Меню

Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Структура ремонтного цикла средних и мелких металлорежущих станков

Нормативно-информационное обеспечение системы ремонтного хозяйства

1. Для различных групп оборудования устанавливают определённую структуру ремонтных циклов. Ремонтный цикл – время работы агрегата между 2 мя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла– состав и чередование работ по техническому обслуживанию текущих, средних и капитальных ремонтов в течении ремонтного цикла

Тмр – межремонтный период

То – периодичность обслуживания

Тмр – длительность ремонтного цикла

2. Длительность ремонтного цикла дифференцируется по видам оборудования:

Для средних и мелких металлорежущих станков

где 24 · 10 3 – предельно допустимое число часов работы агрегата (при 2 х сменном режиме работы это приблизительно 6 лет);

βп – коэффициент, который учитывает тип производства:

o массовое производство — βп=1;

o серийное производство — βп=1,3;

o мелкосерийное и единичное производство — βп=1,5;

βу – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования:

o нормальные условия — βу=1;

o повышенная влажность — βу=0,8;

o запылённость — βу=0,8;

βм – коэффициент, который учитывает вид обрабатываемого материала:

o чугун, бронза — βм=0,8;

o конструкционные стали — βм=1;

o лёгкие материалы — βм=1,3;

βт – коэффициент, учитывающий технические особенности станков:

o тяжёлые (11-100 т) — βт=1,35;

o тяжёлые (более 100 т) — βт=1,7.

3. Определение длительности межремонтного периода:

где nс, nт – количество средних и текущих ремонтов;

n – количество периодов обслуживания в ремонтном цехе.

Периодичность технологического обслуживания – время работы агрегата между обслуживанием и очередным ремонтом.

4. Категорию или группу сложности ремонта определяют по каждому агрегату числом единиц ремонтосложности R.

За эталон металлорежущих станков принимают токарно-винторезный станок 1К62. Для него установлен норматив 11R единиц ремонтосложности.

5. Норматив трудоёмкости устанавливают на 1 единицу ремонтосложности по видам ремонтных операций и работ.

6. Нормативы материалоёмкости устанавливают аналогично по основным видам материала.

7. Нормативы простоя оборудования в ремонте рассчитывают в днях на 1 единицу ремонтосложности из условия односменной работы бригады (норма простоя станка на 1 единицу ремонтосложности: для капитального ремонта – 1 день;

для среднего ремонта – 0,6 дня;

для мелкого ремонта – 0,25 дня).

Для регулирования запасов деталей и узлов устанавливают нормы складских запасов. При этом норма максимального запаса не должна превышать 3-4-хмесячной потребности данной детали:

норма минимального запаса соответствует точке запаса:

где Тц – длительность производственного цикла изготовления партии деталей в месяц;

S – число станков одной модели, к которой применяется данная деталь;

Пд – применяемость данной детали в одном станке в штуках;

Т ’ сл – срок службы данной детали в условиях односменной работы станка;

αс – поправочный коэффициент при фактической сменности работы станка (αс ≤ 1).

Организация технического контроля

Для решения задач контроля обеспечения и поддержания качества продукции на предприятиях организуются системы технического контроля. Главная цель этой системы – осуществление технического контроля качества продукции и хода технологического процесса.

Система технического контроля выполняет 8 основных функций:

1. Предупреждение брака на основе принципа профилактики (включающий контроль качества материалов, полуфабрикатов и изделий, наблюдение за правильностью хранения и транспортировки);

2. Контроль качества и комплектности изготовляемых цехами заготовок деталей, сборочных единиц и так далее, вплоть до упаковки готовой продукции;

3. Учёт и анализ брака в производстве, а также рекламаций на данную продукцию;

4. Контроль средства производства, включая оборудование и оснастку;

5. Контроль соблюдения единства мер на заводе;

6. Контроль соблюдения утверждённых чертежей, инструкций, стандартов и карт;

7. Контроль методов обработки, режимов и других параметров технологического процесса;

8. Контроль чистоты и порядка во всех помещениях.

Технической базой системы технического контроля являются измерительный инструмент, испытательная аппаратура и стенды, контрольно-измерительные приборы. К элементам информационного обеспечения относятся классификаторы контрольных операций, технологические карты контроля и классификаторы брака.

Классификатор контрольных операций

Признаки группировки Контроль операции
Вид Характеристика
Охват ста­дии техно­логического процесса Входной (предваритель­ный) контроль Профилактический контроль материала загото­вок и деталей до начала обработки и сборки
Операционный (промежу­точ­ный) контроль Проверка качества выполнения операции по тех­нологическим процессам внутри заготовитель­ной и обработочной стадии и между ними
Приёмочный (окончатель­ный) контроль Наиболее ответственный контроль операции, кото­рый выполняется после заключительной операции
Метод вы­полнения Лабораторный анализ Проверяются элементы, от которых зависит ка­чество изделия (железистый состав, ковкость, структура и так далее)
Измерительный или геомет­рический контроль Проверяются геометрические элементы и раз­меры изделий
Визуальный контроль и тех­нические осмотры Выявляются дефекты путём внешнего осмотра, иногда с помощью простейших технических средств
Технологические пробы Берутся в дополнение к лабораторному анализу когда требуется установить пригодность мате­риала
Контрольно-сдаточные испытания Проверяются выходные параметры готовой про­дукции
Место выполнения контроля Скользящий контроль Выполняется периодически непосредственно на рабочих местах при обработке или сборке круп­ногабаритных изделий или как промежуточный контроль при ответственной операции
Стационарный контроль Осуществляется на постоянном специальном рабочем месте контролёра
Степень охвата предметов тех­ническим кониролем Сплошной Проверяются все экземпляры партии изделий
Выборочный Проверяется некоторая часть партии
Организа­ционная форма выяв­ления от­клонений от нормального хода техно­логического процесса Текущий предупредительный Лабораторный анализ. Контроль среды произ­водства, единства мер, методов и режимов обра­ботки
Летучий контроль Разновидность предупредительного контроля путём систематического обхода контролёром за­креплённых за ним рабочих мест
Статистический Форма периодического выборочного контроля. Активный способ профилактики брака.
Инспекционный контроль Повторный выборочный контроль изделий из числа ранее принятых, а также наблюдение за изделиями в условиях эксплуатации.
Читайте также:  Подключение спутникового оборудования к телевизору

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник



Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

работы по ремонту оборудования

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

легкие и средние

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки Количество ремонтов в цикле
КР СР ТР ПО
Легкие и средние 1 2 6 9
Крупные и тяжелые 1 2 6 27
Особо тяжелые и уникальные 1 2 9 36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования Ремонтные работы и работы по техническому уходу
чередование работ количество ремонтов
средних малых осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР 2 6 9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Читайте также:  Переработка покрышек в крошку оборудование своими руками

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Ремонтные операции Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего
Промывка как самостоятельная операция 0,6 0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,3 0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом 1,6 0,4 2,0
Плановый осмотр 1,0 0,5 1,5
Малый ремонт 5,0 4,0 1,0 10,0
Средний ремонт 18,0 10,0 2,0 30,0
Капитальный ремонт 30,0 20,0 4,0 54,0
  1. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
  2. При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

  1. В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
  2. Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
  3. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
при работе ремонтной бригады
в одну смену в две смены в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,1 0,05 0,04
Малый ремонт 0,25 0,14 0,1
Средний ремонт 0,6 0,33 0,25
Капитальный ремонт 1,0 0,54 0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

  • 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
  • 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

  • 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
  • 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник

Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Все виды работ но плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

Продолжительность ремонтного цикла — эточисло часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла. (Простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах):

(КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР) / 20000

Цикл технического обслуживания — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперацион-пыми периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания — это перечень видов планового технического обслуживания с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Она обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Ое), четырехразовое пополнение смазки (4Си), одну замену смазки (Сз), один частичный осмотр (Оч), две профилактические регулировки (2Рм) и ежесменную смазку, изображают так:

Читайте также:  Самодельное оборудование для пайка

ЕОе + 4Сп + Сз + Оч + 2Рм,

где Е — число операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежесменно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают).

Рекомендуемые структуры ремонтных циклов для металлорежущего и некоторых видов кузнечно-прессового оборудования приведены в табл. 1.

Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия — для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования — планируют по данным о фактически отработанном времени. Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт, независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла, следует производить только по их действительному техническому состоянию.

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых при ремонте станков и машин, проведенных отдельными цехами или предприятиями, а также объемов ремонтных работ цеха или предприятия в течение ряда лет необходима физическая единица, с помощью которой можно было бы измерить физический объем работ, выполняемых при ремонте. Она должна быть стабильной, не меняющейся при изменении организационно-технических условий выполнения ремонта. Именно таким качеством обладает единица ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части оборудования R4 — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических

условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия. В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты.

Структуры ремонтных циклов

Единица ремонтосложности электрической части оборудования R3 — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы при тех же условиях, при которых определяется RM.

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 2. Эти нормы предусматривают:

изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны);

упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей га-зопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаченных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч);

восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных — увеличена на 4 ч).

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра

Источник

Расчет продолжительности ремонтного цикла оборудования

Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле (14).

где24 000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

— коэффициент, учитывающий тип производства ( для массового );

, — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0);

— коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0);

— коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних =1,0).

Т м.ц.=24000*1*1*1*1=24000 станко-ч;

С труктурой межремонтного цикла токарных станков:

К 1 – О 1 – М 1 – О 2 – М 2 – О 3 – С 1 – О 4 – М 3 – О 5 – М 4 – О 6 – С 2 – М 5 – О 8 – М 6 – К 2,

Структура межремонтного цикла шлифовальных станков:

Структура межремонтного цикла прочих станков:

где К n — капитальные ремонты оборудования;

O n — осмотры (техническое обслуживание);

М n-малые ремонты оборудования;

С n— средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период ( ) определяется по формуле (14.1):

где и ., — число малых и текущих ремонтов.

Межосмотровый период (t o )рассчитывается по формуле (14.2):

где — число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле (15):

где F г – годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, час;

q см – сменность работы обслуживаемого оборудования;

Н обсл – норма обслуживания одного рабочего в одну смену, р.е. (значения берутся из единой системы ППР; станочная-1650, слесарная — 500).

Общий годовой фонд по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (16):

Q общ = Q г рем +Q г обсл (16)

Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ, рассчитывается по формуле (17):

где F ст –годовой фонд времени работы станка;

К см – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (0,9).

Расчеты потребности в оборудовании для вспомогательного производства представлены в таблице 14:

«Расчет потребности в оборудовании для всп. производства»

Источник