Заготовительное оборудование для сварки

Заготовительное оборудование для сварки

Сварочное производство – это комплекс производственных процессов с широким использованием сварочной техники, образующий самостоятельную, законченную технологию изготовления сварной продукции.

Весь комплекс сварочных операций может быть разделен на шесть групп операций:

1 – заготовительные, 2 – сборочные, 3 – сварочные, 4 – отделочные, 5 – вспомогательные, 6 – контрольные.

Заготовительные операции — операции изготовления деталей сварных конструкций. При выполнении заготовительных операций применяют следующие виды обработки металлов: резку – механическую и термическую; строгание на станках; штамповку на прессах; зачистку кромок и поверхностей деталей от окалины, ржавчины, заусенцев; правку и гибку деталей на вальцах, прессах, плитах; механическую обработку крупных деталей – точение, строгание, фрезерование, сверление отверстий в них.

Сборочная операция обеспечивает правильное взаимное расположение и закрепление деталей собираемого и свариваемого изделия на плите, стеллаже, стенде или в специальном приспособлении.

Кроме собственно сварочных операций к сварным работам относятся некоторые неразрывно связанные со сваркой вспомогательные операции, например, установка изделий под сварку или сварочной головки на начало шва, направление электрода вдоль стыка, поворот изделий в процессе сварки, перемещение сварщика и т.п.

К отделочным работам относятся зачистка швов, удаление металлических брызг и грата, окраска, упаковка, а также термическая и механическая обработка готовых изделий, если последние производятся в сварочном цехе.

К вспомогательным работам относятся крановые, транспортно — подъемные и перегрузочные операции; наладочные работы по сварочному и другому оборудованию; комплектование деталей и распределение работ, намотка кассет со сварочной проволокой и прочие вспомогательные работы, связанные с основным производством.

Контрольные работы включают комплекс контрольных операций на каждом этапе изготовления сварной конструкции, включая контроль исходных свариваемых и сварочных материалов, контроль качества заготовительных, сборочных, сварочных и отделочных операций, контроль сварных соединений и готовой продукции.

Соответственно, различают основное и вспомогательное сварочное оборудование.

К основному оборудованию относятся:

— источники питания сварочной дуги,

— автоматы и полуавтоматы для дуговой сварки,

— аппараты для электрошлаковой сварки,

— машины для точечной, рельефной, шовной и стыковой сварки,

— установки для электронно-лучевой сварки и лазерной сварки,

— установки для диффузионной сварки в вакууме

Вспомогательное оборудование предназначено для:

— установки и вращения свариваемых деталей (манипуляторы, позиционеры, вращатели, кантователи, роликовые стенды),

— крепления и перемещения сварочных автоматов,

— для зачистки кромок свариваемых деталей и швов,

— для подачи и уборки сварочного флюса,

— специальные подъемно-транспортные средства.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник



Характеристика заготовительного оборудования

Характеристика заготовительного оборудования

Заготовительное оборудование. Оборудование для правки.

Правка осуществляется путем создания местной пластической деформации и, как правило, производится в холодном состоянии. В зависимости от профиля правка металла производится на листоправильных вальцах, углоправильных вальцах и на кулачковых прессах.

Для подготовки листового металла, из которого состоит разрабатываемая металлоконструкция, выбираем девятивалковую истоправильную машину 9х360х2800 (таблица 1).

Правка достигается в результате изгиба и растяжения путем многократного пропускания листов между верхним и нижним рядами валков.

Рисунок 1 – Внешний вид девятивалковой листоправильной машины

Таблица 1 — Технические характеристики девятивалковой листоправильной машины 9х360х2800

Число правильных валков

Шаг правильных валков, мм

Скорость правки, м/с

Листоправильная машина П3010

Правка необходима для выправления проката до его обработки и заготовок после вырезки и производится путём пластического изгиба или растяжением и, как правило, производится в холодном состоянии.

Таблица 2 – Технические характеристики листоправильной машины П3010

Оборудование для резки металла

Машина термической резки «Е SAB »

Для вырезки из листового металлопроката обечаек, ребер жесткости и бандажных колец применяем портальную плазморежущую машину «ESAB» с числовым программным управлением (ЧПУ). Ее техническая характеристика представлена в таблице 3.

Таблица 3 – Техническая характеристика плазморежущей машины «ESAB»

Механическая резка металла

Механическая резка мелких листовых деталей и элементов крепежа осуществляем на гильотинных ножницах НГ-16.

Рисунок 2 — Гильотинные ножницы НГ-16

Гильотинные ножницы модели серии НГ — электромеханические кривошипные, не нуждаются в подводе воздуха или гидравлики. Кроме резки листового проката они предназначены для резки сортового проката: круг, уголок.

Резка осуществляется с обеспечением автоматической установки нужной величины усилия прижима пропорционально усилию резания в зависимости от толщины разрезаемого материала. Резка может производиться как по разметке, так и с помощью заднего упора.

Таблица 3 – Технические характеристики гильотинных ножниц НГ-16

Оборудование для подготовки кромок

Удаление газонасыщенного верхнего слоя металла и подготовка кромок металла под сварку осуществляется на кромкострогальном станке 7814.

Рисунок 5 — Станок кромкострогальный 7814

Станок 7814 предназначен для обработки методом строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей кромок листов, пакетов листов и других длинномерных изделий из черных и цветных металлов.

Таблица 1 – Технические характеристики кромкострогального станка 7814

Строжка кромок деталей

При изготовлении деталей сварных конструкций металлорежущие станки применяют для сверления отверстий, обработки кромок и поверхностей.

Кромки обрабатывают при необходимости получения точных размеров деталей по длине и ширине, жёстких требований к подготовке кромок под сварку, а также в случаях, когда по условиям эксплуатации изделия требуется удаление зоны наклёпа после резки на ножницах или зоны закалки после термической резки.

Обработка кромок производится кромкострогательным станком 7808 (табл. 2).

Таблица 2 – Техническая характеристика кромкострогательного станка 7808

Обработку кромок осуществляем на кромкострогательном станке, модель 78068. Техническая характеристика этого станка приведена в таблице 3.

Таблица 3 – Технические характеристики кромкострогательного станка

Гибка деталей

Холодная гибка деталей осуществляется на листогибочных вальцах с валками длинной до 13 метров.

Технические характеристики листогибочной трёхвалковой машины И2210 приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Техническая характеристика листогибочной машины И2210

Перед вальцовкой заготовок производим подгибку кромок на кромкогибке РКХА 250/5000 по радиусу 800 мм. Техническая характеристика кромкогибочного пресса приведена в таблице 4.

Таблица 4 — Техническая характеристика кромкогибочного пресса

Для вальцовки листового проката используем 3-х валковую листогибочную машину U-2222, характеристика которой представлена в таблице 5.

Таблица 5 – Техническая характеристика листогибочной машины U-2222

Фрезерный станок

Для отреза технологического припуска, т.е. фрезеровки Н-образного сечения боковой балки, применяется торце – фрезерный станок модели 6991 С1. Технические характеристики станка приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Технические характеристики станка 6991 С1

Сварочное оборудование

В состав сварочных установок входят собственно сварочное оборудование — автоматы, полуавтоматы, источники питания и различного рада механическое оборудование, служащее для крепления и поворота свариваемых изделий, для перемещения изделия в направлении сварки, а также для установки и перемещения сварочных аппаратов и перемещения сварщиков.

Автомат тракторного типа АДФ-1002 (рисунок 1). Автомат предназначен для сварки под флюсом на переменном токе и перемещается непосредственно по поверхности изделия. Он обладает небольшой массой, малыми размерами и высокой мобильностью, обеспечиваемой простотой его переноски на новое место сварки.

Подача электродной проволоки и перемещение трактора по поверхности изделия обеспечивается от одного приводного электродвигателя переменного тока. Скорость подачи и сварки настраивается с помощью сменных шестерен. Передачи механизмов подачи проволоки и перемещения трактора размещены в одном корпусе, который является несущей конструкцией трактора. К корпусу крепятся мундштуки, кассета с электродной проволокой, бункер для флюса, пульт управления.

Автомат тракторного типа АДФ-1002 позволяет выполнять сварку стыковых швов с разделкой кромок и без нее, угловых швов наклонным электродом и нахлесточных соединений. Швы могут быть прямолинейными и круговыми, в том числе на поверхности цилиндрических изделий и внутри, с минимальным внутренним диаметром изделия 1200 мм. При сварке круговых швов трактор движется по поверхности изделия со скоростью, равной линейной скорости изделия. Так как строго одинаковые скорости обеспечить достаточно сложно, то практически скорость трактора выбирают несколько меньшей скорости изделия, и возникающее отставание трактора компенсируют периодическими остановками изделия без остановки трактора, следовательно, без нарушения процесса сварки.

Высокая степень универсальности трактора АДФ-1002 достигается благодаря наличию комплекта сменных элементов.

Техническая характеристика автомата АДФ-1002 представлена в таблице 1.

Таблица 1 – Техническая характеристика сварочного автомата АДФ-1002

Подвесной сварочный автомат А-1416

Подвесной самоходный сварочный автомат А-1416 предназначен для электродуговой сварки низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей плавящимся электродом под флюсом на постоянном токе с независимой от параметров дуги скоростью подачи электродной проволоки и скоростью сварки.

Глубокое регулирование скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки, получаемое сменными шестернями, обеспечивает широкий диапазон применения автомата. Комплектуется источником ВДУ 1202. Технические характеристики сварочного автомата приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Технические характеристики сварочной головки А-1416

Напряжение питающей сети трехфазного тока, V

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Заготовительное оборудование

Заготовительное Оборудование находится при складе металла. Поток изготовления деталей построен по технологическому признаку с движением вдоль пролета. [1]

Все основное заготовительное оборудование ( ножницы, гибочные машины) рассчитано преимущественно на толщину листа до 40 мм включительно. Для толщин выше 40 мм применяются специальные машины. Сварка корпусов сосудов из элементов толщиной свыше 40 мм производится преимущественно электрошлаковым методом. [3]

Веб основное заготовительное оборудование ( ножницы, гибочные машины) рассчитано преимущественно на толщину листа до 40 мм включительно. Для толщин выше 40 мм применяются специальные машины. Сварка корпусов сосудов из элементов толщиной свыше 40 мм производится преимущественно электрошлаковым методом. [5]

Выбор заготовительного оборудования производится с учетом типа производства, марки и толщины материала, конфигурации, технологии изготовления и назначения заготовок. Заготовительное оборудование должно обеспечивать высокую производительность и по возможности иметь небольшие габариты. Выбранное оборудование должно быть охарактеризовано паспортными данными. [6]

Площади под заготовительное оборудование определяются по нормам технологического проектирования. [7]

Ножницы относятся к заготовительному оборудованию и предназначаются для резки листов, полосы и ленты на мерные заготовки. [8]

В зависимости от вида заготовительного оборудования производительность его может быть определена по данным, приведенным в технической характеристике оборудования, а также по опытным данным заготовительных цехов. [9]

Иногда автоматические линии для раскроя широкорулонного материала и все другое заготовительное оборудование полностью размещают в продольных пролетах, как это, например, предусмотрено в проекте прессового корпуса АЗЛК, разработанного Гипроавтопромом. Нижний ( наземный) этаж / служит фундаментом под прессы. На втором этаже в продольных пролетах / / ( их двенадцать) шириной 30 м размещены штамповочные цехи и все заготовительное отделение. Поперечный пролет / / / шириной 36 м с железнодорожным вводом предназначен для склада металла. [11]

Комплексная механизация заготовительных работ по изготовлению деталей сварных конструкций осуществляется путем оснащения заготовительного оборудования средствами местной механизации и внедрения механизированных линий. В зависимости от вида свариваемых изделий, серийности и объема выпуска заготовительные работы могут проводиться на самостоятельных линиях пли включаться в линии по производству сварных конструкций. В табл. 6 приведены примеры комплексной механизации заготовительных работ из опыта Уралмашзавода. [12]

Серьезные трудности в работе кузнечных цехов заводов отрасли возникают из-за несопряженности мощностей основного формоизменяющего оборудования и заготовительного оборудования . Особенно это сказывается в производстве крупногабаритных днищ. Их изготовляют на общезаводских заготовительных участках, не приспособленных для такого производства. В результате из-за недостаточной мощности заготовительных производств прессовое оборудование большую часть времени простаивает. Технические возможности установленных прессов используются еще в меньшей степени. [13]

Наметить технические условия на заготовку деталей, руководствуясь которыми выбирают способы заготовки, а по каталогам — заготовительное оборудование . Методы заготовки и выбранное оборудование обосновываются в пояснительной записке, где приводятся и краткие паспортные данные. [14]

В специализированных цехах при изготовлении относительно мелких поковок, как, например, поковок клапанов автомобильных двигателей, заготовительное оборудование устанавливается вместе со штамповочным оборудованием и является составной частью комплексной поточной линии. В этом случае склад металла размещают в кузнечном цехе, в начале технологического потока. Другие кузнечные цехи объемной штамповки в зависимости от размера производства имеют заготовительные отделения и склады металла, которые располагают в отдельном здании или в одном здании с кузнечным цехом. [15]

Источник

Заготовительное производство

Заготовительное производство – процесс обработки и резки металла, благодаря которому становится возможным получение деталей и заготовок нужной формы и размеров, а также обработка металлических поверхностей. Существует разное заготовительное оборудование для обработки и резки металла, основными отличиями которых являются назначение и технологические и конструктивные особенности. Заготовительные станки в нашем каталоге делятся на:

— Станки лазерной резки с ЧПУ

— Ленточнопильные станки по металлу

— Автоматические лини резки

— Станки для термической резки

Станки лазерной резки с ЧПУ обладают рядом преимуществ, таких как быстрая скорость резки металла, высокая точность, стабильная работа, гладкий шов резки и отсутствие необходимости в последующей обработке. Подобный лазерный резак может выполнять обработку различных сложных конструкций.

Представленные ленточные станки способны резать практически любые заготовки из нержавеющей стали, цветных и легких металлов. Существуют ручной, полуавтоматический и автоматический ленточнопильный станок по металлу.

Дисковым отрезным станкам свойственная высокая производительность. Они могут работать как отдельно, так и в составе автоматической линии резки. Данные агрегаты легко справляются с твердыми металлическими сплавами и прочими материалами с плотной структурой. Наиболее широко распространены в строительной отрасли.

В нашем каталоге вы также можете найти станки для термической резки с различными параметрами и оснастку для них. Они значительно облегчают производство заготовок из металла, поскольку им свойственно координатное перемещение резака относительно заготовки.

Гибочные и гидравлические прессы используются для резки и изгиба листового металла. Данное заготовительное оборудование способно производить изделия, геометрические параметры которых точно соответствуют требуемым значениям.

Категория фаскосъемных станков предназначена для снятия фаски и и работы с кромками стальных листов перед сваркой. Подразделяются на ручные и автоматические станки.

Пресс-ножницы – это агрегаты, специализирующиеся на универсальной обработке металлических заготовок и осуществляющие операции по пробивке, вырезке и резке. Иногда их называют “комбинированными” за счёт многофункциональности.

Пробивные прессы – частично или полностью автоматизированные устройства, применяющиеся для создания изделий из толстостенных заготовок. Помимо этого, они осуществлятют подготовку металлозаготовки к дальнейшей обработке.

Однако, все вышеперечисленные станки для заготовительного производства, как и любые другие, требуют определенной оснастки – приспособлений для работы с заготовками и осуществления различных операций при работе с материалами. Компания “ВЕКПРОМ” предлагает вам оснастку высокого качества и всевозможного назначения.

Источник

Заготовительные операции, приемы выполнения, оборудование

Заготовительное производство включает следующие операции:

— правка исходных заготовок

— очистка под сварку

Складирование. При организации хранения исходных заготовок необходимо руководствоваться следующими требованиями:

1) обеспечить защиту металла от атмосферной коррозии, для чего складские помещения должны быть закрытыми от контакта с атмосферой, для временного хранения устанавливать навесы;

2) размещать исходные заготовки на хранение с фиксацией точного адреса стеллажа и наименования исходной заготовки;

3) обеспечить доступ к стеллажам;

4) оборудовать складские помещения грузоподъемными устройствами.

Правка исходных заготовок. В процессе транспортировки листового проката от действия случайных ударных нагрузок возможны искривления формы, которые классифицируют как следующие дефекты:

1) волнистость – это искривления листа по всей его ширине;

2) бухтиноватость – местное выпучивание листа;

3) серповидность (саблевидность) – искривления листа в плоскости.

Для профильного проката характерны следующие дефекты:

Исправление дефектов листового и профильного проката предусмотрено операцией правки.

Правка осуществляется за счет создания местной пластической деформации и, как правило, производится в холодном состоянии. Существующие способы правки предполагают использование схемы нагружения выправляемой заготовки изгибом либо растяжением (рис. 2.1).

Рис 2.1. Правка изгибом на многовалковых машинах.

При правке волнистости листов толщиной от 0,5 до 50 мм изгибом широко используют многовалковые машины с количеством валков от 5 до 21.

При прохождении в вальцах лист изгибается в пределах упругости в том случае, если в нем нет искривлений. Если лист имеет искривления, то он, проходя через валки, испытывает пластические деформации. Правка достигается в результате многократного изгиба при пропускании листов между верхним и нижним рядами валков, расположенных в шахматном порядке.

Чем больше толщина листа, тем меньше количество валков, и чем меньше толщина листа, тем меньше диаметр валка.

Качество правки зависит от количества валков, большее количество валков применяют для правки тонких листов и листов из материалов с высоким пределом текучести.

Различают машины с параллельными и непараллельными радами валков.

В машинах первого типа, регулировкой валков одного ряда (по высоте) обеспечивается требуемый прогиб листа. Крайние валки дополнительно имеют индивидуальную регулировку для заведения листа в валки. Количество валков обычно бывает от 5 до 13.

Пяти- и семивалковые машины используют для правки листов большой толщины, а также для грубой правки листов средней толщины.

В машинах второго типа, ряды валков расположены под некоторым углом друг к другу с увеличением расстояния между рядами валков на выходе. Для заведения листа перед правильными валками устанавливают правильные ролики. Количество валков бывает 9¸17. Непараллельная установка валков обеспечивает постепенное уменьшение кривизны перегиба листов в валках. При этом в листе возникают дополнительные растягивающие напряжения, что повышает качество правки. Машины второго типа применяют для правки листов толщиной менее 8 мм.

На отечественных станках можно исправлять искривления листов толщиной до 50 мм и шириной до 3500 мм.

Недостатки валковых станков:

— путем изгиба нельзя править малопластичные материалы;

— затруднена правка тонколистового проката

Для осуществления процесса правки растяжением необходимо создать растягивающие напряжения в исправляемом сечении, превышающие предел текучести σ ≥ σ₀₂. В качестве силовозбудителя используют гидропривод. Схема правки растяжением показана на рис 2..2.

Рис. 2.2. Схема правки растяжением.

Преимущества правки по схеме растяжения:

— более высокая производительность, чем при правке изгибом;

— более высокое качество правки;

— можно выправлять очень тонкие листы.

— можно выправлять высокопластичные материалы с соотношением σ₀₂/σ_в 420.

Правку листового металла толщиной более 50 мм, а также профилей круглого сплошного сечения осуществляют под прессом путем локального изгиба искривленных участков (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Схема правки под прессом

1 — опорные колодки; 2 – искривленная заготовка; 3 – пуансон.

Правку, как правило, производят в холодном состоянии, ограничивая относительное остаточное удлинение наиболее деформированных волокон величиной 1 % или радиусом изгиба равным 50δ (δ – толщина листов). Если необходимо создать более значительные деформации, правку сталей производят в нагретом состояии при температуре Т = 500¸1150 0 С для малоуглеродистых сталей и 800 – 1150 0 С для низколегированных сталей.

Серповидность исправлению не поддается.

Разметка. Разметка – нанесение контура детали на поверхность исходной заготовки. Выполняется вручную с помощью линейки, циркуля, чертилки, с последующим прокерниванием контурных линий для последующего закрепления изображения. Операция трудоемкая, ограничено поддается механизации и требует высокой квалификации разметчика.

Более производительным вариантом разметки является наметка. Выполняется по специально изготовленным шаблонам из тонколистового металла в масштабе 1:1 с размерами детали. Усложняет подготовку производства, требует дополнительных затрат на изготовление и хранение шаблонов.

Более производительным методом выполнения разметочных операций являются фотографический и фотопроекционный, обеспечивающие проецирование с фотографической пленки контура будущей детали на размечаемую поверхность с последующим закреплением изображения. Методы дорогостоящие, не позволяют получать высокую контрастность изображения, не находят в производстве широкого применения, хотя являются высокопроизводительными и автоматизированными.

Существующие тенденции совершенствования проектирования технологических процессов заготовительного производства предполагают исключение операций разметки за счет:

1) использования приспособлений и оборудования, позволяющего устанавливать регулируемые упоры для мерной отрезки листового и профильного проката;

2) использовать установки для термической резки с масштабной фотокопировальной системой управления, либо с программным управлением.

Резка. При изготовлении деталей сварных конструкций применяются следующие виды резки:

— резка на ножницах;

— резка на отрезных станках;

— резка в штампах на прессах.

Все существующие приемы резки металлов можно разделить на 2 группы:

Достоинством механических способов являются:

— возможность резки практически любых конструкционных материалов.

К недостаткам следует отнести:

— ограничения толщины разрезаемых элементов до 40 мм;

— громоздкость и сложность оборудования, высокая стоимость режущего инструмента;

— при механической резке происходит исчерпание пластичности в поверхностных слоях зоны реза и, возможно, появление трещин на кромках. В тех случаях, когда после резки предусмотрена операция гибки в направлении поперечном относительно поверхности кромки, необходимо предварительно удалить строжкой нагартованные слои.

— детали сложной конфигурации с небольшими радиусами закругления механическими способами вырезать невозможно.

Большинства недостатков, характерных для механических

способов, лишены термические способы резки. Их

— возможность резки малоуглеродистых сталей практически любой толщины;

— возможность вырезки деталей любой конфигурации;

— относительная простота и компактность оборудования.

В качестве недостатков следует отметить следующее:

— относительно низкая производительность;

— не все материалы одинаково хорошо поддаются резке;

— после резки на кромках может образоваться слой окалины;

— сравнительно низкое качество поверхности реза.

В заготовительном производстве объемы применения термических и механических способов резки примерно одинаковы: на долю механических способов отводится 40¸45 %.

Процесс резки на ножницах основан на упругопластическом деформировании и скалывании металла под давлением ножа.

В производстве сварных конструкций применяют следующие виды ножниц: гильотинные листовые с наклонным ножом, двухдисковые с наклонными ножами, однодисковые с наклонным ножом, многодисковые, ножницы для резки уголка, швеллеров, двутавров, пресс-ножницы комбинированные сортовые и ручные механизированные (рис. 2.5).

Рис.2.5. Схемы резки на ножницах различных типов:

1 – нижний нож; 2 – разрезаемый материал; 3 – прижим;

4 – верхний нож; 5 – упор.

Ножницы многодисковые предназначены для продольной обрезки боковых кромок и роспуска, рулонного материала на полосы. Они применяются в крупносерийном и массовом производстве.

Для резки сортового и фасонного проката используют следующие типы ножниц:

— ножницы для резки уголка;

— ножницы для резки швеллеров и двутавров.

На пресс-ножницах комбинированных можно резать полосу, круг, квадрат, уголок, тавр, швеллер и двутавр. Наряду с этим пресс-ножницы позволяют резать листовой материал, а также осуществлять операции пробивки отверстий и зарубки в листовых и фасонных заготовках. Пресс-ножницы комбинированные являются наиболее универсальными.

Ножницы комбинированные отличаются от пресс-ножниц комбинированных тем, что не имеют устройств для пробивки отверстий.

Ножницы сортовые используют для поперечной резки сортового и фасонного материала, для резки уголка, а также швеллеров и двутавров — специализированные ножницы.

Отрезные станки применяют для резки труб, фасонного сортового материала. На отрезных станках можно резать материал большего сечения, чем на ножницах, а качество резки более высокое. Однако трудоемкость резки на отрезных станках значительно выше, чем при резке на ножницах. Поэтому отрезные станки применяют для резки профилей, которые невозможно резать на ножницах. Например, для резки труб больших сечений, профилей под углом или в случаях, когда необходимо обеспечить высокую точность резки. В производстве деталей сварных конструкций применяются отрезные станки с дисковыми пилами, трубоотрезные станки, а также станки с шлифовальными отрезными кругами.

Термическая резка применяется для листового металла средних и больших толщин и труб большого диаметра. С помощью термической резки может производится как прямолинейная, так и фигурная резка металла толщиной до 300 мм и более.

Основными видами термической резки являются:

Кислородная резка применяется для малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной от 5 до 300 мм.

Плазменно-дуговая резка применяется для:

— малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной 2¸28мм;

— коррозионностойких сталей толщиной до 60-80мм;

— меди и ее сплавов.

Термическая резка может производиться вручную и на машинах. Машинная резка позволяет вырезать детали с высокой точностью, исключая трудоемкие операции разметки, обеспечивая высокую производительность, и поэтому является одним из наиболее прогрессивных технологических процессов. Универсальные машины для термической, кислородной и плазменно-дуговой резки могут иметь следующие конструктивные схемы исполнения: портальные, портально-консольные и шарнирные.

В таблице 2.1 приведены рекомендации по выбору способа резки различных конструкционных материалов.

Дата добавления: 2016-04-06 ; просмотров: 5509 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник