Меню

В чем состоит наладка металлорежущего оборудования

9.2. Общие сведения о порядке наладки станков

До выполнения работ по наладке необходимо подготовить станок и осуществить его первоначальный пуск.

Этот этап на заводе-изготовителе начинается после сборки оборудования, а на заводе-потребителе — по окончании монтажа, т. е. установки станков на фундаменте и подключения необходимых коммуникаций (смазочно-охлаждающей жидкости, сжатого воздуха и пр.).

Подготовка станка и его первоначальный пуск включает в себя следующие работы:

  1. детальное изучение паспорта и руководства по обслуживанию станка, особенностей его конструкции и работы, принципа действия органов управления и системы блокировок, назначения всех кнопок и сигнальных лампочек, рекомендаций по наладке оборудования, а также общих и специальных правил техники безопасности, относящихся к данному типу станка;
  2. подготовку рабочего места около обслуживаемого оборудования: рациональное расположение инвентаря (стола, шкафа для инструмента и оснастки и пр.), инструмента и принадлежностей;
  3. удаление (при необходимости) со станка антикоррозионного покрытия и проведение смазочных работ в соответствии с инструкцией;
  4. подготовку к пуску системы электрооборудования с выполнением всех правил техники безопасности;
  5. проверку наличия смазочного материала и, при необходимости, настройку предохранительного клапана;
  6. подготовку к пуску гидропривода и проверку направления вращения электродвигателей гидростанций, состояния фильтров и заполнения маслом трубопроводов с удалением из гидросистемы воздуха и настройкой клапанов;
  7. проверку подачи сжатого воздуха и смазочно-охлаждающей жидкости;
  8. визуальную проверку состояния направляющих станин, столов, суппортов и других узлов на отсутствие забоин, ржавчины и других дефектов;
  9. доставку комплекта режущего, измерительного и вспомогательного инструментов по номенклатуре, указанной в технологической операционной карте, и в необходимом количестве;
  10. получение необходимого числа заготовок с отбраковкой негодных.

После устранения всех выявленных недостатков производят первоначальный пуск оборудования на холостом ходу (должно работать в течение 2. 4 ч).

В процессе пуска проверяют поступление масла в достаточном количестве во все предусмотренные точки. Смазывание осуществляется согласно карте, приведенной в руководстве по обслуживанию станка.

Проверяют отсутствие утечек масла в местах присоединений трубопроводов, стыков гидропанелей, крышек и в других местах.

Устанавливают соответствие давления масла в гидросистемах и воздуха в пневмосистемах заданным значениям. Контролируют срабатывание кнопок «Пуск» и «Стоп», сигнальных лампочек и блокировок отдельных узлов оборудования. Проверяют плавность перемещения (отсутствие рывков и заклинивания) стола, суппортов и других движущихся узлов, а также отсутствие заеданий и повышенного шума при работе зубчатых, червячных, цепных и других передач.

По окончании испытания оборудования на холостом ходу и устранения выявленных недостатков проводится наладка. Она включает в себя установку по операционной карте наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка (суппортов, столов и т.п.). С этой целью настраивают коробки скоростей и подач. Производят расстановку (или, при необходимости, проверку правильности расположения) электрических, гидравлических и пневматических упоров и преобразователей управления работой узлов, установку зажимных патронов и выверку правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу.

В процессе наладки и эксплуатации металлорежущих станков периодически осуществляют проверку их геометрической точности (например, биение шпинделя) на соответствие нормам, указанным в паспорте оборудования.

В процессе текущей наладки станка (подналадки) выполняют только ряд переходов, указанных выше (начиная с четвертого, кроме седьмого и восьмого). Время пуска оборудования в начале каждой смены должно составлять не более 0,5 ч.

Контрольные вопросы

  1. Расскажите о порядке первоначальной наладки металлорежущего станка.
  2. Расскажите о порядке текущей наладки металлорежущего станка.

Источник



Настройка и наладка металлорежущих станков

Настройка и наладка металлорежущих станков

Эффективность работы металлорежущих станков во многом зависит от способов их настройки и наладки.

Под наладкой подразумевается целый комплекс мероприятий, подготавливающих станок к работе, а именно к обработке деталей заданных размеров и форм, которые указаны в чертежах.

  • Изучения технологической документации, а также обеспечения станка необходимыми инструментами и оснасткой;
  • Монтажа приспособлений, необходимых для закрепления деталей;
  • Регулировки загрузочных устройств и механизмов, которые подают материал;
  • Смены зубчатых колес подачи или кулачков;
  • Предварительной установки и фиксации режущих инструментов;
  • Установки передач, на которых вращение шпинделей будет происходить с необходимой скоростью;
  • Предварительной расстановки упоров, с помощью которых устанавливается последовательность движения суппортов, длина их перемещения, а также последовательность изменения скоростного режима вращения шпинделей.

Следующим этапом подготовки металлорежущего станка к работе является его настройка, которая предусматривает действия, позволяющие достичь нужной точности обработки деталей. В процессе настройки станка устанавливается относительное положение режущих инструментов, упоров и самой детали, подлежащей обработке. Процесс резки может повлечь за собой сбой первоначальной настройки. Такое случается либо за счет износа режущих инструментов, либо по другой причине. Поэтому необходимо восстанавливать настройки металлорежущего станка, если есть вероятность получения размеров, не вписывающихся в установленные пределы.

Читайте также:  Оборудование для производства пластика в гранулы оборудование цены

Таким образом, наладку оборудования проводят один раз, а настройку — многократно. При этом настройка станка занимает много времени, а в процессе ее осуществления работа станка невозможна.

Добавим к вышесказанному, что для металлорежущих станков также необходимо проводить поднастройку, которая подразумевает незначительное внесение корректировок в положение инструментов, упоров или кулачков. Проведение этих действий является необходимой процедурой, если данные элементы (инструменты, упоры, кулачки) располагаются таким образом, что не позволяют получить нужный размер детали, подвергающейся обработке.

Источник

Методика наладки металлорежущих станков

date image2020-05-12
views image153

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Наладку и настройку станка производят с целью подготовки станка для выполнения заданной работы.

Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующих приспособлениях на станке, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно — охлаждающей жидкости и в выполнении некоторых других подготови­тельных операций.

Кинематическая наладка, настройка станка заключается в согласо­вании движений исполнительных органов. Методика наладки одинакова для большинства станков и не зависит от их сложности.

Для примера рассмотрим наладку токарно-винторезного станка на нарезание резьбы (рис. 2). Чтобы нарезать резьбу на заготовке 1, необходимо сообщить суппорту 3 с резцом 2 продольную подачу вдоль оси заготовки, согласованную с частотой вращения шпинделя 5. Следовательно, нужно рассчи­тать две кинематические цепи: скоростную (цепь главного движения) и нарезания резьбы. В обоих случаях следует составить уравнения кинема­тического баланса, связывающие расчетные перемещения конечных элемен­тов кинематической цепи.

Рассмотрим кинематическую цепь главного движения.

Шпиндель 5 с заготовкой 1 получает вращение от электродвигателя через ременную передачу и три пары зубчатых колес.

Частота вращения (мин -1 ) шпинделя рассчитывается по формуле

где v — скорость резания, м/мин (выбирается по справочнику режи­мов резания);

d — диаметр заготовки, мм.

Расчётное уравнение кинематической цепи:

Составляется уравнение кинематической цепи от электродвигателя к шпинделю при условии, что шпиндель должен вращаться с частотой

где n — частота вращения вала электродвигателя, мин -1 ;

0,985 — коэффициент, учитывающий скольжение ремня.

Это уравнение можно представить и в общем виде:

где iconst — постоянное передаточное отношение, характеризующее цепь;

iсм — сменное передаточное отношение механизма наладки.

В рассматриваемой кинематической цепи известны все величины, за исключением сменных колес a – b, являющихся механизмом наладки.

Подс­тавив численные значения, получим

Так как , определяется значение ; определяются ко­леса и тем самым производится наладка цепи главного движения. Затем приступают к наладке кинематической цепи движения подачи (или цепи нарезания резьбы).

Резец 2, укрепленный на суппорте 3, получает перемещения от ходового винта 4, который приводится во вращение от шпинделя 5 через пару цилиндрических колес, две пары конических ко­лес и сменные зубчатые колеса c-d, e-f (см. рис. 1).

Составляется уравнение кинематического баланса исходя из условия, что за один оборот шпинделя резец переместится вдоль оси заготовки на величину шага Рр, нарезаемой резьбы:

Где Рр – шаг нарезаемой резьбы,

Подставив значения чисел зубьев и зная шаг ходового винта получим.

Подобрав сменные колеса c-d, e-f, произведем наладку цепи дви­жения подачи.

При кинематической наладке станков необходимо:

1) выяснить характер движения рабочих органов и их согласован­ность;

2) выявить все кинематические цепи станка;

3) составить уравнения кинематических цепей, связывающих попар­но рабочие органы станка;

4) определить передаточные отношения механизма наладки и подоб­рать в соответствии с ними сменные зубчатые колеса или другие эле­менты наладки.

Рисунок 2 – Кинематическая схема токарно-винторезного станка.

Источник

Настройка и наладка металлорежущих станков

Производственные цеха располагают большим ассортиментом мeталлорежущих установок с автоматической или полуавтоматической системой. Установки такого типа обрабатывают заготовки по технологическим параметрам и поддерживают автоматически эту способность. Эффективное использование оборудования возможно при проведении качественной нaстройки и современной нaладки технологической линии.

Общая методика налaдки мeталлорежущих стaнков

Наладка – специализация металлорежущей установки к изготовлению изделий по технологическим характеристикам: габариты, форма и размер. Классическое выполнение операции происходит пошагово:

  1. Изучаются теххарактеристики установки, ее функциональное предназначение.
  2. Производится комплектование агрегата инструмeнтами и oснасткой.
  3. Выполняется устанoвка инструментoв и приспосoблений, предназначенных крепить детали.
  4. Регулируются мeханизмы пoдачи матeриалов и загрузочного устройства.
  5. Устанавливаются приспосoбления для закрeпления заготовок.
  6. Меняются кулaчки или зубчaтые колеса пoдач.
  7. Производится корректировка прeдварительной устанoвки и закрeпления рeжущего инструмeнта.
  8. Устанавливается нeобходимая скoрость вращeния шпиндeля. Производится прeдварительная ранжировка упoров длины пeремещения суппoрта. Выставляется послeдовательность движeния и измeнения вращательной скoрости шпиндeля.
Читайте также:  Аренда помещения под оборудование сотовой связи

Нaладка закончена, подготовка металлорежущего станка считается выполненной. Механизм готов к обработке деталей в заданном режиме, с поддержанием форм и размеров, точно совпадающих с чертежом. Наладка металлорежущих станков выполняется по электрической и механической частей агрегата.

Наладка электрооборудования для токарных металлорежущих станков

Токарная группа станков используется в каждом производстве. Это универсальные или с узконаправленной функциональностью машины. Чаще всего наладке подвергается электрооборудование станков. Его выполняют в нескольких случаях:

  1. Перед проведением контрольного испытания на заводе-производителе. Комплекс работ, приводящий в действие все элементы электрооборудования, обеспечивающий дальнейший технологический процесс обработки в определенном, заданном режиме.
  2. Перед сдачей станков потребителю. Контрольная наладка.
  3. Повторная или вторичная наладка. Выполняется после ремонтно-восстановительного обслуживания, при сбое в системе станка, при постоянной эксплуатации в напряженном режиме. Пусконаладочный охватывает проверку соответствия замененного электрооборудования или элементов монтажному проекту. Попутно выявляются и устраняются возможные неисправности в схеме, регулируются электрические аппараты, приводные системы и элементы, проверяется целостность изоляции, эффективность заземления. Делают контрольные сверки показаний приборов и датчиков. Подают напряжение и проводят испытание на перегруз схемы.

Методы наладки электрооборудования металлорежущих станков

Электросхемы, управляющие приводам станков, различаются сложностью схемы, по используемым электроаппаратам, по назначению. Работа наладчиков не выстраивается в шаблонном порядке, но имеет наработанные методы по выявлению неисправности:

  • Классический или метод наблюдения. Наиболее простой способ выявить неполадки в работе станка. Оператор-наладчик наблюдает за взаимодействием элементов схемы, оценивает эффективность и правильность совокупного действия. Этот метод применим ко всем станкам, включая сложные автоматические установки. В таких аппаратах для одной операции принимают участие не более 3-4 единиц аппаратуры. Профессиональный наладчик знает расположение этих функционалов, их расположение в корпусе, и по их состоянию специалист составляет акт о режиме работы, направлении движения. Метод наблюдения в данном случае помогает либо выявить причину неисправности, либо сузить область поиска дефектного узла.
  • Исключение или локализация. Область проверки искусственно сокращается. Неисправный элемент выявляется путем отключения узловых схем, до обнаружения сбоя. Это длительный и кропотливый процесс: исключаются электрические и механические элементы.
  • Сравнение. Предположительно неисправный элемент или деталь заменяется такой же исправной. Обнаруженный дефект устраняется и сокращается время на установку работающей детали.
  • Обратная последовательность. Метод применим для схем из нескольких составляющих, функционально зависимых друг от друга. Проверяется выход каждого звена в направлении от последнего к первому. Эффективный и быстрый метод – позволяет не только быстро выявить дефектный участок, но и попутно провести контрольное тестирование цепи. Применение способа сокращает простой и повышает продуктивность труда.
  • Прямая последовательность. Данный метод используется при наладках опытных станков со сложной схемой и многочисленными электроаппаратами. Выполняется при недостаточном опыте наладчика. Метод простой, но занимает от 10 до 48 часов простоя оборудования. Используется крайне редко.

Электроизмерительные приборы для наладки

Наладка электрооборудования металлорежущих станков выполняется с применением специальных и универсальных измерителей:

  1. Универсальные приборы с несколькими типами шкал применяются для схем, состоящих из элементов переменного и постоянного тока. К таким датчикам относятся индикаторы напряжения, ампер- и вольтметры, тестерные пробники.
  2. Специальные приборы используются для проверки электронных приборов, схем с электронными датчиками. Выполнение такого вида наладки предъявляет к рабочему знаний и опыта в данной области.

Приспособления для металлорежущих станков

Приспособления делятся на группы и имеют разное функциональное предназначение. Для наладки металлорежущих станков используют два типа приспособлений:

  1. УСП – специализированные наладочные приспособления. Назначение данных узлов: расположение и закрепление строго определенной заготовки. Поставляются в комплексе, а затем собираются под конкретную заготовку. Элементы УСП предназначены для многократного использования. Наладка производится для каждой партии изделий.
  2. СПБ – безналадочные приспособления. Используются для размещения и крепежа образцов с близкими по величине и конструктивным параметрам характеристиками. Применяются для изготовления многоступенчатых валов, фланцев, дисков. Наладка производится одноразово и не меняется при эксплуатации агрегата.
Читайте также:  Рум сервис оборудование для

Общая схема настройки металлорежущих станков

Суть настройки – обеспечить точное соответствие обработки заготовок по заданным параметрам на конкретном станке, обеспечить функцию идеального совпадения готовой болванки чертежному проекту.

Общая схема настройки:

  1. Устанавливается точное положение упора, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки/детали относительно положения в плоскости и системы координат.
  2. Обеспечиваются условия, исходя из конкретного рабочего задания, чертежа по изготовлению детали полностью совпадающей по параметрам с эталонным образцом.

Первоначальная настройка по мере работы на металлорежущих станках сбивается из-за износа режущей кромки инструментов. Детали начинают изготовляться с большой погрешностью от заданных параметров. Поэтому выполняют настройку для определенной партии заготовок, а затем проводят следующую корректировку работы станка. По статистике простой, связанный с настройкой, равен 10-15 % от общего времени технологического процесса.

Виды настройки для металлорежущих станков и инструментов

Точная качественная обработка заготовок связана с правильным проведением настройки. Объединение способов и методики подбора для обеспечения высокой точности называется размерной настройкой.

Габаритные и линейные величины деталей задаются с допуском и погрешностью. Для вычисления возможной погрешности настроек используют специальную формулу. По квадратичному суммированию всех слагающихся величин.

Полуавтоматический пробный рабочий ход

  1. Небольшой поверхностный фрагмент образца обрабатывается резцом.
  2. Результаты измерений используются для изменения положения режущего инструмента с учетом погрешностей.
  3. Претензии к погрешности настройки предъявляются в зависимости от конструкции и функциональности рабочей установки. Так, например, для сверлильных и зубофрезерных станков с ЧПУ, рaзмер обрабатываемого изделия поддерживается автoматически, а это повышает требования к тoчности нaстройки и уменьшения погрешностей.
  4. Настройку вне станка выполняют с помощью oптических приборов, например, БB 2010. Для проверки прибор монтируется на пoдставке или столешнице. Основание прибора из двух кaреток: поперечной и продольной. Каретки перемещаются с помощью шaриковых направляющих. Вeрхняя с установленным проектором. На основание укрепляется кронштейн с цифровой индикацией. Точные координаты установки каретки достигаются узлом микроподачи. На поверхность крепится имитатор револьверной головки или суппорта. В него устанавливают блок с режущим инструментом. Имитатором системы отсчета служит цифровая индикация с индуктивным датчиком линейных перемещений.
  5. Настройка режущего инструмента производится перемещением регулировочными винтами по двум координатам в горизонтали. Добившись совмещения с перекрестием проектора, выравнивают резец по вертикали. Точную установку производят при помощи часового индикатора из комплекта прибора. Настройка прибора производится по контрольному блоку, аттестованному по размеру баз.
  6. Современные системы для размерной настройки режущих инструментов, состоящие из оптического прибора, проектора, цифровой индикации сразу оснащаются револьверной головкой. Данные системы могут настроить более десятка разнообразных металлорежущих станков. Например, Microcet EG-400. Используется для оптической настройки токарного резца в быстросменном инструментальном блоке. Проводит настройку инструмента с точностью до 0.01 мм. Выпускается в двух модификациях: с цифровым отсчетом и световым табло индикации, с оптическим устройством системы отсчета.
  7. Достоинства метода: настройка инструмента выполняется не на станке. Исключается простой техники. Добивается высокая точность настройки обработки деталей, строгое следование заданным параметрам.

Недостатки метода: привлечение дополнительных устройств. Метод не компенсирует неточности позиционирования, не корректирует поворот револьверной головки.

Автоматический пробный рабочий ход

  1. Первый способ. Современные технологии позволяют проводить настройку по вершине резца. Для этого резец устанавливается в держатель, задается программа перемещения образца к датчику. Производится вычисление погрешности положения вершины и автоматическая корректировка и позиционирование режущей поверхности.
  2. Второй способ. Задается специальная программа по перемещению резца к заготовке. Производится контрольное снятие стружки. Автоматически определяется выполненный, реальный размер. Производится сравнивание полученного результата с эталонным образцом. Автоматически корректируется траектория и позиция резца.

Ремонт металлорежущих станков

Крупные и частные производственные предприятия эксплуатируют металлорежущие станки с проведение планово-предупредительного ремонта. Выявляются неисправности в электрооборудовании, устанавливаются цепочки разбалансировки настройки. Предупредительный ремонт помогает сократить простои станков на 70%. Мелкий ремонт всегда приводит к сбою настроек. Их необходимо восстанавливать на профессиональном уровне. Применять современную методику вне станочной наладки. Методики проведения ремонта и наладочных работ заносятся в план по обслуживанию техники и проводятся с остановкой производства и без нее.

Источник