Меню

Система общего производительного обслуживания оборудования трм

ТРМ — Эффективное обслуживание оборудования

TРМ(Total Production Management) это система запланированных действий рабочих, наладчиков, ремонтников как команды, направленная на максимальное повышение эффективности оборудования через его профилактическое обслуживание на протяжении всего срока эксплуатации.

TРМ — это инструмент повышения эффективности работы, всего оборудования предприятия как единой системы.

TРМ — это командная работа, своего рода продолжение системы 5С.

Без ТРМ невозможно внедрение ни встроенного качества, ни системы «точно во время» и ее инструмента канбан, ни устройств Poka-Yoke,(защита от ошибок) бессмысленным становится SMED (быстрая переналадка).

Целью TPM — является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь («нуль несчастных случаев», «нуль поломок», «нуль брака») на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

Для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные.

В достижении цели участвует весь персонал — от высшего руководителя до работника «первой линии».

Стремление к достижению «нуля потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Что может дать предприятию TPM?

Цель внедрения TPM, как отмечалось выше,

— достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношенииобъема производства (Production — P),

качества продукции (Quality — Q),

себестоимости (Cost — C),

сроков поставок (Delivery — D),

безопасности рабочих мест (Safety — S) и инициативы персонала (Moral — M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

В таблице 1 приведены усредненные данные по нескольким японским предприятиям — лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance — TPM) — это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM — вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Успех внедрения TPM, как и любого другого инструмента бережливого производства связан с тем, насколько идеи методики донесены до сознания персонала и позитивно восприняты им.

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

1. Оперативный ремонт неисправностей — попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

2. Обслуживание на основе прогнозов — организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

3. Корректирующее обслуживание — усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

4. Автономное обслуживание — распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

5. Непрерывное улучшение — обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Материальные результаты Нематериальный эффект
P Производительность труда по добавленной стоимости Увеличение в 1,5-2 раза Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний «сверху»
Число случайных поломок и аварий Сокращение в 10-250 раз
Загруженность оборудования Увеличение в 1,5-2 раза
Q Число случаев брака Снижение в 10 раз 2. У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться
Число рекламаций от потребителей Уменьшение в 4 раза
C Себестоимость продукции Снижение на 30%
D Запасы готовой продукции и незавершенное производство Снижение на 50% 3. Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым
Случаи нарушения сроков поставок Нуль
S Производственный травматизм, повлекший невыход на работу Нуль
Загрязнение окружающей среды Нуль 4. У посетителей создается хорошее впечатление о предприятии, что благотворно сказывается на число заказов
M Число рационализаторских предложений Увеличение в 5-10 раз

До появления TPM считалось, что завод по природе своей является «рассадником» трех «К» (на эту букву в японском языке начинаются слова — «грязь», «тяжелые условия», «опасность»). Какие потери устраняет: Затраты времени на устранение неполадок в оборудовании.

Источник



Внедрение методики Всеобщего обслуживания оборудования TPM

Что такое TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования ( TPM — Total Productive Maintenance) — это система поддержания и улучшения целостности производственных и качественных систем с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые повышают ценность бизнеса для организации.
TPM – это подход, цель которого заключается в обеспечении эффективной работы оборудования и продолжительности срока его службы.

Откуда пришло TPM?

Набор методов, впервые был использован в Японии в конце 60- начале 70-х годов. Nippondenso (в наст. время Denso Corp.) — первая компания, которая в 1971 году применила процесс TPM, направленный на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций. Японская компания производила детали для компании Toyota. Этот опыт привел к признанию того, что лидерский настрой, привлекающий передовые команды к работе по улучшению в малых группах, является существенный элемент эффективной работы.

Кто разработал TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования было разработано Сейичи Накадзимой (Seiichi Nakajima) в Японии в период с 1950 по 1970 год.

Seiichi Nakajima (1919-2015)

Классический процесс TPM Seiichi Nakajima состоял из 5 принципов, позже он был усовершенствован Японским институтом управления производством (JIPM) для включения многих уроков Бережливого производства (Lean Manufacturing), который состоит из 8 принципов.

8 принципов TPM:

  1. Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.
  2. Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение 7 видов потерь.
  3. Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.
  4. Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.
  5. Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.
  6. Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
  7. Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
  8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

Разберёмся для чего необходимо внедрять всеобщее обслуживание оборудования.

Преимущества TPM:

  • Повышение эффективности технического обслуживания.
  • Сокращение внепланового ремонта.
  • Стабилизация и непрерывное улучшение процессов технического обслуживания и системы планово-предупредительного ремонта.
  • Уменьшение расходов на техническое обслуживание.
  • Увеличение производительности.
  • Улучшение качества продукции.
  • Снижение аварийности на производстве.
  • Увеличение мощностей производства.
  • Снижение себестоимости производства.
  • Уменьшение потерь связанных с оборудованием (простои, брак, переналадки, медленный ход, переделка и доработка).
  • Улучшение морального климата во всех отраслях промышленности и в сфере услуг.
Читайте также:  Исковая давность по поставкам оборудования

Рассмотрим шаги, связанные с внедрением TPM в организации.

Шаги внедрения

  1. Анализ те ку щего состояния
  2. Упорядочение рабочего места
  3. Классификация планово-предупредительных работ по обслуживанию оборудования
  4. Определение действий по обслуживанию оборудования
  5. Проведение классификации отказов оборудования, определение признаков их появления и способов реагирования
  6. Применение статистических методов для отслеживания динамики работы оборудования
  7. Мониторинг состояния рабочего места и оборудования

В разделе «Бизнес-кейсы» Вы можете скачать полезные формы для самостоятельного внедрения Всеобщего ухода за оборудованием на Вашем предприятии.

Предприятия внедрившие Всеобщее обслуживание оборудования:

  • Турецкий завод холодильног о оборудования «Arçelik»
  • Материнская компания бренда «Beko»
  • Заводы по производству упаковки «Tetra Pak»
  • Завод «Зэкусэру»
  • Завод «Цукуми» компании «Инода Сэмэнто»
  • Завод «Сига» компании «Дайкин коге»
  • Завод компании «Дайхацу Мотор» в Киото
  • Компания «Хонда Мотор»
  • Сингапурская компания » Нач индастриз «
  • Бельгийское отделение » Вольво »
  • » Проктэр энд Гэмбл «
  • Группа » Дюпон «
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Липтон Брюссель» — дочернее подразделение бельгийского филиала фирмы «Юнилевер Бестфудз»
  • Кондитерская фабрика «Сикисима Бэйкинг»
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Брук Бонд» входит в состав фирмы «Юнилевер Бестфудз» (Великобритания)
  • Завод Пирелли (Pirelli) (г. Хехст, Оденвальд)
  • Ford
  • Eastman Kodak
  • Harley Davidson
  • Daimler Chrysler
  • General Motors
  • Motorola
  • Philips
  • Bosch
  • Siemens
  • Kraft Foods
  • Colgate
  • ОАО «КАМАЗ»
  • ОАО «Северсталь»
  • Калужская пивоваренная компания
  • Завод «Автоприбор»
  • Производитель продуктов питания «Чумак»
  • Ярославский шинный завод (холдинг «СИБУР-Русские шины»)
  • Чепецкий механический завод
  • Челябинский завод по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»)
  • Кондитерская фабрике ОАО «Большевик» (в Москве) и др.

Задаётесь вопросом » Как внедрить TPM на предприятии? » , команда РусКонсалтПроект поможет Вам, звоните по телефону +7 (903) 331-22-82 или оставьте заявку на сайте.

+7 (903) 331-22-82 rcpinfo@yandex.ru

Источник

TPM Всеобщий уход за оборудованием

TPM (от английского Total Productive Maintenance) — это система, предназначенная для обеспечения того, чтобы каждая машина в производственном процессе работала непрерывно и с правильной скоростью. Обычно ТРМ относят к одному из инструментов бережливого производства.

Важно: ТРМ не только обеспечивает полноту и достаточность технического обслуживания, один из важных моментов является и обеспечение правильного режима работы оборудования. Но, помимо технической составляющей, большое внимание уделяется и безопасности производства работ, окружающей среде.

Организацией, осуществляющей развитие данного инструмента, является Japan Institute of Plant Maintenance — JIPM.

Система ТРМ строится на улучшении процессов ТОиР, организации работы по принципу «ноль дефектов» и исключении потерь.

Основной показатель, который позволяет измерять эффективность развертывания системы TPM – это OEE или Эффективность оборудования

Четыре шага для начала внедрения TPM:

I. Стабилизация работы оборудования.

На данном этапе выполняются следующие мероприятия:

  • Выполните 5S, чтобы удалить ненужные инструменты или мусор,
  • Замените фильтры, смазочные материалы и все быстроизнашиваемые детали
  • Составьте (или актуализируйте) график технического обслуживания оборудования.

II. Устранение поломок.

Необходимо избавиться от факторов, приводящих к поломкам. “Диаграмма Исикавы” или “5 Почему” – отличные инструменты для решения этой задачи.

III. Разработайте информационную базу данных TPM.

Создание базы данных с документацией и обеспечение доступности данных очень важный шаг. Документируйте все процедуры профилактического обслуживания и храните их в легкодоступном месте.

IV. Устранение дефектов.

На данном шаге мы ищем способы невозможности появления дефектов или поломки оборудования в дальнейшем. Poka-yoke и Автономизация – отличные инструменты для этого.

Важно: Часто небольшие мероприятие по кайдзен позволяет пройти все эти этапы и обеспечить хорошую работоспособность вашего оборудования.

Историческая справка по TPM

«Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования».

Тайити Оно

Концепция TPM появилась в Японии в конце 60-х годов. Но интересно, что в фирме “Ниппон Дэнсо” (Nippondenso), а не в Тойоте. Данная компания осуществляла поставку электрооборудования для Тойота. Но уже в начале 90-х годов прошлого столетия TPM получило развитие на предприятиях всего мира.

Разработчик ТРМ – Сейичи Накаджима. Он разрабатывал данную систему с 1950 по 1970 год. В открытом доступе данная система появилась ориентировочно в 1971 году. В настоящий момент поддержку системе и стандарту оказывает JIPM ( Японский институт технического обслуживания — Japan institute of plant maintenance). Сейчи Нкаджима выделял 5 принципов, но JIPM усовершенствовал и сейчас состоит из 8 принципов.

Одна из задач TPM – устранение потерь.

При эксплуатации оборудования выделяют 6 видов потерь:

  1. Поломки оборудования.
  2. Потери связанные с настройкой, регулировкой и наладкой оборудования.
  3. Потери связанные с холостым ходом оборудования или кратковременные остановки.
  4. Снижение скорости/производительности оборудования.
  5. Потери связанные с выпуском брака, а так же необходимость доработки изделий.
  6. Потери возникающие при выходе оборудования на рабочий режим.

Всеобщее обслуживание оборудование направлено на устранение данного вида потерь.

Восемь принципов TPM

Классический процесс TPM, который разработал Сейичи Накаджима, состоял из 5 принципов, но со временем TPM был совершенствован. В настоящее время всеобщее обслуживание включает 8 принципов.

1. Постоянное улучшение

Реализация отдельных улучшений для стабильности работы оборудования, упрощения или улучшения качества проведения обслуживания

2. Автономное обслуживание

Создание системы постоянного обслуживания оборудования операторами

3. Планирование технического обслуживания

Создание системы планового обслуживания оборудования ремонтными службами

4. Тренировка и повышение квалификации

Обучение и повышение квалификации как ремонтного персонала, так и операторов

5. Раннее управление (предпроектная проработка)

Создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта

6. Контроль качества технического обслуживания

Система обслуживания оборудования необходимо ориентировать на качество проводимых работ.

7. Администрирование TPM

Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений

8. Безопасность, здоровье и окружающая среда

Создание системы охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

Итоги

“У нас нет времени заниматься какими-то японскими штуками”

“Японцы придумали, пусть сами так и работают!”

Не только такие речи, но скорее всего много других будет озвучено при внедрении TPM. Но, обычно, такая “занятость” связана не с напряженными планами производства, а нестабильное качество, аварийные поломки. Не стоит думать, что заниматься TPM следует когда есть свободное время. Как раз наоборот, если есть свободное время нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудования.

Это первая статья по данному инструменту, подробнее каждый принцип TPM рассмотрим в следующих статьях.

Источник

Total Productive Maintenance
(TPM). Ремонт и реставрация
производства

Total Productive Maintenance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием — такое отношение к оборудованию, при котором оно поддерживается в идеальном рабочем состоянии. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому производству. TPM — мощный инструмент повышения производительности и важная часть системы управления проектами на производстве.

Читайте также:  Оборудование для автоматической прачечной

Что такое TPM: определение и суть

Total Productive Maintenance (TPM) — комплексный подход к уходу за оборудованием, цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев.

В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на станке и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своих станках. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за станки и стимулирует вовлеченность цехового персонала в повышение производительности.

Как один из подходов бережливого производства, TPM складывается из трех компонентов:

Профилактическое обслуживание
+ Всеобщий контроль качества +
Вовлеченность всего персонала

Первое использование термина TPM (Total Productive Maintenance), в конце 60-х годов, приписывают японской компании Nippondenso, которая снабжала деталями заводы Toyota. Автором системы считают Seiichi Nakajima, т.к. он сделал самый большой вклад в ее развитие.

Отличие от традиционного подхода

При традиционном подходе техническое обслуживание и уход за оборудованием возлагается на сервисный персонал. Специалисты по техобслуживанию занимаются текущим уходом, наладкой и ремонтом станков и приборов. При TPM часть функций сервисного персонала передается операторам станков. Для чего?

Во-первых, человек, работающий на станке ежедневно, раньше всех заметит изменения в работе. При достаточном уровне знаний он вовремя выявит или даже предотвратит поломку. Поэтому операторы станков — лучший источник обратной связи о техническом состоянии оборудования.

Во-вторых, заботясь о станке, оператор проникается идеями бережливого производства и постоянного совершенствования и стремится к лучшему качеству продукции и высокой производительности.

Фундамент из пяти «С»

Организация рабочего места по системе 5С

Организация рабочего места по системе 5С

Система всеобщего ухода за оборудованием основана на фундаменте из пяти «С», цель которого — создать чистую организованную рабочую среду.

Каждый сотрудник придерживается правил 5С на рабочем месте:

  1. Сортировка — убираем из рабочей зоны лишнее и освобождаем пространство
  2. Соблюдение порядка — организуем необходимые предметы, у каждого свое место
  3. Содержание в чистоте — наводим и поддерживаем чистоту в рабочей зоне
  4. Стандартизация — создаем стандарты для выполнения первых трех пунктов
  5. Совершенствование — постоянно ищем способы улучшить рабочее место.

Ящик для хранения инструментов по системе 5С

На таком рабочем месте инструменты не теряются, а существующие и потенциальные поломки обнаруживаются сразу. Повышается управляемость рабочей зоны и культура производства, сотрудники гордятся рабочим местом.

5С в офисе — до и после:

Рабочее место до и после внедрения 5С

Задачи, которые решает ТРМ

В бережливом производстве TPM система борется против шести видов больших потерь, связанных с оборудованием:

  1. поломки
  2. установка и наладка
  3. холостой ход и малые остановки
  4. потери скорости
  5. брак и переделка
  6. пусковые потери

Если рассматривать управление техническим обслуживанием оборудования шире, то эффект от него в масштабах предприятия следующий:

  • повышает эффективность работы станков
  • повышает производительность цеха
  • снижает себестоимость производства
  • повышает качество продукции

Восемь столпов TPM

В основе Total Productive Maintenance лежит восемь принципов, или столпов.

Восемь столпов TPM

Восемь столпов TPM

Результаты внедрения

Автономное обслуживание

Ответственность за повседневный уход за оборудованием — чистку, смазку, проверку — лежит на операторах.

Плановое обслуживание

Оборудование обслуживается по графику, который составляется на основе прогнозируемого или расчетного показателя отказов.

Качественное обслуживание

Выявление и предупреждение ошибок встраивается в производственный процесс. Повторяющиеся причины дефектов устраняются с помощью анализа коренных причин.

  • проблемы качества решаются устранением коренных причин дефектов
  • меньше дефектов
  • затраты ниже благодаря раннему выявлению дефектов

Непрерывное улучшение / Кайдзен

Малые группы сотрудников проактивно работают вместе, чтобы добиться регулярного постепенного улучшения работы оборудования.

  • повторяющиеся проблемы быстро выявляются и решаются кросс-функциональными командами
  • потенциал сотрудников компании работает как единый двигатель постоянного улучшения

Раннее управление оборудованием

Знания и опыт, полученные при TPM существующего оборудования, используются при разработке нового снаряжения.

Обучение сотрудников

Проводятся тренинги и семинары для операторов, сервисного персонала и линейных менеджеров, чтобы заполнить пробелы в знаниях, необходимых для достижения целей TPM.

Безопасность, здоровье, окружающая среда

На производстве создается безопасная и здоровая рабочая среда.

TPM в офисах

Техники TPM применяются к административным функциям.

Основные этапы внедрения ТРМ

Перед вами упрощенный алгоритм практического внедрения TPM на производстве.

Шаг 1 — выбор экспериментальной зоны

На этом этапе выберите оборудование, к которому будете применять TPM. Существует три логики выбора:

1 — Оборудование, которое проще всего улучшить

  • быстрый результат
  • подходит при отсутствии опыта в TPM
  • окупаемость ниже, чем при улучшении оборудования с ограниченной мощностью

2 — Оборудование с ограниченной мощностью / «бутылочное горлышко»

  • сразу увеличивает общий объем производства
  • быстрая окупаемость
  • более рискованный вариант в качестве эксперимента
  • оборудование может быть выведено из работы на длительный срок

3 — Проблемное оборудование

  • улучшение этого оборудования будет поддержано операторами
  • решение наболевших проблем обеспечит поддержку TPM на предприятии
  • окупаемость ниже по сравнению с ограничивающим оборудованием
  • нерешенные проблемы часто имеют вескую причину, которую тяжело решить

Компаниям, у которых нет опыта в TPM, лучше начинать с оборудования, которое легче всего улучшить. Компаниям со средним уровнем опыта и поддержки TPM стоит выбрать ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко». Чтобы уменьшить риски простоя, нужно заранее обеспечить временный запас на период вывода оборудования из работы. Как ни странно, проблемное оборудование — не лучший выбор для внедрения TPM.

В выборе оборудования должны быть задействованы все сотрудники, имеющие к нему отношение — операторы, сервисный персонал и менеджеры. Группа должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования. Чтобы держать всех в курсе, повесьте в цеху доску с планами по внедрению проекта и прогрессом.

Шаг 2 — приведение оборудования в полноценное рабочее состояние

На этом шаге на оборудовании проводится генеральная уборка и другая подготовка к улучшенной эксплуатации. Для этого применяются сразу две концепции — 5С и Автономное обслуживание.

Как внедрить 5С на практике:

  1. сфотографируйте оборудование в его первоначальном виде и повесьте фото на доску
  2. уберите из рабочей зоны мусор, ненужные инструменты и детали
  3. найдите каждому инструменту и приспособлению свое место. Например, развесьте их на доску с контурами инструментов или подсказками
  4. тщательно очистите станки и рабочую зону от грязи, пыли, подтеков масла и т.д.
  5. сфотографируйте результат и поместите фото на доску
  6. составьте простой чек-лист для рабочей зоны, чтобы стандартизировать уход за ней
  7. составьте график проверок пунктов чек-листа — сначала ежедневных, позже — еженедельных. Оптимизируйте чек-лист, если необходимо.

Пример организации инструментов

После освоения 5С разворачивайте программу Автономного обслуживания. Вместе с операторами и сервисным персоналом определите, какие рутинные задачи по уходу за оборудованием могут взять на себя операторы. Возможно, их нужно будет научить выполнять эти задачи.

Переходите на Автономное обслуживание по такому алгоритму:

  1. Контрольные точки. Определите и задокументируйте ключевые контрольные точки оборудования — то есть те части станка, которые нужно проверять ежедневно перед запуском. Обязательно включите в список все изнашиваемые детали. Сделайте карту контрольных точек станка в качестве наглядного пособия для оператора.
  2. Видимость. Если контрольные точки закрыты, замените защитные детали на прозрачные, если это возможно и безопасно.
  3. Точки настройки. Определите и задокументируйте все точки настройки оборудования вместе с нужными значениями. Постарайтесь нанести эти настройки прямо на оборудование, как подсказку при проверке.
  4. Точки смазки. Определите и задокументируйте все точки смазки оборудования. Составьте график смазывания так, чтобы оно приходилось на пересменку или другие плановые остановки оборудования. Подумайте, как вынести наружу труднодоступные точки смазки, чтобы их можно было обработать без остановки оборудования.
  5. Обучение операторов. Научите операторов выявлять аномалии и сообщать о них линейным менеджерам.
  6. Чек-лист. Составьте простой список мероприятий по Автономному обслуживанию, включающий все контрольные точки, точки настройки, смазки и другие задачи по обслуживанию, подконтрольные операторам.
  7. Аудит. Составьте график проверок выполнения пунктов чеклиста. Проверяйте соблюдение чек-листа сначала ежедневно, потом еженедельно. Оптимизируйте чек-лист в процессе.
Читайте также:  Оборудование для магазинов из стеклом

Шаг 3 — измерение Общей эффективности оборудования

Общая эффективность оборудования (OEE) или Overall Equipment Effectiveness — показатель, который определяет долю планового производственного времени, которое на самом деле было продуктивным.

Эта метрика специально разработана, чтобы поддерживать мероприятия TPM и следить за движением к «совершенному производству».

На этом этапе создается система для отслеживания OEE целевого оборудования. Эта система может быть ручной или автоматической, но она должна учитывать причины незапланированных остановок оборудования.

В большинстве случаев незапланированные простои оборудования являются причиной
самых больших убытков.

Поэтому важно категоризировать каждый незапланированный простой, чтобы получить ясную картину того, где теряется продуктивное время. В некоторых случаях причину простоя выявить не удастся, и такие ситуации нужно вынести в отдельную категорию.

Данные нужно собирать не меньше двух недель. Только так можно установить повторяющиеся причины простоев, влияние коротких остановок и медленных циклов оборудования на общую производительность. Проверяйте данные каждую смену, чтобы убедиться, что они достоверные и причины остановок определены правильно.

Шаг 4 — ликвидация основных потерь

На этом шаге с помощью стратегии Кайдзен устраняются самые значительные источники потерь продуктивного времени по такому алгоритму:

  1. Выберите потерю. На основе показателя OEE и данных о простоях, выберите одну главную потерю времени, первую в очереди на устранение. В большинстве случаев наибольшая потеря будет основным источником незапланированных простоев.
  2. Создайте команду. Сформируйте кросс-функциональную команду для решения проблемы. Команда должна включать 4-6 сотрудников — операторов, сервисный персонал, менеджеров — которые отлично знают оборудование и сработаются вместе.
  3. Соберите информацию. Соберите детальную информацию о признаках проблемы, включая наблюдения, физические доказательства и фотографии.
  4. Организуйте. Организуйте собрание, чтобы системно подойти к решению проблемы:
    + определите возможные причины проблемы
    + оцените вероятные причины на основе собранной информации
    + определите самые эффективные способы решения
  5. Составьте график. Составьте график плановых простоев станков, чтобы внедрить утвержденные решения. Если на предприятии уже действует процесс управления изменениями, обязательно используйте этот процесс при реализации исправлений.
  6. Перезапуск. Перезапустите производство и оцените эффективность внесенных изменений. Если результат положительный, задокументируйте его и двигайтесь к следующей потере. Если ситуация не изменилась, соберите дополнительную информацию и проведите еще одну сессию для решения проблемы.

На каждом этапе измеряйте OEE, чтобы проверить статус потерь, которые уже были устранены, и контролировать общее улучшение производительности.

Шаг 5 — внедрение методов профилактического обслуживания

На этом шаге профилактическое обслуживание интегрируется в программу ухода за оборудованием. Для начала определите компоненты станков, поддающиеся профилактическому обслуживанию.

Это могут быть:

  • детали, которые изнашиваются
  • детали, которые выходят из строя
  • точки концентрации напряжений

Следующим шагом утвердите интервалы профилактического обслуживания:

  • для изнашиваемых частей установите текущий уровень износа и базовый интервал замены
  • для деталей с прогнозируемым выходом из строя определите базовый интервал поломок
  • составьте график планового обслуживания по профилактической замене всех изнашиваемых и выходящих из строя компонентов на основе времени работы оборудования
  • создайте стандартный процесс формирования рабочих заказов на основе графика планового обслуживания.

Далее разработайте систему обратной связи, чтобы оптимизировать интервалы обслуживания. Для этого заведите журнал, в который занесите все изнашиваемые и ломающиеся детали. Отмечайте в нем факты замены деталей и их состояние в момент замены. Вносите туда внеплановые замены или неучтенные компоненты станков, чтобы оптимизировать график планового обслуживания.

В этом алгоритме по внедрению TPM учтены только некоторые из столпов методологии, другие же остались за кадром. Внедрять их следует по очереди, предварительно расставив приоритеты для конкретного производства.

Результаты TPM на производственных предприятиях

Развертывание программы TPM уменьшает потери, связанные с оборудованием: брак, простои, медленный ход, переналадки, доработка и переделка.

Уже через 6-12 месяцев после внедрения всеобщего ухода за оборудованием производственное предприятие достигает следующих результатов:

  1. повышение качества продукции на 20-25%
  2. сокращение жалоб от потребителей
  3. уменьшение расходов на техническое обслуживание станков на 10-50%
  4. увеличение производительности оборудования
  5. сокращение внепланового ремонта
  6. уменьшение времени простоя
  7. увеличение мощностей завода
  8. снижение себестоимости производства
  9. полная ликвидация дефектов, связанных с оборудованием
  10. рост удовлетворенности работой у сотрудников
  11. увеличение окупаемости инвестиций
  12. уменьшение запасов продукции на складах
  13. снижение аварийности на производстве

Практические примеры использования метода TPM

Японский институт технического обслуживания заводов (JIPM) ежегодно проводит аудит компаний на лучшие достижения в сфере Total Productive Maintenance за пределами Японии. За сорок лет всего 20 компаний попадали в список победителей.

Завод холодильного оборудования Arçelik

Цех завода Arcelik в Турции

Цех завода Arçelik в Турции

В 2016 году высшую награду за первоклассные достижения в сфере TPM получил турецкий завод холодильного оборудования Arçelik, материнская компания бренда Beko. Это первый завод, производящий бытовую технику, который получил премию JIPM. К такому результату завод шел 15 лет. После внедрения всеобщего ухода за оборудованием в 2002 году высшее руководство не отступало от этой стратегии, а сотрудники были вовлечены на всех уровнях.

Заводы по производству упаковки Tetra Pak

Цех завода Tetra Pak в Сербии

Цех завода Tetra Pak в Сербии

Заводы компании Tetra Pak — рекордсмены по количеству премий в области всеобщего ухода за оборудованием. За последние 12 лет они получили более 70 наград. Корпорация перешла на TPM еще в 1999 году и за этот срок развернула его на все заводы своей сети.

Вердикт

Концепция Total Productive Maintenance — основа успеха производственных компаний.

Цех — это место, где воплощается качество продукции, а его сложно добиться, используя станки и инструменты в неудовлетворительном техническом состоянии.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование, которое чинится еще до того, как сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Источник