Меню

Управление качеством эксплуатации оборудования

Управление качеством эксплуатации энергетического оборудования

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 24.04.2016 2016-04-24

Статья просмотрена: 334 раза

Библиографическое описание:

Рахматова, М. У. Управление качеством эксплуатации энергетического оборудования / М. У. Рахматова, Х. А. Эргашев. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2016. — № 9 (113). — С. 270-271. — URL: https://moluch.ru/archive/113/27936/ (дата обращения: 28.06.2021).

В статье рассмотрены проблемы надежности и эксплуатационной безопасности, особенно на современном этапе ее модернизации, большое значение уделены таким факторам как «качество продукции», «удовлетворенность заинтересованных сторон», «конкурентоспособность».

Ключевые слова: энергия, эксплуатация оборудования, качество электроэнергии, производство энергии.

Вопросы оценки качества, квалиметрии и собственно системы управления качеством применительно к задачам энерготехнологической, теплотехнической и электроэнергетической отраслей промышленности рассмотрены недостаточно полно ни в прикладной области, если не считать некоторых нормативных документов, ни тем более в научных исследованиях. В тоже время продукция указанных отраслей не только общественно востребована, но и весьма специфична по своему характеру — это производство тепло и энергоносителей в виде высокопотенциальных потоков горячей и холодной воды, технологического пара и конденсата, электроэнергии, сжатых и сжиженных воздуха, природного и прочих газов. Таким образом, в энергетической отрасли можно говорить о потребности разработки системы оценки и управления качеством не только продукции, но и технологических процессов как самого производства, так и его функционирования. Что на практике означает необходимость формирования основ концепции качества эксплуатации. При этом вопросы менеджмента качества собственно продукции и технологических процессов, включая безопасность и охрану труда, как непосредственно взаимосвязанные производственным циклом необходимо рассматривать совместно в виде «внутренней» задачи этой системы. А вопросы качества эксплуатации, «внешнего» воздействия проявляющихся при этом должны составлять задачу экологического менеджмента. Совместное решение указанных задач с учетом нормативных документов в единой интегрированной системе позволит разработать для энерготехнологических комплексов эффективные подходы к проблемам повышения качества не только их продукции, но и всего производственного цикла.

При исследовании влияния на качество продукции промышленных установок технологических процессов, факторов и управляющих воздействий применяются различные методы теоретического анализа, процессного подхода, статистического прогнозирования, диагностирования. Для конкретного определения потенциально влияющих параметров могут быть использованы различные инструменты качественного анализа взаимосвязи, которые обладают индивидуальными особенностями и возможностями в зависимости от поставленной цели изучения.

Каждый этап в развитии энерготехнологической системы определяет некоторый уровень организации менеджмента качества, на котором появляется необходимость управленческого воздействия на производство с целью его совершенствования. При этом установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, монтаже и испытании, эксплуатации, модернизации, реконструкции или утилизации, осуществляемые путем систематического контроля качества, в совокупности представляют непрерывный процесс функционирования системы, подпадая под общие принципы процессного подхода при оценке качества изделия [1].

Такой подход к рассмотрению характеристик энерготехнологической комплекса, во-первых, дает возможность учитывать особенности генерирования энергоносителей, во-вторых, объединяет проблемы повышения показателей качества продукции, эксплуатации и экологического менеджмента в решение комплексной задачи, в-третьих, позволяет оптимизировать по факторам влияния исследуемые рабочие процессы. Для этих целей могут быть использованы методы обобщенных переменных, целевых функций, нечетких множеств, причем, как в абсолютных значениях параметров, так и в их относительных величинах — безразмерных комплексах (критериях). Последнее обстоятельство существенно расширяет область практического использования результатов качественного анализа, позволяя сделать подобный подход к оценке эффективности работы энерготехнологических систем, фактически, универсальным [2].

Таким образом, система управления качеством становится стержневым элементом, координирующим инженерно-экономические, конструкторско-технологические, экологические, медико- биологические и другие решения в вопросах «за» и «против» на всех этапах жизненного цикла энергетического производства: разработка проектирование, изготовление испытание, эксплуатация постоянное улучшение (инновация, модернизация, реконструкция). Схема принятия решений на отдельных этапах и стадиях жизненного цикла одинакова, конкретное же наполнение некоторых блоков, то есть методы получения и оценки информации, подходы к согласованию и выработке рекомендаций и т. п., могут быть различными. Для комплексов энерготехнологического производства, которым свойственны непрерывность и цикличность технологических процессов, можно предложить следующую схему оценки и управления качеством на различных стадиях от разработки до реконструкции (утилизации):

на стадии разработки изделия необходимый уровень качества обеспечивается при проектировании и составлении технологии его изготовления, заданием, например, требуемого уровня стандартизации и патентной чистоты выпускаемой продукции;

на стадии испытаний создаются система контроля, а также соответствующая подсистема управления производством, где определяются некоторые оценочные показатели качества продукции;

на стадии эксплуатации можно получить информацию для корректировки системы управления качеством на первых двух стадиях и определить достоверные показатели;

стадия внедрения инноваций необходима для определения комплексных показателей качества, выявления различного рода несоответствий и устранения их причин, обоснования реконструкции и дальнейшей эксплуатации для улучшения качества выпускаемой продукции и всего производственного процесса.

Последовательное применение на практике четырех функций управления (планирование, организация, мотивация, контроль) и, главное, обратная связь функции контроля с функцией планирования создают основу для постоянного улучшения производственной системы управления качеством. Использование современных информационных технологий в работе с базами данных и знаний, программных комплексов в виде экспертных систем, элементов искусственного интеллекта существенно расширяет возможности качественного анализа, повышает оперативность принятия конкретных инженерных решений. Это значительно улучшает в целом динамику согласования режимов работы энергосистемы с нагрузками потребителей, что особо важно для энергетических установок, т. к. способствует повышению качества их продукции и эксплуатационной надежности.

  1. Горленко, О. А. Процессный подход к менеджменту качества / О. А. Горленко, И.Г. Манкевич; под ред. О. А. Горленко. Брянск: БГТУ, 2008. 168 с.
  2. Тотай, А. В. Процессный подход при оценке качества эксплуатации энерготехнологического оборудования / А. В. Тотай, В. С. Казаков, Т. В. Клименко // Менеджмент качества продукции и услуг: материалы 3й Междунар. науч. техн. конф.: в 2 т.; под ред. О. А. Горленко. Брянск: БГТУ, 2010. Т.2. С. 259 264.

Источник



Управление оборудованием предприятия

4 июля 2012

Управление оборудованием предприятия

Дмитрий Танасичук

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

  • безопасности эксплуатации оборудования;
  • постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;
  • экономической эффективности использования оборудования.

Наиболее распространенной концепцией организации управления оборудованием является управленческая методология, называемая Enterprise Assets Management (EAM) — управление активами предприятия. Основная цель ее применения — поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов.

Концепция EAM включает методы управления, позволяющие добиться максимального результата максимальной надежности и работоспособности производственных активов — при минимальных затратах. Для этого в качестве инструмента автоматизации используют EAM-системы. Исторически такие системы возникли из систем управления ремонтами (Computerized Maintenance Management System, CMMS), которые, в свою очередь, содержат базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта, модули складского учёта и заявок на покупку материалов, финансового учёта.

Как свидетельствует отечественный и мировой опыт, наиболее эффективны системы управления, в том числе и управления активами предприятия и управления ремонтами оборудования, построенные на основе процессного подхода.

Международные стандарты ИСО серии 9000 редакции 2000 года формулируют смысл и назначение процессного подхода следующим образом: «Желаемый результат достигается более эффективным способом, если соответствующими ресурсами и деятельностью управляют как процессами». Простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей содержит метод Деминга, согласно которому для управления процессом необходимо непрерывно повторять следующие этапы:

  • планирование: установление целей и процессов, необходимых для достижения целей; планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя; планирование выделения и распределения необходимых ресурсов;
  • выполнение: выполнение запланированных работ;
  • проверка: сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности, получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений;
  • воздействие (управление, корректировка): принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

То есть, цикл управления начинается с планирования. Результаты процессов регулярно контролируются на предмет соответствия заявленным параметрам. В случае отклонения незамедлительно принимаются соответствующие меры.

Системы управления активами предприятия (EAM) позволяют согласованно управлять (по всему циклу управления) следующими процессами:

  • техническое обслуживание и ремонт (ТОиР);
  • материально-техническое обеспечение (МТО);
  • управление складскими запасами (запчасти для ТОиР);
  • управление финансами (в области ТОиР и МТО);
  • управление персоналом (в области ТОиР);
  • управление документами (в области ТОиР и МТО).

Так, по данным консалтинговой компании «А.Т. Kearney», ЕАМ-системы способствуют:

  • повышению производительности ремонта на 29%;
  • сокращению сверхнормативных запасов — 21%;
  • повышению готовности оборудования — 17%;
  • уменьшению случаев нехватки запасов — 29%;
  • сокращению аварийных работ — 31%;
  • уменьшению количества сверхурочных работ — 22%;
  • уменьшению времени ожидания материалов — 29%;
  • сокращению объема срочных закупок — 29%.

Внедрение любой информационной системы представляет собой сложное организационное изменение, связанное с другими организационными преобразованиями, проводимыми на предприятии. Как правило, все они направлены на получение конкурентных преимуществ, повышение качества продукции, сокращение затрат.

Внедрение ЕАМ-системы требует совершенствования организационной структуры предприятия и бизнес-процессов, что должно коснуться как собственно процессов эксплуатации оборудования, так и процессов управления, которые включают учет оборудования, ведение базы различных нормативов, учет параметров эксплуатации оборудования, планирование ремонтов, управление персоналом ремонтной службы, планирование и учет МТО, учет и анализ выполненных работ.

Улучшение процессов эксплуатации оборудования реализуется организационно-техническими мероприятиями и направлено на сокращение и/или устранение основных эксплуатационных рисков предприятия, таких как:

  • длительные простои оборудования, приводящие к остановке производства и срыву выполнения производственных планов;
  • непредсказуемые поломки оборудования и необходимость проведения дорогостоящих внеплановых аварийных ремонтов;
  • чрезмерное и необоснованное увеличение затрат на ремонт и эксплуатацию производственных активов;
  • снижение производительности труда за счет неэффективной эксплуатации оборудования.
Читайте также:  Что нужно знать слесарю газового оборудования

ЕАМ-системы позволяют, кроме того, оптимизировать управление персоналом. Управление распорядительными документами (нарядами-допусками к работам, нарядами на выполнение работ), ведение учета квалификации и компетенций персонала, планирование потребности в трудовых ресурсах на выполнение ремонтных работ, проведение аттестации персонала, определение результатов выполнения работ — все это крайне важно для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования предприятий.

Источник

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Читайте также:  Оборудование для фальцовки листового металла

Источник

Система управления качеством: российская перспектива

Редакция сайта klerk.ru «Клерк» — крупнейший сайт для бухгалтеров. Мы не берем денег за статьи, новости или скачивание документов. Мы делаем все, чтобы сделать работу бухгалтеров проще.«Клерк» Рубрика Менеджмент

Система управления качеством: российская перспектива Российские специалисты давно знакомы с понятием «система управления качеством», однако лишь немногие предприятия в России имеют соответствующий сертификат. Бытует мнение, что для широкого применения системы управления качеством в России нет соответствующих условий: у компаний не хватает средств, чтобы достичь необходимого уровня для получения сертификата. Нам представляется, что возможности для успешного применения системы менеджмента качества у российских предприятий есть.

Качество как соответствие всем требованиям и ожиданиям

Качество — это соблюдение не только технических требований, но также всех условий поставки товара и услуг. К ним относятся цена, срок поставки, форма и быстрота обработки рекламации и многие другие.

Система управления качеством возникла в середине прошлого века в связи с усложнением хозяйственных объектов. По теории вероятностей, риск отказа всей системы складывается из рисков отказа каждого ее звена, поэтому чем больше звеньев, тем выше к ним требования надежности. Простой пример: если надежность каждого звена составляет 99%, то надежность системы из ста звеньев — только 40%. А если система состоит из тысячи и даже миллионов элементов?

Как показывает опыт, эффект от применения системы управления качеством огромен, и не только за счет снижения брака (прямых затрат), но и за счет снижения затрат косвенных.

Чтобы самолеты и ракеты летали, а компьютеры работали безотказно, нужна система обеспечения высшей надежности каждого элемента этих сложных систем. Достигается это не испытанием каждого звена — все испытать практически невозможно, — а управлением и контролем факторов, влияющих на его создание. Международный стандарт ISO 9001 содержит регламент организации производства на минимально необходимом уровне затрат, и экономия на этих затратах может привести к тяжелым последствиям для общества.

В стандарте ISO 9000 от 1994 года определены 24 элемента деятельности предприятия, которые должны управляться определенным образом — от получения заказа до отгрузки готовой продукции (закупка, проектирование, производство и т.д.). Версия стандарта ISO 2000 года, в отличие от версии 1994 года, увязывает все элементы в единую систему. Предприятие рассматривается как совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих главный процесс, за что и платит заказчик. Цели управления должны обеспечить удовлетворенность всех заинтересованных сторон — заказчика, владельца, сотрудников, поставщиков и общества в целом. Таким образом, в стандарте 2000 года в показатели качества включена удовлетворенность сторон, тем самым изменено традиционное представление о качестве выпускаемой продукции или услуг. Это придает новому стандарту политическое значение, на которое мы хотели бы обратить особое внимание.

Понятно, что заказчик и владелец — это только две заинтересованные стороны, хотя и главные (заказчик нам платит, а владелец может выгнать с работы). Но для стабильной жизни организации и общества нам нужно установить правила игры между всеми заинтересованными сторонами.

Одним из этих правил, которое за последние годы глубоко проникло в жизнь предприятий развитых промышленных стран, является система управления качеством.

Для заказчика аудитор незаинтересованного юридического лица оценивает, соответствует поставщик требованиям стандарта ISO или нет. Если да, то аудитор подтверждает, что система управления качеством эффективно работает. Несоответствия требованиям качества, выявленные любой стороной, должны привести к проверке данной системы. Если в результате проверки выясняется, что несоответствия существенные, то поставщик лишается сертификата. В требования заказчика включается не только необходимость удовлетворения собственных интересов, но также интересов других сторон.

Читайте также:  Доп оборудование для киа пиканто

Владелец или акционеры этого предприятия вкладывают в предприятие свои средства только в том случае, если оно приносит дивиденды. Сотрудник работает, если его устраивают условия и оплата труда. Поставщик поставляет ресурсы, если он получает материальную выгоду. Для общества в лице представителей государственных органов важно, чтобы соблюдались законы и чтобы предприятия своевременно уплачивали налоги.

Поскольку интересы этих сторон не совпадают (более того, они могут быть противоположными), постольку руководство предприятия должно уметь находить компромисс. Система управления качеством содержит инструменты нахождения компромисса между интересами сторон.

Критерии и цели в области качества

Измерение удовлетворенности сторон — одно из обязательных требований системы управления качеством. Однако стандарт ISO не дает подробных критериев такой оценки. Если мы будем рассматривать только рекламации, то учтем интересы лишь одной стороны. Кроме того, учет рекламаций недостаточен для оценки удовлетворенности/неудовлетворенности. Каждая сторона формирует свои критерии удовлетворенности, и только на основе совокупности данных критериев (взвешенного компромисса между сторонами) могут быть определены цели в области качества предприятия.

Крупные компании разрабатывают внутренние критерии качества, которые нередко используются как инструмент конкурентной борьбы.

Эти критерии весьма многообразны и представляют собой ноу-хау компаний. В них отражается опыт управления большого количества предприятий, входящих в концерн и расположенных по всему миру, что дает концерну преимущества, по крайней мере в объеме информации о мировом рынке и многообразии успешных или безуспешных управленческих подходов.

Небольшим компаниям сложнее определить критерии качества. Как правило, ответственность за решение этой задачи лежит на руководителях компании.

После определения критериев и целей достижения качества каждый уровень управления предприятием должен адаптировать эти критерии и цели к сфере своей деятельности и ответственности, перевести их в свои собственные задачи и задачи своих сотрудников. В соответствии с требованиями ISO каждый руководитель должен документально описать связь между критериями и целями своего уровня и уровня своих подчиненных. Такой подход вызывает необходимость анализа данных о качестве и выявления ключевых параметров обеспечения качества. При этом чем полнее анализ, тем эффективнее достигаются цели качества.

Только в случае, когда критерии доведены до исполнителя и он заинтересован в достижении цели сообразно этим критериям, есть реальная возможность, что каждый сотрудник внесет вклад в достижение общих целей предприятия.

Мотивация сотрудника

В системе управления качеством защита интересов сотрудника становится одним из критериев качества, а его мотивация к достижению соответствующих целей — источником удовлетворенности всех сторон. Индивидуальные критерии качества для сотрудника определяются исходя из взаимосвязи критериев его удовлетворенности и удовлетворенности других сторон. Прозрачность и логичность индивидуальных критериев (они не всегда связаны с понятием справедливости) являются психологической базой положительного стимулирования сотрудника.

Для сдельщиков существуют апробированные индивидуальные критерии качества: норма времени, норма расхода материала, конструкторская и технологическая документация и т.п. лежат в основе определения величины их заработной платы. Любое несоответствие сразу видно и приводит, как правило, к изменениям зарплаты. Повременные рабочие и служащие могут быть оценены по степени выполнения служебных инструкций, и здесь уже отсутствует прямая связь между результатом труда и его оплатой. Еще сложнее оценить труд руководителей. Зачастую для этих целей используются такие показатели, как оборот и прибыль, хотя известно, что величина этих показателей зависит не только от личного вклада руководителя. Поэтому для менеджеров также важно находить индивидуальные критерии качества.

В системе управления качеством руководитель (менеджер) оценивается, с одной стороны, по степени соответствия требованиям стандартов (это база), а с другой стороны — по степени повышения удовлетворенности заинтересованных сторон. Соответствие требованиям и достижение целей по критериям качества оцениваются внутренними и внешними аудиторами, а результаты оценки могут быть использованы для стимулирования руководителей.

Чтобы индивидуальные цели мотивировали, они должны быть направленными на улучшения, измеряемыми (с числовыми значениями), реальными, связанными со сроками и согласованными с подчиненными. При оценке реальности и срока достижения определенной цели мнения руководителя и его подчиненного могут не совпадать. Однако руководитель не может требовать от подчиненного сверх реально возможного, иначе и достижение его целей остается под вопросом. Как правило, возможность достижения индивидуальных целей зависит от выделения необходимых ресурсов, и поэтому согласование целей неразрывно связано с согласованием ресурсов (бюджетов).

Чтобы цели воплощались в жизнь, нужны определенные мероприятия.

Корректирующие мероприятия

Корректирующие мероприятия предназначены для достижения соответствия требованиям системы управления качеством и для повышения удовлетворенности заинтересованных сторон. Так же как критерии и цели в области качества, корректирующие мероприятия должны быть обоснованы и логичны. Источниками информации для их разработки выступают внутренний аудит, опросы, анализ баз данных. Каждый руководитель должен выяснить степень соответствия подчиненного уровня требованиям системы управления качеством и эффективность достижения целей в области качества. Конкретное отклонение от целей приводит к разработке совместно с подчиненным конкретных мероприятий по устранению данного несоответствия или по более эффективному достижению цели качества. Эффективность корректирующих мер зависит от умения руководителя правильно мотивировать своего сотрудника и анализировать его работу. Важно, чтобы корректирующие мероприятия одного организационного уровня были согласованы и с поставленными целями, и с мероприятиями других уровней.

Примерами корректирующих мероприятий являются ознакомление с нормативными документами, изменение процессов или процедур, планы и графики, проведение анализа, обучения и аттестации, корректировка индивидуальных критериев качества работы и т.п. Повторные отклонения в достижении требуемого качества могут привести к санкциям в рамках действующего трудового права.

Система управления качеством как условие развития общества

Система управления качеством действует на общество не извне, а изнутри предприятий и организаций, поскольку мотивация сотрудников (все равно, руководителя или исполнителя) является источником создания ценности и удовлетворенности заинтересованных сторон. Кроме того, когда отдельный индивидуум приобретает в социуме то, что не хочет потерять, тогда он будет заинтересован соблюдать правила игры.

Так, в послевоенной Германии с появлением конкуренции двух общественных систем (Восточная и Западная Германия) канцлер Л. Эрхард стремился обеспечить баланс интересов работодателя и наемного работника. С этой целью был принят закон об уставе предприятия. Постоянное присутствие представителя трудового коллектива в руководящих органах предприятий сформировало базу для доверия между сторонами. Представитель трудового коллектива должен был отстаивать положения закона, поэтому трудовые коллективы понимали свою ответственность при его выдвижении. На основе взвешенного распределения результатов труда сотрудник получал доход, государство — налоги, а владельцы предприятий — прибыль.

В США наблюдается свой национальный оттенок понимания социального равновесия.

Американцы придерживаются нравственного принципа «выиграешь-выиграю»: если в любой сделке обе стороны получают выгоду, то деловые отношения развиваются благополучно. В то же время каждого нарушителя общество публично лишает чести и достоинства.

В современной России пока трудно выявить действенные нравственные принципы или законы, которые поддерживали бы консенсус в обществе. Существует ощущение обмана на всех уровнях. Более того, некоторые убеждены, что только обманом можно зарабатывать на достойную жизнь. Готовность честно работать есть, но складывается впечатление, что для этого нет соответствующих условий, поэтому российские граждане часто уповают на справедливость государственного лидера.

Однако обеспечить развитие общества не могут ни правительство, ни администрация, а только стремление большинства его членов. Система управления качеством помогает согласовать интересы общества и собственные интересы работников.

Система управления качеством не ограничивается предприятием. Все структуры и организации находятся в окружении заинтересованных сторон. Особенно когда организация государственная и инструменты управления и контроля — государственные. В этом случае возникает проблема соотношения оценок на таких предприятиях с оценками в коммерческих компаниях. Вопросы о том, насколько рыночные механизмы приемлемы для государственных структур, волнуют правительства стран во всем мире. Надо сказать, что во многих случаях уже найдены эффективные для всех заинтересованных сторон решения.

Система управления качеством приводит к отбору сотрудников и особенно руководителей.

Но поскольку эта система требует объективной оценки, в принципе она не должна приводить к социальным конфликтам. Социальная справедливость системы управления качеством проявляется по крайней мере в трех аспектах: место работника определяется в соответствии с его способностями и уровнем подготовки; доходы работника зависят от его личного вклада; рост доходов компании приводит к увеличению объема налоговых отчислений, значит, те, кто оказался по тем или иным причинам исключенным из производства, могут получать достойное пособие.

Возможности распространения системы управления качеством

Как что-то может проникать в частное предприятие без государственного вмешательства? Очень просто, если есть заинтересованность. Заказчик — первая из равно заинтересованных сторон, и если он захочет получить высококачественный продукт (и захочет за него заплатить), тогда возникают соответствующие требования к поставщику.

Отдельные прорывы здесь не помогут, нужен системный подход, предполагающий внедрение и широкое распространение системы управления качеством.

Владельцы предприятий, которые идут на самостоятельное внедрение данной системы, несут в любом случае дополнительные затраты, которые могут повлиять на конкурентоспособность данного предприятия в краткосрочной перспективе. Поэтому односторонние действия по ее внедрению могут оказаться невыгодными для того, кто инициировал данный процесс.

Система управления качеством проникает во все хозяйство, если конечный потребитель выдвигает соответствующее требование. Все остальные звенья в цепочке производителей — вплоть до добычи исходного сырья — будут вынуждены соответствовать требованиям своего заказчика и, в свою очередь, будут требовать от своего поставщика соблюдения критериев качества, а следовательно, внедрения системы управления качеством. Для конечного потребителя, то есть общества, только общественные организации или государственные органы могут установить эти требования.

Источник