он возник;
3) интенсивность изнашивания (безразмерная вели­чина) — отношение величины линейного износа и пути тре­ния, на котором происходит изнашивание.

Условия работы деталей, а также свойства материалов, из которых они изготовлены, обусловливают разные виды взаимодействия поверхностей при трении, которые опреде­ляют различные виды изнашивания. Наиболее распространенными видами износа являются:
— абразивный износ, возникает вследствие проникно­вения в зону трения извне (с воздухом, смазкой) твердых частиц и (или) образования таких частиц в процессе изна­шивания, при этом происходит микрорезание;
— окислительный износ — повторяющийся процесс образования на поверхности окисных пленок и их последующее разрушение;
— схватывание — образование металлических связей между участками поверхностей контактирующих тел, такие связи возникают при сближении этих участков на расстоя­ния, близкие к межатомным.

В современных экономических условиях свою главную задачу мы видим в формировании с партнерами долгосрочных и взаимовыгодных отношений, которые соответствуют следующим критериям: высокое качество производимых составов и предоставляемых услуг, безупречная деловая репутация, конкурентоспособные цены, обязательность. Мы уважаем бизнес наших партнеров и ожидаем такого же отношения к нашему бизнесу. Будем рады сотрудничеству!

Источник

Предотвращение износа деталей техники

технические науки

  • Киселев Вячеслав Валериевич , преподаватель
  • Ивановская пожарно-спасательная академия ГПС МЧС России
  • ЭФФЕКТИВНОСТЬ
  • СМАЗКА
  • ТРЕНИЕ
  • ИЗНОС

Похожие материалы

  • Расчет опорных силовых элементов металлического каркаса методом конечных элементов
  • Последовательность проведения проверочного расчета элемента конструкции
  • Оценка прочности и устойчивости наиболее нагруженного элемента конструкции страховочной стойки
  • Пути повышения надежности пожарной автомобильной техники
  • Разработка мероприятий по повышению пожарной безопасности торгово-развлекательных комплексов

Сложные условия эксплуатации современных машин резко повысили требования к смазочным материалам. Актуальной задачей современного машиностроения является рациональное применение смазочных материалов, определяющих во многих случаях работоспособность и долговечность машин. В результате этого получила дальнейшее развитие теория смазочного действия, особенно при граничном трении. Возникла необходимость глубокого изучения механизмов и закономерностей механического и физико-химического действия смазок различного состава при различных условиях трения. Особое значение приобретает применение присадок к смазочным маслам.

В борьбе с износом на первом месте стоит задача создания общей теории сопротивления изнашиванию материалов. Эта теория необходима для обоснованного применения конструкционных, технологических и эксплуатационных средств по устранению недопустимых патологических процессов повреждаемости и достижению минимального износа. Вопросы износа являются главными в общей проблеме трения, смазки и износа. Каждый новый шаг в развитии машин, механизмов и приборов связан с изучением явлений, протекающих в зоне контакта деталей, с учетом прочностных характеристик поверхностей и их разрушения (износа).

С ростом промышленного прогресса увеличивается количество техники и её мощность. Поэтому всё острее встаёт проблема износа деталей машин. Также машина постоянно перегружена боевым снаряжением и инструментом.

У современной пожарной охраны России на вооружении находится множество различных видов пожарной техники, которая применяется для различных целей при тушении пожара.

В соответствии с ГОСТ 16429—70 установлены три группы изнашивания в машинах: механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-механическое. Каждая группа изнашивания делится на несколько видов. Как известно, изнашивание — это процесс постепенного изменения размеров деталей вследствие процесса трения, проявляющийся в отделении с поверхностей трения материала и (или) его остаточной деформации. В свою очередь, износ — результат изнашивания деталей, т.е. результат работы трения. Изнашивание деталей машин сопровождается сложными физико-химическими явлениями и многообразием влияющих на него факторов. Изнашивание зависит от материала и качества трущихся поверхностей, характера и скорости их взаимного перемещения, характера контакта, вида и значения нагрузки, вида трения и многих других факторов.

К самым эффективным способам борьбы с износом можно отнести повышение твердости и улучшение качества обработки трущихся поверхностей, тщательная герметизация всех уплотнительных устройств при ремонте, а также очистка топлива и смазки от механических примесей в процессе эксплуатации и поддержание в исправном состоянии уплотнительных (сальники, уплотнительные прокладки, чехлы и т. п.) и очистительных устройств (топливные и масляные фильтры, воздухоочиститель.

Эффективность смазочной системы зависит от ее конструктивного совершенства и качества смазочного материала. Пока нет четких рекомендаций по дозировке и длительности подачи смазочных материалов в конкретные узлы трения машин. При переводе трущихся деталей машин в режим ИП необходимо создавать принципиально новые смазочные системы, которые бы обеспечили автоматическое регулирование параметров работы системы в зависимости от режима работы машины, то есть необходимо разрабатывать адаптированные смазочные системы, предупреждающие износ трущихся деталей машин и снижающие потери на трение.

Читайте также:  Установка газового оборудования для автомобилей в рязани

Больше всего нуждается в смазочных системах станкостроительная, автомобильная и тяжелая промышленность. В настоящее время уровень технического совершенства машин во многом определяется именно степенью организации смазывания узлов трения. При этом большое внимание следует уделять использованию современных достижений триботехники. Для значительного повышения технического уровня и качества машин, их экономичности и надежности необходимо решить проблему смазывания. Это может быть обеспечено за счет повышения технического уровня и качества смазочного оборудования, его унификации и стандартизации, за счет конструктивного совершенства узлов трения машин, разработки и применения новых эффективных технологических процессов обработки трущихся деталей и других методик.

Явления износа должны учитываться при проектировании и эксплуатации машин и механизмов. Они проявляются при земляных работах, в сельском хозяйстве, строительстве, добывающей промышленности и во многих других случаях. Потери средств от трения и износа в развитых странах составляют 4-5% национального дохода, а преодоление сопротивления трения поглощает во всем мире 20-25% вырабатываемой за год энергии. Анализ специальных комитетов Международного совета по трибологии показал, что за полный цикл эксплуатации машин эксплуатационные расходы, затраты на ремонт и запасные части в несколько раз превышают затраты на изготовление новой техники.

Повышение экономически и экологически целесообразной долговечности и надежности машин, технологического оборудования и инструмента непосредственно связано с повышением износостойкости. Решение этой актуальной и практически необходимой задачи возможно только на базе глубоких, научно обоснованных решений. Управление трением, правильный выбор материалов по критериям трения и износостойкости, рациональное конструирование узлов трения и деталей машин и оптимизация условий эксплуатации могут существенно продлить срок жизни и повысить эффективность машин, снизить вредные экологические воздействия при незначительном увеличении их стоимости. Задача повышения экономически и экологически целесообразной долговечности узлов трения крайне усложняется каждый год, так как тенденция развития науки, техники и технологии обязательно ведет к ужесточению и усложнению режима работы машин, а значит, узлов трения и деталей по нагрузкам, скоростям, температурам, диссипируемым энергиям, вибрации и т.д. Хорошо известно также, что стремление снизить материалоемкость машин приведет к уменьшению габаритов и удельных массовых характеристик узлов трения, которые еще более усложнят задачу.

Источник

Densit | Материал для защиты оборудования от абразивного износа

72.jpg

Технология Densit была специально разработана для применения в цементной, металлургической, энергетической, горнодобывающей промышленности.

Основные области применения Densit — защита от износа:

  • на цементных заводах — бункеров сырьевой муки, газоходов, циклонов теплообменника, коллекторов, желобов, трубопроводов и т. п.;
  • на горнообогатительных комбинатах и углеобогатительных фабриках — рудных и коксовых шихтовых бункеров, желобов, питателей, сгустительных воронок и ресиверов, вакуум-фильтров для шламов, контактных чанов подготовки шламов для флотации, ванн резонансных грохотов для гидравлической классификации угля, ванн грохотов для регенерации магнетитовой суспензии, гидроциклонов, пульпопроводов, пульподелителей, трубопроводов гидродобычи, покрытия полов промышленных зданий и др.;
  • в доменных и сталеплавильных цехах — шихтовых и коксовых бункеров, бункеров горячего агломерата, течек, воронок, циклонов, газоходов, элементов тепловых агрегатов, работающих при температурах до 1200 °C;
  • в прокатных цехах — желобов смыва окалины, емкостей для агрессивных жидкостей, циклонов, газоходов загрязненного газа, покрытий полов промышленных зданий;
  • в коксохимическом производстве — шихтовых бункеров, питателей, течек, желобов, коксовых рамп, покрытий полов промышленных зданий, очистных сооружений, циклонов, газоходов и т. п.;
  • в огнеупорном производстве — шихтовых бункеров, питателей, течек, циклонов, газоходов, очистных сооружений, трубопроводов возврата некондиционного шамота на домол в шаровую мельницу, покрытий полов промышленных зданий, элементов тепловых агрегатов, работающих при температуре до 1200 °C и др.;
  • в энергетике — газоходов, труб Вентури, покрытий полов промышленных зданий, каналов гидро- и пневмозолоудаления, течек, бункеров.

Устойчивость к абразивным, динамическим, ударным нагрузкам, химическим воздействиям, резким перепадам температур обеспечивается благодаря физико-механическим свойствам материала Densit, имеющего прочность на сжатие до 180 МПа и плотность до 2900 кг/м3.

68.jpg

Футеровочное покрытие представляет собой смесь на основе белого портландцемента с корундовыми, бокситовыми наполнителями и специальными добавками на основе кремнезема.

Футеровка наносится как штукатурный раствор на стенки оборудования толщиной от 25 до 40 мм поверх стальной арматурной сетки из просечно-вытяжного металла.

Простота использования материала позволяет осуществлять работы по футеровке и ремонту на любых участках производства, в разобранных или уже смонтированных элементах оборудования.

71.jpg

В зависимости от места расположения, формы поверхности и объема работ футерование может производиться тремя способами: нанесением раствора кельмой, торкретированием, а также методом заливки в форму (трубопроводы).

В России Densit успешно применялся для защиты циклонов, сепараторов, пылеосадительных бункеров, лотков на ведущих металлургических и цементных предприятиях в городах Череповце, Туле, Магнитогорске, Воронеже.

Источник

Densit, защита от абразивного износа

Футеровка Densit WearFlex 2000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 2000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearCast 2000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearCast 2000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearSpray 2000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearSpray 2000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 2000 HT, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 2000 HT, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearCast 2000 HT, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearCast 2000 HT, химически связанная корундовая керамика

Двухкомпонентная футеровка Densit WearSpray 500 Binder, химически связанная корундовая керамика

Двухкомпонентная футеровка Densit WearSpray 500 Binder, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 3000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 3000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 1000, химически связанная корундовая керамика

Футеровка Densit WearFlex 1000, химически связанная корундовая керамика

Двухкомпонентная футеровка Densit WearFlex 500 Binder, химически связанная корундовая керамика

Двухкомпонентная футеровка Densit WearFlex 500 Binder, химически связанная корундовая керамика

Анкерная сетка Densit, для анкерования износостойкой футеровки Densit до 400 °С

Анкерная сетка Densit, для анкерования износостойкой футеровки Densit до 400 °С

Анкерная сетка Densit, для анкерования износостойкой футеровки Densit до 800 °С

Анкерная сетка Densit, для анкерования износостойкой футеровки Densit до 800 °С

Densit Curing Compound, изолирующая смесь для всей износостойкой продукции Densit

Densit Curing Compound, изолирующая смесь для всей износостойкой продукции Densit

Не можете подобрать подходящий продукт для Вашего проекта?

Заполните форму, описав задачу, и наши специалисты помогут подобрать лучшее предложение для Ваших целей!

Читайте также:  Оборудование для задувания эковаты

Рабочие поверхности и узлы технологического оборудования нуждаются в надежной защите от термических, химических и механических повреждений, неизбежно возникающих в процессе эксплуатации. Одной из злободневных проблем, с которой постоянно сталкиваются в промышленном производстве, является интенсивный абразивный износ – изнашивание поверхностного слоя под воздействием трения и других физических факторов.

Продлить срок службы оборудования, а также снизить частоту аварийных ремонтов и связанных с ними простоев в работе помогает качественно выполненная футеровка – дополнительная облицовка огнеупорными материалами, стойкими к длительным механическим воздействиям.

Технология футеровки Densit

Одним из направлений деятельности компании Densit является производство химически связанной корундовой керамики, выпускаемой под торговым названием Densit Wear.

Износостойкая футеровка Densit Wear с ультраплотной структурой представляет собой сухой однокомпонентный состав на основе белого портландцемента с корундовым и бокситовым наполнителями. В состав также включены специальные добавки – микрокремнезем и суперпластификаторы.

Химически связанные керамические компаунды с однородно расположенными мелкодисперсными частицами эффективно защищают оборудование от абразивного и эрозийного износа, разрушительного воздействия высоких температур и агрессивных сред, увеличивая срок его эксплуатации в 2-6 раз.

Линейка Densit Wear представлена несколькими разновидностями смесей:

  • серия Fleх – для обеспечения превосходной защиты от сильного абразивного износа при высоких температурах. После смешивания с водой готовый состав наносится как штукатурка на рабочую зону, затираясь поверх специальной анкерной сетки. Служит отличной альтернативой футеровке плиточными материалами, например, базальтовой плитке. Выпускается в модификациях Densit WearFleх 2000 (до 400°С) и Densit WearFleх 2000 НТ (до 1200°С).
  • серия Cast – для защиты от интенсивного абразивного износа при высоких температурах. Наносится методом литья. При подготовке рабочего состава к заливке в пресс-форму требуется добавить воду и стальные волокна. Выпускается в модификациях Densit WearCast 2000 (до 400°С) и Densit WearCast 2000 НТ (до 1200°С).
  • серия Spray – для обеспечения отличной защиты от умеренного износа при температурах до 400°С. Наносится методом торкретирования. После смешивания с волокнами и водой готовый материал распыляется на анкерную сетку. Смесь может подаваться вертикально, сверху, горизонтально, при этом потеря упругости материала по отскоку составляет менее 1%. Выпускается в модификациях Densit WearSpray 2000 (однокомпонентная сухая смесь) и Densit WearSpray 500 (двухкомпонентный сухой состав).

Выбор нужной смеси и метода ее нанесения зависит от размера и геометрии поверхности, температурного режима дальнейшей эксплуатации и агрессивности рабочей среды.

Для предотвращения быстрого испарения влаги из футеровочного раствора на готовую облицовку распыляется защитная изолирующая смесь Curing Compound Densit – парафиновый герметик, удерживающий воду.

Сферы применения

Относительная простота использования и высокие производственные характеристики позволяют использовать химически связанную корундовую керамику для футеровки и ремонта в разобранных или уже смонтированных элементах оборудования.

Чаще всего продукция Densit применяется для футеровки следующих компонентов:

  • циклоны;
  • пылеулавливающие камеры;
  • динамические, статические воздушные классификаторы;
  • клапаны;
  • фартуки;
  • бункеры;
  • газоходы;
  • трубы Вентури;
  • колена трубопроводов;
  • пульпопроводы и пульподелители;
  • сепараторы;
  • вертикальные мельницы;
  • элеваторы;
  • дробильные установки, в том числе дробилки для угля, цемента, клинкера, шлака;
  • барабанные сушилки;
  • питатели;
  • сгустительные воронки и ресиверы;
  • лотки для спуска материалов;
  • корпуса вентиляторов;
  • шламовые вакуум-фильтры;
  • системы пневматических транспортеров для угля, цемента, шлака.

Ключевыми участниками рынка, применяющими технологии Densit Wear для защиты оборудования от абразивного износа, являются цементные и металлургические заводы, горнообогатительные комбинаты, углеобогатительные фабрики, сталеплавильные, доменные, прокатные цеха, коксохимические предприятия, огнеупорные производства, электростанции, в том числе предприятия ветроэнергетики, угольные ТЭЦ.

Преимущества перед конкурентами

Продукция по защите от износа решает множество сложных инженерных задач, благодаря чему предприятия могут извлечь весомую экономическую выгоду за счет снижения затрат на техническое обслуживание, аварийный и запланированный ремонт. Вероятность выхода оборудования из строя уменьшается, а степень защиты от внештатных простоев возрастает в несколько раз.

Футеровки Densit Wear выгодно отличаются от аналогов и обладают неоспоримыми достоинствами:

  • высокая плотность до 2900 кг/м 3 и прочность на сжатие до 180 МПа;
  • отличная термоустойчивость до 1200°С;
  • коэффициент температурного расширения как у стали;
  • минимальный коэффициент истираемости;
  • влагостойкость;
  • быстрый набор прочности;
  • удобство, простота применения;
  • дополнительная степень надежности благодаря армированию;
  • возможность нанесения без швов на поверхность любых форм и размеров;
  • толщина футеровки может меняться в широком диапазоне для достижения поставленных задач;
  • плавная бесшовная градуировка толщины футеровки в зависимости от конструкции деталей;
  • после нанесения образуется ультраплотная структура без трещин и пустот, устойчивая к абразивным, ударным, динамическим нагрузкам, термическим и химическим воздействиям;
  • тепловые потери, неизбежные в технологическом цикле, сокращаются до минимума;
  • износ облицовки не превышает 2-4 мм в год, защитного покрытия хватает на 5-8 лет;
  • возможность применения для защиты нового и ремонта старого оборудования;
  • нанесение различными методами в зависимости от геометрии поверхности (заливка в опалубку, нанесение кельмой/шпателем, торкретирование);
  • возможность изготовления готовых элементов;
  • надежность и качество, проверенные временем.

Уникальные абразивостойкие технологии Densit позволяют найти верное решение по защите от износа для любой поставленной заказчиком задачи.

Источник