Меню

Среднее значение коэффициента загрузки оборудования

Расчёт основного оборудования и коэффициентов его загрузки

Расчёт числа станков при детальном проектировании участков и цехов в непоточном серийном производстве осуществляется по каждому типоразмеру оборудования, исходя из станкоёмкости годового объёма обработки закреплённых за ним деталей (см. п. 3.6 пособия):

где Fд – действительный годовой фонд работы оборудования, составляющий в своём большинстве при 2-сменном режиме работы Fд = 4060 ч для универсальных станков, Fд = 3975 ч для оборудования поточных линий (см. табл. 3.5 пособия).

Полученное расчётное значение числа станков по каждому виду Срi округляется до целого большего и получают таким образом принятое число станков Спрi. Затем определяют коэффициент загрузки принятого числа оборудования

и сравнивают его с допустимыми значениями, которые должны быть не больше и не меньше значений, приведённых в табл. 3.8 пособия.

После определения количества станков по каждому из типоразмеров (операций) осуществляют расчёт установленного числа оборудования на участке, как ,

и определяют средний коэффициент их загрузки

Среднее значение коэффициента загрузки станков на участке и в цехах единичного и мелкосерийного производства рекомендуется принимать не менее Kз = 0,85; среднесерийного – Kз = 0,8; крупносерийного и массового – Kз = 0,7 (см. табл. 3.9 пособия).

Число станков для поточно-серийного и массового производства определяют для каждой позиции поточной линии, как

Т шт.i– штучное время выполняемой операции, мин;

в τв – такт выпуска деталей с линии, мин.

Такт выпуска для многопредметной поточной линии учитывает потери времени на их переналадку и осуществляется по расчётным формулам (3.19), (3.20). 71

Такт выпуска для однопредметной линии

Для многопредметной с одинаковой станкоёмкостью

η

Для многопредметной с разной станкоёмкостью

η

где η – коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку оборудования, обычно η= 0,85…0,95; коэффициенты

учитывают разность в станкоёмкости обрабатываемых дета-

лей по отношению к первой;

N1, N2, …, Nn – годовые программы выпуска деталей.

Для однопредметных автоматических линий расчётное число станков на каждой из позиций определяется по норме оперативного времени, т.е.

где – оперативное временя работы позиции автоматической линии; tтр – время транспортной операции, обычно составляет 0,1…0,3 мин.

Далее для каждой операции рассчитывают коэффициенты загрузки, значения которых не должны превышать приведённых в табл. 3.9 значений.

Расчёт числа станков поточной линии и коэффициентов их загрузки рекомендуется представлять в виде таблицы [2].

При укрупнённом проектировании участков цеха для деталей, приведённых в табл. П2, потребное количество оборудования определяется целиком по участкам, подразумевая предметный принцип их организации исходя из годовой станкоёмкости их производственной программы, как

где п – проектное число станков;

Тп = Тст.-ч N – годовая станкоёмкость производственной программы, ст.-ч;

Тст.-ч – станкоёмкость изготовления детали по заданному варианту, ст.-ч (табл. П2);

N – годовой объём выпуска деталей (табл. П2);

Fд – действительный годовой фонд работы оборудования, ч;

Kз.ср – средний коэффициент загрузки оборудования, рекомендуемые значения которого приведены в табл. 3.9.

Имея общее количество станков основной системы, их разбивают на группы и типы, пользуясь процентным соотношением, примеры которого для заводов различных отраслей приведены в справочной литературе [3]. В качестве примера в табл. 3.10 пособия дана разбивка оборудования по типам для автомобилестроения, которой можно пользоваться при выполнении курсовой работы.

Помимо основных станков в состав технологического оборудования цеха следует включить дополнительное оборудование в виде установок для удаления заусенцев, оборудование для нагрева СВЧ, прессы для запрессовки деталей на оправки, контрольные стенды и др. Их количество составляет 5…30% от принятого количества основного технологического оборудования. Таким образом, общее число основного оборудования в цехе составляет С = (1,05…1,3)Спр.

По итогам расчёта количества оборудования составляют заявочную ведомость в соответствии с формой, установленной эталоном проекта [3]. В этой ведомости указывается модель, мощность, балансовая стоимость, габаритные размеры, масса и потребное количество по каждому типоразмеру оборудования. На специальные станки, автоматические линии составляют технические задания для их проектирования и изготовления.

Источник



Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования по участку

Определения коэффициента загрузки оборудования Кз на данной операции

Читайте также:  Оборудование для жидкой пены

Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

1.6.1. Определение расчётного количества станков S расч на каждой операции

S расч = , шт

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков S пр .

S расч 015 = 3,31*35000/3678,4*60 = 0,53 шт S пр = 1 шт

S расч 020 = 6,14*35000/3678,4*60 = 1,01 шт S пр = 2 шт

S расч 025 = 0,86*35000/3678,4*60 = 0,14 шт S пр = 1 шт

S расч 030 = 0,92*35000/3678,4*60 = 0,15 шт S пр = 1 шт

S расч 035 = 7,72*35000/3678,4*60 = 1,24 шт S пр = 2 шт

S расч 040 = 3,83*35000/3678,4*60 = 0,61 шт S пр = 1 шт

S расч 045 = 1,48*35000/3678,4*60 = 0,24 шт S пр = 1 шт

S расч 050 = 6,52*35000/3678,4*60 = 0,99 шт S пр = 1 шт

S расч 055 = 6,52*35000/3678,4*60 = 0,99 шт S пр = 1 шт

S расч 060 = 6,52*35000/3678,4*60 = 0,99 шт S пр = 1 шт

К з =

Источник

Допускаемые значения коэффициентов использования и загрузки оборудования

Группы оборудования Допускаемый коэффициент использования Допускаемый коэффициент загрузки оборудования
максимальный средний по группе
Универсальные станки Автоматы и полуавтоматы полушпиндельные многошпиндельные Специальные агрегатные станки Автоматические линии с жесткими связями Станки с числовым программным управлением Обрабатывающие центры 0,90 0,85 0,80 0,80 0,75 0,85 0,85 0,95-1,00 0,95-1,00 0,90 0,90 0,95-1,00 0,95 0,95 0,80 0,85 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90

В процессе детального проектирования расчеты количества при­нимаемого оборудования записывают в операционные и инструкционные карты, в которых указывают режимы обработки и другие элементы, входящие в формулы расчета машинного времени.

С учетом изложенно­го проектная операционная технологическая карта (широко известная в практике заводов и проектных организаций) после графы, определя­ющей станкоемкость операции t c= t ш , должна содержать следующие графы: расчетное количество станков S рас =t ш/t(целое число); коэффициент загрузки k з ; принимаемое количество станков S пр ; ко­эффициент использования К и , трудоемкость операции t; разряд работы; примечание о совмещении рабочим работы на данной опера­ции с работой на других операциях (если это проектируется).

Определение станкоемкости не представляет сложности в любых случаях. Приведем несколько примеров.

1. В переменно-поточном (а также серийном) производстве штуч­ное время заменяют штучно-калькуляционным t шк , включающим затра­ты времени на переналадку станка и отнесенным к одной детали изго­товляемой партии:

где Т пз — подготови­тельно-заключительное время, необходимое для переналадки станка; n д — число деталей в партии.

2. При обработке различных поверхностей детали на одном и том же станке одним или разными инструментами последовательно станко­емкость операций представляется суммой времени переходов:

3. При обработке различных поверхностей детали на одном стан­ке разными инструментами одновременно (например, многорезцовое то­чение ступенчатого вала) станкоемкость зависит от времени обработ­ки «определяющего» инструмента, т.е. такого, у которого время ре­зания будет наибольшим.

4. В отдельных случаях может быть применен параллельно-после­довательный метод обработки, при котором станкоемкость зависит от суммы определяющих времен обработки инструментов, последовательно вступающих в работу, без учета той части времени резания, когда работаютеще предыдущиеинструменты.

5. При обработке различных поверхностей детали разными ин­струментами одновременно на разных позициях (например,на многопозиционных токарных или агрегатных станках, а также на автоматичес­ких линиях с жесткими связями) станкоемкость такой сложной опера­ции зависит от временя резания на определяющей позиции, на кото­рой оно является наибольшим. Обычно наибольшее время обработки бы­вает на той позиции, где обрабатывается резанием наибольшая по­верхность или позиция с наименьшей минутной подачей, однако ею мо­жет оказаться также позиция загрузки-выгрузки детали, если уста­новка ее выполняется одновременно с обработкой деталей на других позициях.

6. Сумма штучных операционных времен обработки детали на стан­ках, т.е. сумма станкоемкостей операции, представляет собой станкоемкость детали. Естественно, что станкоемкость узла и всего изде­лия равна арифметической сумме станкоемкостей всех деталей, прохо­дящих обработку в данном цехе.

7. Суммарная станкоемкость сменной нормы выработки со станка никогда не может быть больше сменного фонда времени и составляет лишь часть его, определяемую коэффициентом загрузки k з .

Коэффициент загрузки k з никогда не должен быть больше I. Ес­ли принятые в расчете режимы резания или время вспомогательных при­емов приводят к значениям k з >1 , то технолог должен их ужесто­чить, повысив износ инструмента и введя дополнительную механиза­цию, или увеличить количество станков.

Читайте также:  Оборудование для очистки воды своими руками

б). Детальный способ расчета количества технологического оборудования для непоточного производства. Для определения потребного количества оборудования необходи­мо иметь следующие данные.

1. Штучно-калькуляционное время на обработку ведущей детали, выданной в качестве задания, t k i, мин (задано вариантом).

2. Номенклатура деталей, обрабатываемых в группе. Обычно
n g= 4. 6 (задается преподавателем). Предполагается, что детали име­ют сложную конфигурацию и одинаковую последовательность обработки на станках группы.

3. Коэффициенты трудоемкости деталей k tn по отношению к трудоемкости ведущей детали (задаются преподавателем).

4. Штучно-калькуляционное время на обработку деталей группы
t k 1, t k 2…, t kn (определяется путем умножения на соответствующий коэффициент: например, для детали №2 t k 2 = t k 1 ×k t 2.)

5. Программа годового выпуска D 1, D 2, …, D n каждой детали (задается преподавателем).

Потребное количество станков данного типа рассчитывается по формуле:

где T å K — суммарное нормировочное время, необходимое для обра­ботки на станке данного типа годового количества деталей; Ф д — действительное (расчетное) годовое число часов работы станка при работе в одну смену; m — число смен работы станка в сутки.

Суммарное нормировочное время, необходимое для обработки го­дового количества разноименных деталей на данном типе станка:

Действительное (расчетное) количество часов работы одного станка, называемое действительным годовым фондом времени станка, есть время, в течение которого станок занят работой:

где Ф n — номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену (см. табл.3); k – коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Расчетное количество станков может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа S окр. Если дробь получается небольшой (менее 0,5), а следующий по размерам станок такого же типа загружен недостаточно, то следует эту дробь, выражающую долю станка, прибавить к подсчитанному количеству станков следующего типа.

Такая догрузка называется ”кооперированием ” станков. Если же аналогичного станка такого же типа не имеется, то необходимо уплотнить время на операцию, пересмотрев режимы резания, или перенести обработку на другой тип станка (с фрезерного на строгальный и т.п.).

Коэффициент загрузки станка

В случае, если значение k з меньше допустимых табличных (см.табл.4), округленное расчетное количество станков считается фактическим или принятым, т. е. S окр= S пр.

В противном случае фактическое или принятое количество станков определяется введением соответствующего табличного значения коэффициента использования k и.

Коэффициент использования станка данного типоразмера по ос­новному времени k о, равен отношению основного времени к штучно-калькуляционному k о= T o / T k .

Средний коэффициент использования по основному времени всех станков группы (цеха) k о ср=å Т 0/å Т к .

Подсчитанные величины коэффициентов загрузки и использования по основному времени представить в виде графиков (рис. 2) для каждого вида оборудования, применяемого в технологическом процессе.

Источник

Среднее значение коэффициента загрузки оборудования

При такой постановке после решения задачи и получения оптимального плана можно рассчитывать коэффициент загрузки оборудования как для каждого предприятия [c.97]

Норматив — относительный показатель, который характеризует степень использования средств труда, предметов труда и самого труда, т.е. производственных ресурсов (например, коэффициент загрузки оборудования, норматив оборотных средств). [c.25]

Здесь рл — действительный годовой фонд времени его находят по формуле (2.24) k0 — коэффициент загрузки оборудования во времени. [c.45]

Определение состава участников ФПГ должно основывается на экономической целесообразности, а именно на расчете финансовых показателей деятельности того или иного предприятия в динамике на оценке состава и номенклатуры выпускаемой продукции и перспективы развития данного производства на анализе парка оборудования (возрастная характеристика ОПФ, уровень износа коммуникаций, коэффициенты загрузки оборудования и его обновления за последние пять лет). [c.175]

Важнейшие технико-экономические показатели, характеризующие использование основных фондов системы газоснабжения, следующие количество реализуемого и транспортируемого газа по трубопроводам стоимость основных фондов фондоотдача, определяемая отношением реализуемой продукции к стоимости основных фондов фондоемкость, определяемая отношением стоимости основных фондов к реализуемой продукции использование мощности трубопроводных магистралей, газовых раздаточных станций, ПХГ и т. д. фондовооруженность труда одного работника электровооруженность труда одного работника коэффициент загрузки оборудования по времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) коэффициент загрузки оборудования по мощности (коэффициент интенсивной нагрузки) эксплуатационные издержки и себестоимость транспорта, хранения и реализации газа прибыль прибыль на 1 тыс. руб. стоимости основных фондов. [c.62]

Читайте также:  Оборудование для нефтяной сферы

Наконец, применяют показатели, характеризующие использование отдельных видов оборудования, входящих в состав основных фондов коэффициент загрузки оборудования по времени (увеличение времени работы перекачивающих средств и технологических трубопроводов) и мощности (улучшения соотношения потребляемой и установленной мощности и т. д.). [c.63]

Коэффициент загрузки оборудования по времени (коэффициент экстенсивного использования оборудования) определяют отношением времени фактической работы оборудования Tff например газоперекачивающих агрегатов КС, к плановому фонду времени рассматриваемого периода ГПл. [c.63]

Коэффициент загрузки оборудования по времени (коэффициент экстенсивного использования оборудования) определяется отношением времени фактической работы оборудования, например, [c.35]

Коэффициент загрузки оборудования по мощности (коэффициент интенсивного использования оборудования) определяется отношением количества фактической перекачки фак к максимально возможной пропускной способности трубопровода тах за рассматриваемый период [c.37]

Номер операции Норма времени на операцию, мин Количество оборудования (или число рабочих мест) на операции Порядковый номер оборудования (рабочего места) Коэффициент загрузки оборудования (рабочего места) Время работы рабочего, ч Регламент работы рабочих и график движения оборотного задела, ч [c.134]

Степень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования К3, который определяется отношением времени его фактической работы 7ф ( в часах) к эффективному фонду времени Тэ в часах или номинальному фонду [c.255]

На конец 80-х годов в машиностроительном комплексе коэффициент загрузки оборудования составил 0,6—0,7, а коэффициент сменности 1,27—1,33 (в 1960 г. — 1,41). На начало 90-х годов планировалось поднять коэффициент сменности до 1,6—1,8, в [c.255]

Полезное время работы оборудования зависит от номинального фонда рабочего времени и коэффициента загрузки оборудования (Ау. Номинальное рабочее время можно представить в свою очередь как произведение количества отработанных дней (Гд ), коэффициента сменности (А м) и средней продолжительности одной смены (/см). [c.258]

Коэффициент загрузки оборудования в течение смены ( )) 0,684 0,698 +0,014 102,0 [c.261]

Другим направлением анализа для выявления влияния факторов третьего уровня на фондоотдачу является анализ показателей использования баланса времени коэффициента сменности и коэффициента загрузки. Если коэффициент загрузки рассматривать как отношение полезного времени к номинальному фонду времени, то возникает возможность оценить влияние простоев на коэффициент загрузки оборудования. В свою оче- [c.264]

Коэффициент загрузки оборудования К3, вскрывающий потери рабочего времени, связанные с некомплектностью оборудования и недостатками в организации производства, рассчитывается по формуле [c.59]

Если на заводе не ведется учет числа смен, отработанных каждой единицей оборудования, то в качестве показателей его использования применяют коэффициент обеспеченности оборудования рабочей силой, характеризующий действительную сменность его работы, либо коэффициент загрузки оборудования годовой производственной программой исходя из режима работы предприятия. Порядок расчета указанных коэффициентов приведен в табл. 2.3. [c.36]

Степень оптимальности структуры парка оборудования и резервы фонда времени работы этого парка характеризуются коэффициентом загрузки оборудования. Для машиностроительных предприятий, ведущими цехами которых являются механические (или механосборочные), этот коэффициент может быть заменен коэффициентом загрузки металлорежущего оборудования (см. табл. 3.4). [c.53]

Чем ближе к единице величина коэффициента загрузки оборудования по расчету и по уровню мощности, тем ближе к оптимальному состав парка оборудования для данной структуры производственной программы, и наоборот, чем этот коэффициент меньше единицы, тем больше при. полной загрузке предприятия несоответствие между ними. В проектах предприятий загрузка оборудования в серийном производстве характеризуется коэффициентом 0,85—0,90. [c.53]

Резервы фонда времени работы парка оборудования при данном его составе и при заданной структуре программы определяются разностью коэффициентов загрузки оборудования по уровню мощности и по плану (отчету) расчетного года. [c.53]

Степень оптимальности структуры парка оборудования и резервы фонда времени работы этого парка характеризуется коэффициентом загрузки оборудования. [c.58]

Очевидно, И(н) всегда число положительное, так как каждый из сомножителей положителен. Выражение (1 — Гц) также больше нуля, ибо т]

Смотреть страницы где упоминается термин Коэффициент загрузки оборудования

Экономика организации Изд2 (2004) — [ c.0 ]

Источник