Меню

Ускоренный ремонт оборудования это

Ускоренный ремонт оборудования это

Содержание статьи

  • Что такое техническое обслуживание и его виды
  • Текущее техническое обслуживание
  • Плановое техническое обслуживаниe

Что такое техническое обслуживание и его виды

Техническое обслуживаниеэто тот перечень работ, выполняемых в промежутках между плановыми и неплановыми ремонтами оборудования, который позволяет обеспечить необходимый уровень надежности работы оборудования.

Правильное техническое обслуживание и эксплуатацияпромышленного оборудования позволяет существенно снизить затраты на ремонт оборудования и уменьшить время его простоя.

У механиков, часто возникает вопрос: . На эти вопросы я попытаюсь ответить далее.

Начну с того, что основными документами, регламентирующими применение системы технического обслуживания считаются два госта: ГОСТ 28.001-83 “Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения” и ГОСТ 18322-78 “Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения”. Согласно этим документам, техническое обслуживание делится по видам и методикам.

Виды и методы технического обслуживания

По чем классифицируется Наименование термина
Виды технического обслуживания
Этапы эксплуатации Техническое обслуживание при хранении
Техническое обслуживание при перемещении
Техническое обслуживание при эксплуатации
Техническое обслуживание при ожидании
Перидичность выполнения Периодическое техническое обслуживание
Сезонное техническое обслуживание
Условия эксплуатации Техническое обслуживание в особых условиях
Регламентация выполнения Регламентированное техническое обслуживание
Техническое обслуживание с периодическим контролем
Техническое обслуживание с постоянным контролем
Организация выполнения Поточное техническое обслуживание
Централизованное техническое обслуживание
Децентрализованное техническое обслуживание
Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом
Техническое обслуживание специализированным персоналом
Техническое обслуживание эксплуатирующей организацией
Техническое обслуживание специализированной организацией
Техническое обслуживание предприятием изготовителем
Методы технического обслуживания
Организация выполнения Поточный метод технического обслуживания
Централизованный метод технического обслуживания
Децентрализованный метод технического обслуживания
Метод технического обслуживания эксплуатационным персоналом
Метод технического обслуживания специализированным персоналом
Метод технического обслуживания эксплуатирующей организацией
Метод технического обслуживания специализированной организацией
Метод технического обслуживания предприятием-изготовителем

Болезненным вопросом для главных механиков является и то, . С одной стороны оно предполагает надзор и уход за оборудованием, часто без его остановки. С другой – включается в систему ТОиР или ППР в качестве плановой регламентной работы, как промежуточный комплекс мероприятий между плановыми ремонтами.

Удачным решением является разделение понятия техническое обслуживание на текущее и плановое.

Текущее техническое обслуживание

Текущее техническое обслуживание (ежечасный, ежесменный осмотр и контроль, смазка и другая подобная работа) должно выполняться производственным персоналом цеха или участка. Во-первых, это рационально с точки зрения персонала (не требует увеличения штата ремонтной службы). Во-вторых такой подход полезен в чисто методических целях -позволяет операторам, работающим на оборудовании более глубоко ознакомиться с устройством и принципом действия.

Текущее или нерегламентированное техническое обслуживание включает в себя:

    • четкое выполнение требований эксплуатации оборудования, указанных в технической эксплуатационной документации завода-изготовителя;
    • отслеживание режима работы оборудования с предотвращением перегрузок;
    • контроль температурного режима;
    • контроль периодичности смазки во всех точках;
    • моментальное отключение и обесточивание оборудования, вышедшего из строя;
    • визуальный контроль изношенности узлов и механизмов;

Плановое техническое обслуживание

Плановое техническое обслуживание и ремонт (по необходимости) выполняется персоналом ремонтной службы. В состав плановых традиционно включают работы, требующие разборки какого-либо узла оборудования. Конечно же, такую работу должен выполнять обученный рем. персонал.

Плановое или регламентированное техническое обслуживание выполняемое ремонтным персоналом, включают в себя:

  • диагностику и контроль рабочих характеристик оборудования;
  • наладку и регулировку;
  • чистку рабочих органов и других мест, подверженных засорению;
  • долив и замена масла, замена фильтров;
  • определение нарушений в эксплуатации оборудования;

Все результаты изменений в состоянии обслуживаемого оборудования (как при проведении текущего так и при плановом техническом обслуживании) должны регистрироваться. Для этого применяют различные методы: заводят эксплуатационные или ремонтные журналы, вносят в компьютер, применяют карты осмотра.

Очень хорошо зарекомендовал себя . Они позволяют не только в доступной форме довести до обслуживающего персонала перечень и периодичность работ при техническом обслуживании, но и проконтролировать исполнение этих работ.Усилить эффект можно организацией маршрутов обхода ремонтным персоналом,составлением спецификаций на расходные материалы, составлением карты смазок.

Типового руководства по техническому обслуживанию не существует. Основная масса таких документов имеет локальный статус и разрабатывается в рамках какой-либо системы менеджмента. К тому же, для каждого типа оборудования необходим свой перечень ремонтных работ. Для того,чтобы избавиться от излишней бумажной рутины, имеющееся на предприятии оборудование сортируют по группам и разрабатывают методологии технического обслуживания для них.

Удобно разделять оборудование в два этапа.

Первый – в соответствии с :

  • технологическое оборудование;
  • электротехническое;
  • подъемно-транспортное и так далее.

Чаще всего механиков интересует группа “технологическое оборудование”, как самая многочисленная и требующая постоянного внимания.

Ее, в свою очередь, принято делить на :

  • металлорежущее оборудование;
  • деревообрабатывающее оборудование;
  • литейное оборудование;
  • кузнечно-прессовое оборудование и так далее.

Внутри этих подгрупп значительно удобнее выделять объекты для описания и
осуществления над ними ремонтных функций.

Ниже, вы можете ознакомиться с составом работ, которые принято включать в
техническое обслуживание для различных групп оборудования:

  • Перечень работ при техническом обслуживании металлорежущих станков;
  • Перечень работ при техническом обслуживании деревообрабатывающих
    станков;
  • Перечень работ при техническом обслуживании кузнечно-прессового оборудования;
  • Перечень работ при техническом обслуживании литейного оборудования.

Источник



Виды ремонта технологического оборудования. Примеры ремонта

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.

В объем ТО входят:

1) эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземлений и т. д.). Все неисправности фиксируются в сменном журнале эксплуатационным персоналом и устраняются в возможно короткий срок.

2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка крепления и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, выявление общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных неисправностей.

Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4).

Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.

При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.

Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предвариельного назначения.

При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта.

Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.

Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.

Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:

— по техническому состоянию (III);

— по потребности (IV).

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.

Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.

С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:

— увеличение мощности производственного оборудования;

— автоматизация производственных процессов и технологических объектов;

— удешевление и упрощение эксплуатации;

— повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;

— улучшение условий труда и повышение безопасности работы.

Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой),при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.

Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах.

Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае остановка на выполнение капитального ремонта исключается.

Читайте также:  Сварочный аппарат относится к оборудованию

Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.

Для контроля за выполнением плана планово-предупредительных ремонтов существует служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии.

Источник

Как сократить расходы на ремонт и обслуживание оборудования в компании

Решение позволит оптимизировать затраты на материалы и комплектующие, закупаемые для планового ремонта оборудования, технического обслуживания, устранения поломок и т. д. Оно поможет разобраться в графике планово-предупредительных работ, особенностях закупок комплектующих для оборудования и т. д

Преимущества и недостатки

Решение содержит простые и понятные рекомендации. С его помощью удастся повысить точность планирования затрат и не превышать бюджет.

Для сокращения расходов на ремонт и техническое обслуживание оборудования важно выбрать наиболее экономичный способ не только проведения этих работ, но и их планирования. Своевременный и регулярный ремонт обеспечит сохранность техники, не потребует больших усилий и затрат, а главное, поможет избежать крупномасштабных работ в случае серьезных поломок.

Чтобы найти резервы для экономии, предстоит:

выяснить, кто в компании проводит ремонт: кто исправляет поломки, кто отвечает за планово-предупредительные работы (как минимум свои сотрудники или подрядчики); удостовериться, что необходимые мероприятия планируются и выполняются своевременно и в полном объеме; наладить контроль закупок материалов и комплектующих; разработать процедуры контроля расходов на ремонт. Окажем комплексное сопровождение тендера под ключ, подадим заявку, проведем аукцион и подпишем контракт по доверенности. 1. Как оценить эффективность планирования ремонтных работ

Чтобы оценить эффективность планирования ремонтов и технического обслуживания, нужно запросить план предупредительных работ у технических специалистов и проверить, согласовываются ли периоды выполнения работ с планами деятельности компании, достаточно ли средств для ремонтов.

Как проверить план-график работ. Нужно убедиться, что план предупредительных работ включает:

календарный график работ с детализацией по видам (единицам) оборудования и указанием его остановок. Если ремонтов, требующих полной остановки, несколько, то целесообразней проводить их одновременно; список необходимых запасных частей и комплектующих с указанием того, что нужно заказать, как и когда оплачивать, – отдельно стоит отметить товары, получаемые по предоплате. Эта информация нужна для точного планирования бюджета движения денежных средств, чтобы несвоевременный платеж не привел к изменению сроков поставок и не нарушил весь график ремонтов; информацию о типах, сроках и стоимости работ с привлечением сторонних специалистов. Если в компании свои ремонтники, то и обоснование причин, по которым отмеченные работы нельзя выполнить своими силами. Причины могут быть следующие – нет дополнительных сертификатов или допусков на них (например, контроль и поверка измерительных приборов и узлов учета энергии, обслуживание газовых горелок, труб высокого давления и т. п.).

Как оперативно сверить план ремонтов с планами деятельности предприятия. Календарный план ремонтов необходимо сверить с планом выпуска продукции (выполнения работ, оказания услуг) и планом продаж. Здесь, возможно, потребуются дополнительные комментарии менеджеров по продажам об объемах реализации. Особое внимание следует уделить тем месяцам, когда планируется полная остановка оборудования. Если планы деятельности предприятия не совпадают с графиком остановки работ, но состояние оборудования не так критично, то можно перенести ремонт на более ранний или поздний срок.

Как проверить источники финансирования. Для каждого плана предупредительных ремонтов и обслуживающих работ необходимо определить потребность в средствах (суммы и даты) и сверить с бюджетом движения денежных средств. Если на деятельность компании влияет сезонность, лучше не допускать совпадения крупных выплат (процентов по кредитам и займам, покупку материалов) с датами платежей по ремонту (оплаты работы подрядчиков, закупки комплектующих и т. д.). Скорректировать план финансирования можно, перенеся ремонт оборудования на конец сезона – когда появятся свободные денежные средства, либо сделать его в начале, но тогда собственных средств может быть недостаточно и придется привлекать дополнительные источники (краткосрочные кредиты и займы), что приведет к удорожанию содержания оборудования.

Как обеспечить точность планирования ремонтов в будущем. Ремонты и техническое обслуживание планируют на основании ретроспективных данных и рекомендаций производителя оборудования.

Чтобы обеспечить точность прогнозов, нужно иметь полную базу о прошлых работах. Делают это технические специалисты. А сотрудники, которые занимаются планированием финансов, могут проверить наличие паспортов (формуляров) для каждой единицы оборудования. По этим паспортам можно сверить периоды между ремонтами с графиком планово-предупредительных работ, проверить количество израсходованных на ремонт запасных частей и комплектующих, соответствие фактических сроков планово-предупредительных работ декларируемым производителем. Источником паспортных данных служат сметы подрядчика, заказы-наряды собственного ремонтного подразделения, требования-накладные на расход запасных частей. При небольшом перечне оборудования ведение паспортов возможно в Excel, при значительном – понадобятся специальные программы, позволяющие не только накопить информацию, но и обработать ее для составления плана.

Ведем ручной поиск контрактов сразу в нескольких платных программах, отбираем тендеры с авансом и с короткими сроками расчетов. Более подробную информацию о данной услуге можно посмотреть по этой ссылке.

2. Как контролировать закупку запчастей для ремонта оборудования

Чтобы убедиться в корректном планировании и закупке требуемых для ремонта оборудования материалов и запчастей, нужно проверить, соответствует ли запланированное количество и номенклатура в плане закупок:

потребностям в запасных частях, заявленным техническими специалистами; размеру оптимальной закупочной партии и сохранности страхового запаса (если он установлен.

Размещая заявку у поставщика, необходимо определиться с оптимальным объемом закупочной партии. Для этого следует учесть:

потребность в комплектующих и запасных частях (количество, номенклатуру); наличие складских площадей, позволяющих обеспечить хранение нужного количества материалов; предложения поставщиков, готовых предоставить скидки за крупную партию; постоянное наличие на складе поставщика необходимых товаров; порядок оплаты; срок поставки; простои оборудования из-за отсутствия комплектующих или дефекта купленной запасной части.

Для комплектующих изделий, отсутствие которых может привести к простоям и другим серьезным последствиям, дорогостоящим деталям и материалам с длительным сроком поставки, нужно произвести дополнительный анализ, прежде чем установить минимальный размер закупки.

Предоставляем все услуги по бухгалтерскому сопровождению в самые короткие сроки и по самым популярным направлениям, более подробно об этом можно посмотреть при переходе по данной ссылке.

Таблица. Выбор оптимальной закупочной партии комплектующих для ремонта Критерий Характеристики критериев Вариант 1 Вариант 2 Вариант 3 Вариант 4 Потребность в наличии Ежемесячно Раз в полгода Ежемесячно Ежеквартально Необходимое количество 2–3 единицы 2 единицы 20 единиц в месяц 5–6 единиц Возможность хранения Отсутствует Отсутствует Имеется без ограничения Имеется для 3 единиц Наличие скидок у поставщика Отсутствуют Отсутствуют До 20% от стоимости партии Отсутствуют Количество поставщиков 1–2 поставщика 3 поставщика. Только экспорт 5–6 поставщиков 2 поставщика на внутреннем рынке. 3–4 на внешнем Наличие на складе поставщика Постоянно Постоянно Постоянно Бывают перебои в поставке на внутреннем рынке. На внешнем рынке имеются постоянно Порядок оплаты По факту поставки Предоплата за 15 рабочих дней Без скидки – по факту, со скидкой – предоплата На внутреннем рынке – по факту поставки. На внешнем – предоплата 5 рабочих дней Сроки поставки 2–3 дня 10 рабочих дней после предоплаты + таможенные процедуры 2–3 дня 7 рабочих дней Простои оборудования из-за отсутствия комплектующих (или дефектов) Возможны Возможны, если не произвести замену в течение календарного месяца после обнаружения дефекта Невозможны. Возможно снижение качества продукции при работе на оборудовании с дефектом Возможны Заключение Держать минимальные складские запасы в размере потребности для одного экстренного случая. В связи с узостью круга поставщиков обеспечить мониторинг непрерывности его деятельности Не держать запас, а закупать для планово-предупредительных работ по графику. Ежедневно контролировать состояние узла в межремонтный период Держать запас в размере партии, на которую можно получить скидку Держать максимально возможный для хранения запас. Ежедневно контролировать состояние узла в межремонтный период Ситуация: как систематизировать информацию о расходах на обслуживание оборудования Совет: прежде чем оплачивать ремонт оборудования, проверьте, закончился ли гарантийный срок производителя. Совет: согласовывая расходы на ремонт оборудования, сопоставьте их со стоимостью новой техники. 3. Видео-инструкция оптимизация затрат бизнеса и сокращение расходов

Источник

Cовременные методы технического обслуживания

Продление срока службы техники — это хорошо или плохо? На первый взгляд, странный вопрос. Если удается продлить срок службы отдельных узлов и всей машины «за пределы нормы» — это благо; если удается реже проводить техническое обслуживание (ТО) и замену горючесмазочных материалов (ГСМ) — это тоже большое преимущество. А вот в том, что технику «заставляют» работать после наступления срока очередного ТО, нет ничего хорошего. Об этом, не претендуя на «всеохватность», мы и поговорим в данной статье.

Что помогает продлить срок службы?

Общеизвестно, что регулярное и правильное ТО продлевает срок службы техники, а ключом к успешному ТО является своевременное выполнение четко спланированного графика проведения соответствующих работ. Простои и потери из-за невыполненной работы могут вылиться в очень значительную сумму, а затраты на устранение аварии — зачастую вдвое превысить стоимость превентивного ремонта оборудования. Поэтому очень важно регулярно контролировать техническое состояние машин.

Например, у компании «Liebherr» все необходимые для каждого ТО запчасти скомплектованы в так называемые «сервис-пакеты», использование которых облегчает работу по снабжению запчастями, учету запаса и расхода запчастей, а также помогает провести ТО качественно и в полном объеме.

В значительной степени долговечность и эффективность работы машины зависят от состояния ее ГСМ или рабочих жидкостей: масел, топлива, охлаждающей жидкости и др. Один из важнейших параметров состояния этих жидкостей — их чистота, или содержание в них посторонних загрязняющих веществ.

Автоматизированные системы ТО

В современных машинах, насыщенных электронным оборудованием, автоматизированные системы ТО значительно ускоряют и упрощают поиск и устранение неисправностей, а значит, позволяют сократить эксплуатационные расходы.

Читайте также:  Дополнительное оборудование компрессора это

Разработчики строительных машин Volvo сконцентрировали внимание на том, чтобы упростить процесс поддержания их работоспособности, обеспечивая более редкое проведение ТО с помощью таких мощных сервисных систем, как Service Contronic, MATRIS и VCADS Pro.

Service Contronic — это портативный ручной прибор, который быстро определяет неисправность при отказе оборудования.

Все текущие параметры представлены в следящей за машиной системе MATR1S, располагающей всей информацией о неисправностях и требованиями по сервису, в то время как диагностическая программа VCADS Pro позволяет проверять все рабочие функции машины и приводить их к рабочему состоянию.

Машины Caterpillar также оборудованы системами контроля их технического состояния.

Default-1.jpg

Во-первых, это электронная система CMS, диагностирующая все ключевые функции и контролирующая органы управления. Система предупреждает оператора о текущих и возможных неполадках, связанных с недостаточным давлением масла в двигателе или тормозной жидкости — в гидроприводе тормозов, с электрической системой зарядки, с низким уровнем рабочих жидкостей в бачках и т.д. На цифровой панели управления отображаются эксплуатационные параметры, показания датчиков, более 90 диагностических кодов неисправностей (в новейших системах коды заменяются легкочитаемыми надписями). Система проверяет электронные органы управления коробкой передач, подъемом и опрокидыванием ковша землеройных машин.

Default-2.jpg

Во-вторых , это система ЕТ (от англ. Electronic Technician — «электронный техник»), которая позволяет обслуживающему персоналу находить и быстро устранять неисправности. ЕТ предоставляет доступ к модулям системы электронного управления персонального компьютера и применяется:

• для просмотра диагностических кодов;

• для отображения состояния всех эксплуатационных параметров (частоты вращения коленчатого вала двигателя, режима переключения передач, положения контрольных переключателей и т.д.);

• для проведения диагностических тестов и проверки электрогидравлических элементов;

• для просмотра текущих значений рабочих параметров и для их изменений;

• для обновления программного обеспечения в модулях системы электронного управления;

• для регистрации всех параметров во время работы машины.

Подобными же электронными системами оборудованы машины Fiat-Kobelco, Iveco и многие другие.

Гибкий подход к определению сроков замены ГСМ

В связи со стремлением к экономии и с ростом уровня технического совершенства оборудования, на Западе в последние годы получила распространение тенденция к увеличению интервалов между ТО на основании результатов лабораторных анализов эксплуатационных жидкостей.

Такой подход особенно актуален когда речь идет о больших машинах, где объем системы охлаждения и смазки измеряется десятками литров, а объем гидросистемы — тысячами. При таких объемах становится рентабельным производить регулярные лабораторные анализы эксплуатационных жидкостей, и уже на основании их принимать соответствующее решение о целесообразности проведения ТО.

Например, в одном случае результаты анализов позволят произвести замену гидромасла через 2500 моточасов, а не через 2000, что позволит сэкономить гидромасло. В другом случае, когда эксплуатация проходит в условиях экстремальной запыленности воздуха, результаты анализа укажут на необходимость более ранней замены гидромасла, что позволит сэкономить на ремонте или замене дорогостоящих агрегатов. При этом важно, что решение об увеличении или сокращении интервала между очередными ТО будет принято на основании объективной информации.

Почему масло нужно менять регулярно?

На первый взгляд, вопрос выглядит наивным, однако опыт показывает, что далеко не все ответственные за парк строительных машин четко представляют себе ответ на этот вопрос.

В процессе работы под действием механических нагрузок, давлений, температур и химических веществ «длинные» молекулы масла в буквальном смысле рвутся на более короткие части. Чем больше молекул разорвано, тем меньше становится вязкость масла и меньше прочность смазывающей пленки, которая покрывает трущиеся детали. Пленка рвется все легче, детали трутся «по сухому» и все больше изнашиваются. Кроме того, в процессе работы в масле накапливаются посторонние примеси — продукты износа трущихся деталей, продукты рабочих процессов и окисления. Процесс ухудшения свойств масла протекает плавно и важно как можно точнее определить момент, когда масло уже нельзя использовать.

Методики планового анализа смазочных материалов

Постоянный контроль (мониторинг) состояния и качества масел и рабочих жидкостей позволяет вовремя предпринять необходимые меры и предотвратить выход систем машины из строя. Стоимость такого обслуживания зависит от частоты проведения соответствующих работ, количества проверяемых параметров и других факторов. Лаборатории, занимающиеся такими анализами, обычно предоставляют клиентам на выбор различные по стоимости программы техобслуживания.

Однако следует подчеркнуть, что обоснование для увеличения интервалов замены возможно только после тщательной технической экспертизы. Кроме результатов анализов, учитывается состав парка техники, режимы эксплуатации, качество топлива, требования и рекомендации производителей техники и т. д.

Некоторые ведущие мировые компании (например, «Caterpillar» и «Liebherr») разработали технологии планового анализа смазочных материалов. Любой анализ (например, в системе S.O.S. у «Caterpillar») включает в себя следующие виды диагностики:

• анализ состояния масла (выявляются потери смазочных свойств, содержание в масле продуктов сгорания — нагара, серы, сажи, продуктов окисления и нитратов);

• анализ износа (определяется тип и количество металлических частиц и продуктов износа);

• химический и физический анализ (определяется присутствие в масле посторонних жидкостей — воды, топлива, антифриза).

Подобные услуги оказывают и фирмы, производящие масла и эксплуатационные жидкости. Например, компания «British Petroleum» разработала программу DEJECTA, обеспечением которой занимается одноименная исследовательская лаборатория. При реализации данной программы каждое предприятие имеет возможность оптимизировать интервалы замены для различной техники, работающей в разных условиях, без разборки агрегата следить за его техническим состоянием и определять причину неисправностей (что особенно актуально в гарантийный период).

В российских условиях, при отсутствии разветвленной сети лабораторий, которые могли бы производить подобные анализы, потребителю особенно важно придерживаться предписаний изготовителя оборудования в отношении периодичности и объемов технического обслуживания в зависимости от наработанных моточасов.

Чистота — «залог здоровья» машины

Default-3.jpg

Чистота — решающее условие безотказной работы многих систем (гидрооборудования, топливоподачи, смазки, охлаждения и др.) современных тяжелых машин.

Прежде чем устанавливать новые детали в случае выхода из строя какого-либо узла или детали, следует тщательно промыть всю систему — в противном случае новые детали прослужат еще меньше, чем старые. Обязательно выделяйте время на промывку системы перед тем, как снова ввести ее в эксплуатацию, — это продлит срок службы машины.

Помните, что производитель машины нередко устанавливает в гарантийных обязательствах допустимые уровни загрязнения системы, так что право на гарантийное обслуживание можно утратить из-за превышения обусловленного уровня загрязнения.

Часто грязь попадает в узлы именно при проведении смазки. Поэтому явным преимуществом в этом плане обладают машины, оборудованные централизованной системой смазки. По заказу покупателя машины многих ведущих компаний могут оснащаться автоматической системой централизованной смазки, которая через определенные интервалы времени автоматически смазывает все шарнирные соединения рабочего оборудования и поворотный круг. Оператору необходимо лишь раз в несколько дней заправлять бачок системы смазки. Например, у ряда строительных машин Liebherr система централизованной смазки входит в стандартную комплектацию поставки.

На экскаваторах и погрузчиках Volvo реализовано более дешевое конструктивное решение: смазка не автоматизирована, но точки смазки централизованы, собраны в компактные блоки и расположены в легкодоступных местах. Интервалы обновления консистентной (пластичной) смазки увеличены до 50 рабочих часов (вместо общепринятых ежедневных), что обусловлено применением высокопрочных хромированных деталей в шарнирных сочленениях машин и наличием достаточного объема смазки.

Фильтрация

Не стоит считать, что фильтр в какой-либо системе машины действует как некая «панацея от всех болезней». Это изделие не предназначено для очистки сильно загрязненных масел, жидкостей и воздуха, содержащих, например, частицы металла, мелкие камешки, песок и многие другие инородные частицы, которые могут попасть в систему. Очень грязные масло, жидкость и воздух так и останутся грязными даже после прохождения через фильтр.

Чтобы надежно очистить систему, ее следует полностью промыть, а масло или жидкость перед заправкой в систему следует идеально отфильтровать через дополнительный внешний фильтр.

Недостатком использования дополнительного выносного фильтра является то, что эта процедура занимает значительное время: например, для эффективной очистки масла гидросистемы большой подъемно-транспортной машины могут потребоваться 15 часов и более.

Рассмотрим несколько конкретных примеров решения проблемы фильтрации.

Немецкая фирма «Hengst Filterwerke GmbH & Co. KG» разработала масляный фильтр ENERGETIC модульной конструкции, который можно использовать в двигателях любого типоразмера — от самых маленьких до огромных промышленных гигантов, набирая из типовых модулей фильтр нужного объема.

Это очень удобно для использования в парке разнообразной строительной техники. Фирма подчеркивает, что возможно сжигание использованного фильтрующего элемента без какой-либо подготовки, что снижает затраты на утилизацию. Фирма также разработала системы сепарации масла, способные задерживать частицы размером в 1 микрон!

Кроме фильтра тонкой очистки топлива, топливная система строительных машин Liebherr стандартно оснащается фильтром грубой очистки топлива сепараторного типа, который отделяет от дизельного топлива воду и основную часть механических примесей. Фильтр легко доступен для оператора, а его обслуживание сводится к периодическому сливу воды из отстойника. Для предотвращения выпадения парафинов в фильтре тонкой очистки в холодное время, сепарирующий фильтр грубой очистки топлива дополнительно может оснащаться спиралью электроподогрева.

«Hengst Filterwerke GmbH & Со. KG» предлагает воздушные фильтры-глушители шума входного потока, позволяющие, как видно из их названия, не только очищать воздух, но и улучшать акустические характеристики машины. В строительных машинах Liebherr кроме основного и предохранительного воздушных фильтров система фильтрации воздуха серийно оснащается предварительным фильтром циклонного типа с эффектом самоопорожнения. Такой предварительный фильтр не нуждается в обслуживании и отфильтровывает 95% механических примесей, содержащихся в воздухе.

В системе охлаждения двигателей многих западных производителей, например компании «Liebherr», серийно устанавливается фильтр охлаждающей жидкости. Данный фильтр содержит, кроме фильтрующего элемента, также присадки-ингибиторы, которые постепенно, по мере эксплуатации растворяются в охлаждающей жидкости, поддерживая определенный химический состав жидкости. Периодичность замены данного фильтра — 2000 моточасов.

Читайте также:  Wot blitz оборудование для пт сау

В экскаваторах JCB высокая степень очистки гидравлической жидкости достигается применением уникального так называемого «нефронового» фильтра, который способен задерживать инородные частицы величиной более 1,5 микрон. Использование этого фильтра позволяет продлить срок службы экскаватора и сократить затраты на его техническое обслуживание и ремонт. Степень фильтрации в гидросистеме строительных машин Liebherr несколько «скромнее» и составляет 5 микрон. Большинство других производителей используют гидрофильтры со степенью фильтрации 10 микрон (для сравнения, степень фильтрации моторного масла в автомобилях ВАЗ составляет 40 микрон). Система фильтрации гидромасла в строительных машинах Liebherr дополнительно оснащается магнитной штангой для улавливания продуктов износа и тем самым для дополнительной защиты основного гидрофильтра. Так как магнитная штанга легко извлекается из гидрофильтра, то рекомендуется ее вынимать и протирать ветошью с периодичностью хотя бы раз в месяц. При регулярном проведении данной процедуры, по состоянию осадка на магнитной штанге можно судить об интенсивности процессов износа в гидросистеме и делать выводы о целесообразности более ранней замены фильтров и масла. Таким образом обеспечивается увеличение ресурса гидросистемы и гидромасла. Замена гидромасла и основного гидрофильтра предусмотрены через каждые 2000 моточасов или в соответствии с результатами лабораторного анализа масла.

Наши группы в Telegram, Viber. Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией в WhatsApp!

Источник

Open Source Content Management

Nav view search

Навигация

Искать

Вы здесь: Home Лекции по организации производства

Main Menu

  • Home
  • Лекции по теме: «Основные понятия организации производства»
  • Шпаргалки по организации и нормированию труда
  • Понятие деятельности и ее организации
  • Шпаргалки по организации производства
  • Лекции по оперативно-производственному планированию
  • Лекции по организации производства
  • Лекции по стратегическому планированию
  • Лекции по планированию и контролю на предприятии
  • Шпаргалки по планированию на предприятии

Система технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

— смена и пополнение масла;

— устранение мелких неисправностей;

— смазка трущихся поверхностей;

— проверка на точность;

— испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

— текущий (малый и средний);

Малый (текущий) ремонт — предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт — требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

— механизация и автоматизация управления циклом работы;

— повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

— расширение технологических возможностей;

— повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

— оснащение загрузочными и подающими механизмами;

— улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О — О — М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М — О – О – О – К

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С — текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

— наименование и инвентарный номер оборудования;

— категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

— вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

— вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

— трудоёмкость ремонтных работ в часах;

— время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

§ создание специализированных ремонтных бригад;

§ повышение квалификации ремонтников;

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

Источник