Меню

Учет отказов и последствий оборудования

Метод анализа видов и последствий отказов

Другие названия метода: «Метод FMEA», «Анализ видов и последствий потенциальных дефектов. 60-е годы XX в.

Назначение метода

Применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов. Метод FMEA — инструмент управления качеством и достижения эффективного производства конкурентоспособной продукции.

Цель метода

Повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

Суть метода

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

  • выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
  • определить основные причины их появления и возможные последствия;
  • выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.

План действий

  1. Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
  2. Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
  3. Документирование всех этих мероприятий.

Особенности метода

Правила эффективного применения метода FMEA

Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:

  • этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;
  • этап исследования моделей.

На этапе исследования моделей:

  1. анализируется процесс;
  2. проводится обратная мозговая атака;
  3. составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
  4. каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);
  5. вероятность возникновения последствия (O) оценивается по 10-балльной шкале;
  6. вероятность обнаружения отказа и его последствий (D) также оценивается по 10-балльной шкале;
  7. для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска — R (Risk Priority Number — RPN);
  8. выбираются отказы, над которыми предстоит работать;
  9. принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;
  10. рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу.

Схема FMEA-анализа

Метод FMEA хорошие результаты дает при использовании в комбинации с функционально-стоимостным анализом.

ПРОВЕДЕНИЕ FMEA-АНАЛИЗА БЕЗ РАЗРАБОТКИ И РЕАЛИЗАЦИИ СООТВЕТСТВУЮЩИХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО УСТРАНЕНИЮ ДЕФЕКТОВ НЕ ИМЕЕТ СМЫСЛА.

Достоинства метода

FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие.

Помогает производителям предотвращать появление дефектов, повышать безопасность продукции и удовлетворенность потребителей.

Достаточно просто осваивается специалистами.

Недостатки метода

Применение FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно на анализ экономических показателей.

Ожидаемый результат

Исключение или уменьшение вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

«Метод анализа видов и последствий отказов» и другие Методы поиска идей и создания инноваций

Все расположенные на сервере материалы являются собственностью их авторов. Любое воспроизведение, копирование с целью коммерческого использования этих материалов должно согласовываться с авторами материалов.

Источник



Акт о неисправности оборудования

Оформление акта о неисправности оборудования происходит в тех случаях, когда случается поломка оборудования и требуется установить ее причины, а также принять решение о его дальнейшей судьбе. Акт может быть составлен как в отношении бытовой офисной техники, так и применительно к сложным техническим устройствам.

От дефектного акта данный документ отличается тем, что он составляется в процессе эксплуатации оборудования и ответственность за его неисправность обычно несут работники предприятия. Чаще всего подобные акты составляются на крупных промышленных предприятиях, где используется большое количество различного оборудования.

К вашему вниманию! Этот документ можно скачать в КонсультантПлюс.

Кто составляет акт

Оформление данного документа происходит при участии специально созданной комиссии, в состав которой входит несколько человек (минимум двое). В ней обязательно должен присутствовать профильный специалист (мастер, техник, инженер и т.п.), а также сотрудники, имеющие непосредственное отношение к оборудованию, способные установить факт его неисправности и обрисовать события, предшествующие поломке. При необходимости к расследованию обстоятельств поломки могут быть привлечены эксперты из сторонних организаций.

Правила оформления акта

Акт не имеет стандартного унифицированного образца, поэтому составляется в свободной форме или по разработанному и утвержденному в компании шаблону. Он может быть написан как на обычном листе А4 формата, так и на фирменном бланке организации, причем как в рукописном, так и в печатном виде. Главное, чтобы он был удостоверен подписями всех членов специальной комиссии. Составлять документ необходимо не менее чем в двух экземплярах, в зависимости от количества заинтересованных сторон. Каждая из копий должна быть заверена оригинальными подписями.

В акте обязательно должны содержаться

  • сведения о наименовании оборудования,
  • его паспортные данные,
  • технические характеристики и прочие параметры.

Чем сложнее оборудование, тем более детально его следует описывать, вплоть до фиксации условий хранения и эксплуатации.

Здесь же нужно внести подробные данные о выявленной неисправности.

Иногда к акту в качестве дополнительного приложения прикладывают фотографии поломки, которые должны быть утверждены руководителем предприятия.

Источник

Отказы оборудования как обратная связь в системе управления производственными активами

В статье предлагается рассматривать отказы оборудования как обратную связь в системе управления производственными активами. Вводится понятие «управление отказами оборудования» в качестве базовой компетенции для технических руководителей и специалистов промышленных предприятий. Представляется система знаний и навыков, необходимых для осуществления эффективного управления отказами оборудования как неотъемлемой составляющей реализации концепции устойчивого развития предприятия.

Отказы оборудования являются одним из наиболее критичных аспектов в профессиональной деятельности технических руководителей и специалистов производственной сферы.

Именно отказы оборудования как внеплановые ситуации порождают цепь событий, отрицательно влияющих на возможность реализации производственных заданий, что ведет к потерям производства, влечет дополнительные затраты на устранение аварий, ставит под угрозу достижение тактических и стратегических целей предприятия, а также карьерные перспективы ответственных лиц.

При этом отказы оборудования проявляют наиболее острые недостатки и несовершенства системы управления производственными активами, которые должны быть устранены в первую очередь. Их последовательный и доскональный анализ позволяет выявить в том числе и скрытые факторы, что тем не менее не всегда делается в условиях отечественных предприятий.

Читайте также:  Производство оборудования доставка по россии

Значительные объемы информации, представленные в виде актов расследования аварии, заполняют архивы, зачастую не подвергаясь должной последующей обработке. В то же время широко распространены случаи повторного возникновения аналогичных отказов оборудования. Затруднена оценка эффективности разработанных противоаварийных мероприятий, принятых технических и организационных решений, а также оперативное использование имеющихся данных [1].

Это оказывает отрицательное влияние на производственную систему, не способствует повышению надежности оборудования, эксплуатация которого определяет возможность осуществления технологического процесса с требуемыми параметрами производительности и качества. Поэтому эффективное управление производственными активами, подразумевающее достижение целей и обеспечение выполнения политики предприятия, может быть реализовано лишь на основе всестороннего анализа отказов оборудования, имеющего целью формирование адекватного видения, понимания ситуации, складывающейся как на рабочих местах, так и в целом по предприятию, а также комплекса соответствующих корректирующих и предупреждающих действий (мероприятий).

Кроме того, отказы оборудования опасны своими последствиями, причем не только потерями производства и внеплановыми затратами на их устранение, но и техногенными катастрофами, возможным неблагоприятным воздействием на окружающую природную среду, здоровье и жизнь людей, что, в свою очередь, чревато штрафами для предприятия, дисциплинарными, административными и даже уголовными последствиями для ответственных лиц. Это обуславливает необходимость особого внимания к вопросу минимизации отказов оборудования.

Что дает управление отказами оборудования

Только полноценные расследование, учет и анализ отказов оборудования, реализация комплекса продуманных и действенных профилактических мероприятий позволяют избежать потерь повторно и дают возможность реально продвинуться по пути совершенствования, оптимизации управления производственными активами.

Именно по этой причине базовый стандарт в сфере управления активами [2] в разделе, посвященном улучшению (см. раздел 10), основной акцент делает на обработку информации о выявленных несоответствиях и аварийных ситуациях. Организации (предприятию) рекомендуется выстроить такой процесс, который на основе полученных сведений позволит не только не допустить повторного возникновения аналогичных аварийных ситуаций, но и сформировать комплекс корректирующих и предупреждающих действий, направленных на совершенствование управления активами.

На стратегическом уровне анализ отказов оборудования позволяет существенно уточнить, детализировать и раскрыть результаты экономического анализа по предприятию и его подразделениям с целью выявления проблем системы управления производственными активами. На уровне структурных подразделений предприятия (цеха, участка) анализ отказов оборудования предоставляет сведения, учет которых дает возможность повысить эффективность производства путем снижения или устранения имеющих место либо потенциальных потерь.

Таким образом, отказы оборудования являются той обратной связью в системе управления производственными активами, которая позволяет обеспечить устранение наиболее актуальных и значимых проблем (рис. 1).

При этом необходимо указать на недостаточную изученность и систематизацию в сфере управления отказами оборудования. Само это понятие в настоящее время является новаторским.

В некоторой степени оно связано с понятием управления рисками, однако характеризует ситуацию, в которой риск возникновения аварийной ситуации уже реализован, и задача менеджмента в этом случае состоит в том, чтобы обеспечить извлечение максимальной пользы из уже свершившегося негативного события. Таким образом, управление отказами оборудования можно рассматривать как логичное продолжение управления рисками.

Остается вопросом, почему никто не учит управлять отказами оборудования. Соответствующие образовательные программы отсутствуют в сфере обучения, как академического, так и производственного.

Отдельные рекомендации распределены по ряду нормативных правовых актов и стандартов, причем как международных, так и отечественных. Так, например, имеются нормативно установленные процедуры расследования и учета аварий, однако процессы формирования реактивных и проактивных мероприятий в значительной степени отдаются на произвольное усмотрение, что в ряде случаев не способствует доскональному анализу и системности в сфере непрерывного совершенствования, улучшения в системе управления производственными активами. И это в то время, как изменение ситуации в данном аспекте могло бы оказать принципиальный и действенный эффект для каждого предприятия.

Актуализируя и вводя такое понятие, как управление отказами оборудования, Ассоциация EAM как объединение профильных специалистов — экспертов, практиков, ученых — намерена содействовать развитию и процветанию общества путем повышения качества управления производственными активами. Говоря образно, мы хотим, чтобы любой удар граблями по лбу, каждый досадный инцидент становился последним в своем роде и выводил на путь, свободный от пережитых ошибок, формировал скорее действенный опыт, а не устойчивость к превратностям судьбы, совершенство без отката назад.

Как обеспечить управление отказами оборудования

Эффективное управление отказами оборудования требует наличия систематизированных знаний в различных областях как инженерно-технического, так и гуманитарного характера (рис. 2).

В сфере управления отказами оборудования мы видим три концептуальных блока, три вида компетенций, которые должны быть сформированы у технических руководителей и специалистов. Указанные компетенции обеспечат им способность вывести свое предприятие на принципиально новый уровень эффективности.

Прежде всего, это знания и навыки по профилактике отказов оборудования. Здесь необходимо обеспечить понимание и умения по:

  1. комплексной технико-экономической оценке эффективности управления производственными активами;
  2. управлению жизненным циклом оборудования, причем как на доэксплуатационной стадии, так и на стадии эксплуатации, включая планирование жизненного цикла и принятие решения о выводе оборудования из эксплуатации;
  3. стратегиям и методам технического обслуживания и ремонтов оборудования, в том числе по видам и оценке эффективности ремонтных воздействий, видам и цикличности ремонтов, классификации оборудования, обеспечению надежности и управления рисками, подходам к организации ремонтного обслуживания производства;
  4. оценке технического состояния оборудования, методам и средствам технической диагностики и неразрушающего контроля, а также по организации соответствующих бизнес-процессов и реализующих их структурных единиц на предприятии;
  5. организации материально-технического обеспечения производственных активов, включая входной контроль качества, рациональное формирование неснижаемого запаса и оптимизацию запасов.

Кроме того, это знания и навыки, необходимые для обеспечения эффективного расследования и учета отказов оборудования, а именно:

  1. аксиомы и условия работоспособности элементов оборудования, процессы их износа и разрушения, а также условия развития неисправностей и возникновения отказов;
  2. порядок визуального осмотра оборудования и исследования разрушений, выявление видов износа и изломов, неисправностей типовых элементов оборудования, формирование альбома неисправностей, в том числе методики и инструменты установления причин отказов оборудования;
  3. требования и последовательность расследования аварий, их классификация, организация работы комиссии по расследованию отказа оборудования, типовая форма и порядок подготовки акта расследования аварии, сбор первичных данных (опрос персонала, результаты осмотра, мнения экспертов, результаты лабораторных исследований), рекомендации по формулировке причины отказа, расчет потерь, определение виновных, формирование мероприятий по ликвидации аварии и противоаварийных мероприятий, в том числе по уточнению межремонтного цикла, неснижаемого запаса, работе с поставщиками и обучению персонала.
Читайте также:  Как убрать статику с оборудования

И наконец, знания и навыки по анализу отказов оборудования, которые включают:

  1. формализацию результатов расследования отказов оборудования;
  2. методы и инструменты когнитивного и статистического анализа отказов оборудования;
  3. методы и инструменты для постановки целей и совершенствования системы управления производственными активами на основе информации об отказах оборудования;
  4. автоматизацию учета и анализа отказов оборудования.

Указанные знания и навыки технических руководителей и специалистов предлагается формировать в концептуальной среде такого базового понятия, как устойчивое развитие предприятия [3], включающего сонаправленные процессы стандартизации, непрерывного и инновационного совершенствования, повышения квалификации персонала и обучения на рабочем месте (производственного обучения), развития лидерства руководства и корпоративной культуры.

Предлагаемый подход будет способствовать не только реализации тактических и стратегических целей предприятия в рамках заявленной политики, но и адаптивности в условиях непрерывно изменяющейся конъюнктуры рынка и внешней среды в целом, в том числе за счет эффективного управления отказами оборудования как обратной связью в системе управления производственными активами.

Источник

Методы анализа отказов оборудования

Анализ отказов оборудования призван обеспечить процесс принятия управленческих решений информацией, необходимой для выбора оптимальных воздействий, на основании которых осуществляется формирование корректирующих и предупреждающих мероприятий по улучшению. При этом он направлен не только и не столько на борьбу со следствиями отказов, но в большей степени – на устранение их коренных причин и предотвращение возможности повторения в дальнейшем.

СИДОРОВ Владимир Анатольевич

«Поскольку отказ является результатом сложившихся в оборудовании закономерностей развития повреждений, поэтому анализ отказов позволяет получить дополнительную информацию о произошедших событиях для выявления причин нарушения работоспособности и определения мер по предотвращению аналогичных отказов».

Следует отметить, что в наиболее общем виде анализ отказов оборудования представляет собой процесс решения задачи по прогнозированию изменения технического состояния оборудования на основе предположения о повторяемости событий. Прогнозировать следующий отказ по интенсивности отказов можно лишь при неизменности характера и закономерностей процессов, имеющих место в ходе эксплуатации оборудования (физического старения, условий эксплуатации, ремонтного обслуживания и так далее).

К настоящему времени наработан значительный опыт в виде разнообразных подходов к решению этой задачи, что нашло свое выражение в методах анализа отказов оборудования (рис. 1).

Рисунок 1 – Методы анализа отказов оборудования

Рисунок 1 – Методы анализа отказов оборудования

1. Качественные методы

Качественные методы на основе совместного анализа совокупных данных об отказах оборудования позволяют выявить логические закономерности их возникновения. Эти методы отличаются относительно небольшими трудозатратами по сбору, подготовке и первичной обработке данных, однако для успешного применения требуют существенных интеллектуальных затрат, хорошего знания оборудования и понимания протекающих в нем процессов. Здесь вывод на основании имеющихся данных, зачастую малых выборок, должен сделать сам специалист, достоверность чего в значительной степени зависит от уровня его квалификации.

1.1. Причинно-факторный анализ

Причинно-факторный анализ направлен на выявление типовых проблем, характерных для конкретного оборудования, участка, цеха, предприятия в целом. Для этого за исследуемый период определяется количество реализаций происшествий по их причинам, ремонтных воздействий по видам, замен запасных частей по типам или других подобных показателей. Влияние категории с наибольшим или значительным числом реализаций по выборке становится основанием для формирования соответствующих рекомендаций.

1.2. Пространственный анализ

Пространственный анализ направлен на выявление «слабых мест» оборудования, технологической линии, предприятия в целом. Для этого за исследуемый период определяется количество реализаций происшествий по месту их проявления для объектов технологических позиций, которые находятся на уровень ниже в иерархии (для предприятия – по цехам, для цеха – по участкам, для оборудования – по узлам и так далее). Объекты, генерирующие наибольшее или значительное число проблем, требуют дополнительного исследования для формирования соответствующих рекомендаций.

1.3. Временной анализ

Временной анализ направлен на выявление циклических закономерностей происшествий. Для этого за исследуемый период, который по усмотрению исследователя предположительно включает несколько (по возможности, больше, но не менее трех) циклов, определяется количество реализаций происшествий за заданные промежутки времени (часы, дни недели, месяцы). Рассмотрение экстремумов позволяет сформировать гипотезу о причинах возникновения цикличности (сезонные факторы, квалификация персонала различных смен и тому подобные), что может быть основанием для разработки соответствующих рекомендаций с целью минимизации влияния негативных факторов.

В целом следует обратить внимание на то, что увеличение исследуемого периода не всегда позволяет получить более точные результаты. Исследуемый период должен выбираться, исходя из предположения, что в течение этого периода продолжает действовать совокупность факторов выявляемой закономерности, а оборудование сохраняет свою технологическую идентичность.

СИДОРОВ Александр Владимирович

«Выполнение капитального ремонта, структурные преобразования на предприятии или другие изменения, в том числе реализация мероприятий по улучшению, могут существенно повлиять на характер протекающих процессов, и тогда закономерности, стабильные до такого события, перестают влиять или иначе проявляют себя. В этой связи удельный вес данных необходимо считать тем большим, чем более они актуальны».

Качественные методы анализа отказов оборудования могут предварять использование других методов исследования или применяться самостоятельно. Их использование не может носить формальный характер, а результаты должны обязательно сопоставляться с практикой эксплуатации оборудования до формирования рекомендаций. Также они могут быть полезны для оценки эффективности реализуемых мероприятий по улучшению.

2. Количественные методы

Количественные методы на основе совместного анализа совокупных данных об отказах позволяют численно определить показатели, характеризующие процессы, которые протекают в оборудовании. По сравнению с качественными методами количественные методы отличаются более высокими трудозатратами по сбору, подготовке и первичной обработке данных, однако для успешного применения требуют меньших эвристических затрат, поскольку процедуры их обработки зачастую носят алгоритмизированный, стандартизованный характер.

2.1. Методы расчета показателей надежности

Методы расчета показателей надежности регламентированы отечественными стандартами ГОСТ серии 27. По составу рассчитываемых показателей различают методы расчета безотказности, ремонтопригодности, долговечности, сохраняемости, комплексных показателей надежности (методы расчета коэффициентов готовности, технического использования, сохранения эффективности и другие) [1, п. 4.5.2].

Безотказность – свойство объекта непрерывно сохранять способность выполнять требуемые функции в течение некоторого времени или наработки в заданных режимах и условиях применения [п. 3.1.6].

Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к поддержанию и восстановлению состояния, в котором объект способен выполнять требуемые функции, путем технического обслуживания и ремонта [п. 3.1.7].

Долговечность – свойство объекта, заключающееся в его способности выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях использования, технического обслуживания и ремонта до достижения предельного состояния [п. 3.1.9].

Сохраняемость – свойство объекта сохранять способность к выполнению требуемых функций после хранения и (или) транспортирования при заданных сроках и условиях хранения и (или) транспортирования [п. 3.1.10].

Коэффициент готовности – вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в данный момент времени [п. 3.6.6.1].

Коэффициент технического использования – отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к математическому ожиданию суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии и простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период [п. 3.6.6.4].

Коэффициент сохранения эффективности – отношение значения показателя эффективности использования объекта по назначению за определенную продолжительность эксплуатации к номинальному значению этого показателя, вычисленному при условии, что отказы объекта в течение того же периода не возникают [п. 3.6.6.5].

ГОСТ 27.002-2015. Надежность в технике. Термины и определения

Эти методы на основе разработанного математического аппарата, который опирается на теорию вероятностей, позволяют устанавливать параметры системы технического обслуживания и ремонтов, адаптируя ее к условиям эксплуатации оборудования на предприятии. В случае автоматизации расчет показателей надежности может проводиться с минимальным участием оператора, в том числе на основе данных, собираемых в автоматическом или автоматизированном режиме, что в значительной степени снижает требования к квалификации специалиста.

Читайте также:  Производство оборудования по пере

Критическое влияние на эффективность применения методов расчета показателей надежности оказывает объем выборки. В результате практическое применение данные методы находят преимущественно в условиях наличия большого парка однотипного оборудования. Для уникального оборудования период сбора статистической информации сопоставим с периодом внесения конструктивных изменений (модернизации, реконструкции), поэтому применение методов данной группы ограничено.

СИДОРОВ Владимир Анатольевич

«Проведение ремонтов, связанное с заменой узлов и деталей, приводит к изменению исходного состояния, закономерностей развития повреждений. Замена деталей, проведенная после отказа, также формирует новые условия развития повреждений, которые не могут быть объективно рассмотрены с позиций предыдущих состояний. Меняется и характер взаимного влияния узлов, после ремонта свойства оборудования могут значительно измениться».

Методы расчета показателей надежности эффективны только в условиях статистически управляемых, стабильных систем, что без реализации дополнительных мероприятий практически не обеспечивается в условиях отечественных предприятий. Значительная вариабельность показателей эксплуатации, зависящих от характеристик обрабатываемого сырья, квалификации эксплуатационного персонала, поставляемых запасных частей, качества реализации ремонтных воздействий и других условий, приводит к занижению рекомендуемых периодов проведения технического обслуживания и ремонтов, увеличению затрат за счет недоиспользования ресурса и так далее. Это при всей мощности и рациональности используемого математического аппарата препятствует широкому распространению методов расчета показателей надежности.

2.2. Анализ Парето

Анализ Парето направлен на выявление и устранение наиболее весомых рисков, связанных с отказами оборудования, и позволяет определить приоритетные направления для формирования и реализации корректирующих и предупреждающих мероприятий. Метод, основанный на применении анализа Парето (принцип 20/80), обеспечивает классификацию проблем на немногочисленные (условно до 20% от общего количества), но важные (условно более 80% потерь), и многочисленные (условно более 80% от общего количества), но несущественные (условно до 20% потерь).

Анализ рекомендуется выполнять на основе затрат, обусловленных отказами оборудования, в различных срезах (по причинам, по месту проявления и так далее), что позволяет конкретизировать качественные методы анализа, выявить наиболее весомые проблемы с тем, чтобы решать их в первую очередь. Первоочередное устранение именно этих проблем позволяет повысить эффективность управления производственными активами, демонстрируя наибольший экономический эффект.

Ограничения данного метода и отчасти других, нацеленных на выявление критических причин отказов оборудования, иллюстрирует один из постулатов теории ограничений Голдратта: «Вследствие взаимозависимости и изменчивости, оптимизация отдельных элементов не обеспечит оптимальное функционирование систем» [2, с. 41]. Другими словами, выявление и устранение отдельно взятой причины отказов оборудования без целостного рассмотрения производственного комплекса, воздействия на него как на взаимосвязанную и взаимозависимую систему, в ряде случаев может привести не к улучшению, а к ухудшению общей ситуации.

Например, концентрация внимания ремонтной службы на необходимости выполнения плановых замен запасных частей в соответствии с установленным регламентом может привести к недоиспользованию ресурса, ускоренному износу посадочных мест, повышенной нагрузке на службы материально-технического обеспечения и другим отрицательным последствиям. Поэтому любое принимаемое решение должно рассматриваться в комплексе, с пониманием специфики производства, связей и возможных последствий, в том числе негативных.

С этой точки зрения особенно важно обеспечить различение тех причин отказов оборудования, которые обусловлены влиянием системных факторов, то есть несовершенствами самой системы управления производственными активами предприятия, и тех, которые связаны с воздействием единичных факторов, что позволяет реализовать управление на основе статистических показателей.

Перечень ссылок

  1. ГОСТ 27.301-95. Надежность в технике. Расчет надежности. Основные положения. – Минск: Издательство стандартов, 1996. – 16 с.
  2. Уильям Детмер. Теория ограничений Голдратта: Системный подход к непрерывному совершенствованию. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. – 444 с.
Материал предоставили СИДОРОВ Александр Владимирович, СИДОРОВ Владимир Анатольевич.

Больше информации по указанной теме можно найти в книге «Управление отказами оборудования», подготовленной под эгидой Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации EAM). Первая часть издания доступна здесь, а вторая – здесь.

Сидоров А.В., Сидоров В.А. Управление отказами оборудования. Часть I: Расследование и учет

Сидоров, А.В. Управление отказами оборудования: в 2 ч. Ч. I : Расследование и учет / А.В. Сидоров, В.А. Сидоров. – СПб.: ООО «ТОИР ПРО», 2019. – 128 с.

Источник