Риски процесса ремонта оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Источник

Управление оборудованием предприятия

4 июля 2012

Управление оборудованием предприятия

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

безопасности эксплуатации оборудования;
постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;
экономической эффективности использования оборудования.

Наиболее распространенной концепцией организации управления оборудованием является управленческая методология, называемая Enterprise Assets Management (EAM) — управление активами предприятия. Основная цель ее применения — поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов.

Концепция EAM включает методы управления, позволяющие добиться максимального результата — максимальной надежности и работоспособности производственных активов — при минимальных затратах. Для этого в качестве инструмента автоматизации используют EAM-системы. Исторически такие системы возникли из систем управления ремонтами (Computerized Maintenance Management System, CMMS), которые, в свою очередь, содержат базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта, модули складского учёта и заявок на покупку материалов, финансового учёта.

Как свидетельствует отечественный и мировой опыт, наиболее эффективны системы управления, в том числе и управления активами предприятия и управления ремонтами оборудования, построенные на основе процессного подхода.

Международные стандарты ИСО серии 9000 редакции 2000 года формулируют смысл и назначение процессного подхода следующим образом: «Желаемый результат достигается более эффективным способом, если соответствующими ресурсами и деятельностью управляют как процессами». Простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей содержит метод Деминга, согласно которому для управления процессом необходимо непрерывно повторять следующие этапы:

планирование: установление целей и процессов, необходимых для достижения целей; планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя; планирование выделения и распределения необходимых ресурсов;
выполнение: выполнение запланированных работ;
проверка: сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности, получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений;
воздействие (управление, корректировка): принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

То есть, цикл управления начинается с планирования. Результаты процессов регулярно контролируются на предмет соответствия заявленным параметрам. В случае отклонения незамедлительно принимаются соответствующие меры.

Системы управления активами предприятия (EAM) позволяют согласованно управлять (по всему циклу управления) следующими процессами:

техническое обслуживание и ремонт (ТОиР);
материально-техническое обеспечение (МТО);
управление складскими запасами (запчасти для ТОиР);
управление финансами (в области ТОиР и МТО);
управление персоналом (в области ТОиР);
управление документами (в области ТОиР и МТО).

Так, по данным консалтинговой компании «А.Т. Kearney», ЕАМ-системы способствуют:

повышению производительности ремонта на 29%;
сокращению сверхнормативных запасов — 21%;
повышению готовности оборудования — 17%;
уменьшению случаев нехватки запасов — 29%;
сокращению аварийных работ — 31%;
уменьшению количества сверхурочных работ — 22%;
уменьшению времени ожидания материалов — 29%;
сокращению объема срочных закупок — 29%.

Внедрение любой информационной системы представляет собой сложное организационное изменение, связанное с другими организационными преобразованиями, проводимыми на предприятии. Как правило, все они направлены на получение конкурентных преимуществ, повышение качества продукции, сокращение затрат.

Внедрение ЕАМ-системы требует совершенствования организационной структуры предприятия и бизнес-процессов, что должно коснуться как собственно процессов эксплуатации оборудования, так и процессов управления, которые включают учет оборудования, ведение базы различных нормативов, учет параметров эксплуатации оборудования, планирование ремонтов, управление персоналом ремонтной службы, планирование и учет МТО, учет и анализ выполненных работ.

Улучшение процессов эксплуатации оборудования реализуется организационно-техническими мероприятиями и направлено на сокращение и/или устранение основных эксплуатационных рисков предприятия, таких как:

длительные простои оборудования, приводящие к остановке производства и срыву выполнения производственных планов;
непредсказуемые поломки оборудования и необходимость проведения дорогостоящих внеплановых аварийных ремонтов;
чрезмерное и необоснованное увеличение затрат на ремонт и эксплуатацию производственных активов;
снижение производительности труда за счет неэффективной эксплуатации оборудования.

ЕАМ-системы позволяют, кроме того, оптимизировать управление персоналом. Управление распорядительными документами (нарядами-допусками к работам, нарядами на выполнение работ), ведение учета квалификации и компетенций персонала, планирование потребности в трудовых ресурсах на выполнение ремонтных работ, проведение аттестации персонала, определение результатов выполнения работ — все это крайне важно для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования предприятий.

Источник

Прозрачность и обоснованность затрат на ТОиР

В условиях кризиса на первое место выходит вопрос обоснованного (целесообразного) сокращения затрат. Одной из самых существенных статей затрат любого промышленного предприятия являются затраты на поддержание работоспособности оборудования, на его техническое обслуживание и ремонт.

Романенко С.Е., генеральный директор консультационной компании «ПАКК»

Кондратьев Е.В., старший консультант консультационной компании «ПАКК»

Однако, достаточно часто, руководство не понимает, почему необходимо тратить столько средств на ремонт оборудования и почему нельзя сократить размер ремонтного фонда.

Действительно, кому не знакома ситуация, когда Главный механик приносит бюджет затрат на ТОиР на следующий год и не может внятно объяснить, почему необходима именно такая сумма, можно ли потратить меньше и почему расходы на ремонт по отношению к предыдущему году выросли, хотя объемы производства сократились. А в ответ на прямое указание сократить затраты он начинает рассказывать в каком состоянии находится основное технологическое оборудование цеха, на сколько оно изношено и что с нами сделает Госгортехнадзор, если мы не выполним обязательные регламентные работы.

С другой стороны Главного механика тоже можно понять, ведь суммы, выделенной на ремонт в прошлом году хватило едва-едва, а цены на запасные части и сменное оборудование не стоят на месте, да и подрядчики постоянно увеличивают стоимость своих работ. Причем если оборудование встанет в самый ответственный момент, то спросят с него, а в ответ на оправдание «я же предупреждал» скажут, что был не достаточно убедителен.

Для того, чтобы найти резервы для сокращения затрат на ТОиР, в первую очередь, по мнению компании ПАКК, необходимо обеспечить прозрачность и обоснованность ремонтной программы:

Прозрачность затрат на ТОиР это понимание того, на что, на какие объекты и какие ра-боты планируются средства ремонтного фонда, сколько стоит каждая из этих работ и почему она стоит именно столько.
Обоснованность затрат на ТОиР это осознанный выбор между затратами на поддержа-ние работоспособности оборудования предприятия и размером риска в случае не выпол-нения ремонта.

Иными словами затраты на ремонт тогда обоснованны, когда мы понимаем, что меньше потратить нельзя, поскольку последствия от подобной экономии будут стоить гораздо дороже, чем сама экономия.

Для того, чтобы обеспечить прозрачность и обоснованность затрат на ТОиР, по мнению компании ПАКК, необходимо:

Внедрить пообъектное планирование ремонтного фонда;
Привязать затраты на ремонт к фактической загрузке оборудования;
Внедрить оценку рисков невыполнения ремонтов и систему принятия решений на осно-ве рисков.

Пообъектное планирование ремонтного фонда

Годовой ремонтный фонд может определяться двумя, принципиально разными способами.

Первый способ заключается в расчете ремонтного фонда общей суммой на уровне всего предприятия, как функции от одного или нескольких показателей. Наиболее часто встречается расчет годового ремонтного фонда от фактических расходов на ремонт предыдущего года скорректированных на коэффициент инфляции. Реже годовой ремонтный фонд определяется в рамках бюджетного процесса, как процент от годового дохода предприятия. Иногда можно встретить привязку годового ремонтного фонда к прогнозируемой загрузке производственных мощностей.

В результате применения перечисленных методов решение о сокращении затрат на ремонт, как правило, принимается волевым путем, без четкого понимания, а за счет чего конкретно по факту будут снижаться затраты и к чему может привести данное сокращение. Это происходит, поскольку все перечисленные методы страдают отсутствием прозрачности и обоснованности затрат на ТОиР и, как следствие, не обеспечивают оптимального распределения выделяемых средств для поддержания надежности работы оборудования. В течение планового периода работы по ТОиР выполняются по мере возникновения необходимости, и часто в конце года ремонтный фонд оказывается уже израсходован, в то время как возникает очень срочная работа, которую просто невозможно перенести на следующий плановый период.

Другой способ, по мнению компании ПАКК, заключается в том, что размер годового ремонтного фонда складывается из затрат на ремонт конкретного оборудования. При данном подходе планирование осуществляется в несколько этапов:

определяется перечень и сроки ремонта оборудования,
определяются физические объемы ремонта и обоснование необходимости выполнения данных объемов,
физические объемы осмечиваются на основании нормативов их ресурсоемкости (нормо-часа, номенклатуры и объемов материалов и запасных частей) и реальной стоимости требуемых ресурсов,
в годовую программу ремонта отбираются наиболее критичные работы, совокупная стоимость которых и определяет размер ремонтного фонда.

Этот подход мы называем пообъектным планированием ремонтного фонда. Одним из самых важных условий повышения точности пообъектного планирования является накопление достоверной статистики неисправности оборудования и его ремонтов.

Пообъектное планирование ремонтной программы обеспечивает понимание того, на что расходуются средства ремонтного фонда и позволяет:

1. анализировать эффективность данных расходов:

как влияет изменение затрат на коэффициент технического использования оборудования,
как меняются затраты на ремонт одного и того же объекта из года в год,
почему различаются затраты на ремонт однотипного оборудования
и т.д.

2. сокращать совокупную стоимость владения оборудованием:

сколько действительно стоит поддержание работоспособности каждого конкретного объекта,
что выгоднее ремонтировать или заменить,
как лучше выполнять ремонт хозспособом или привлекая подрядчиков,
как изменится стоимость владения оборудованием при изменении схемы ремонтного обслуживания данного объекта
и т.д.

3. гибко управлять ремонтной программой по срокам, объемам работ и общему объему ремонтного фонда:

переносить сроки выполнения отдельных работ,
отказываться от выполнения работ либо добавлять новые.

Кроме того, пообъектное планирование ремонтной программы обеспечивает:

взаимоувязку планов ремонта и планов закупки ТМЦ под ремонт (повышается обоснованность закупки ТМЦ, сокращаются остатки ТМЦ на складах, предотвращаются срывы сроков выполнения ремонта по причине отсутствия ТМЦ),
взаимоувязку планов ремонта, производственных планов и финансовых планов.

Привязка затрат на ремонт к фактической загрузке оборудования

Для того, чтобы привязать затраты на ремонт к фактической загрузке оборудования по мнению компании ПАКК необходимо выполнить следующие условия:

во-первых, необходимо научиться планировать пообъектную загрузку оборудования в соответствии с прогнозом объемов производства,
во-вторых, на основе статистики отказов оборудования и истории его ремонта определить эффективную наработку оборудования на отказ,
в-третьих, внедрить пообъектное планирование ремонтной программы, о котором говорилось выше,
в-четвертых, дата вывода оборудования в ремонт должна определяться исходя из фактической наработки его узлов и элементов при различных сценариях загрузки оборудования.

В условиях нестабильности загрузки производства привязка ремонтной программы к фактической наработке оборудования переводит расходы на ТОиР из категории постоянных в категорию переменных затрат. При увеличении объемов производства и, как следствие увеличении износа оборудования, затраты на ремонт будут увеличиваться, а при уменьшении – уменьшаться.

Оценка рисков невыполнения ремонтов и принятия решений на основе рисков

Не проведение своевременного ремонта оборудования может привести, как минимум, к его неплановому ремонту, а как максимум к аварийному.

В случае непланового ремонта возникают риски:

увеличения стоимости ремонта (приходится закупать запасные части в авральном порядке)
увеличения длительности простоя оборудования в ремонте (мероприятия по подготовке к ремонту, которые в нормальном режиме выполняются до остановки оборудования при неплановом ремонте приходится делать уже после его остановки)
недовыпуска продукции (ремонт данного оборудования можно было совместить с ремонтом другого оборудования на этой же технологической линии)
потери сырья, полуфабрикатов, готовой продукции (в случае, если технология подразумевает непрерывность производственного процесса, его неплановая остановка может привести к отбраковке сырья, полуфабрикатов и готовой продукции)
и т.д.

В случае аварийного ремонта кроме выше перечисленных рисков возникают риски возникновения дополнительных повреждений данного оборудования либо смежных объектов, экологические риски, риски нанесения ущерба здоровью и жизни людей и т.п.

Невозможно отвлеченно перечислить все возможные риски невыполнения ремонтов и выхода из строя оборудования, это необходимо делать в привязке к конкретному предприятию и конкретному оборудованию.

Проблема заключается в том, что как правило суммарная стоимость ремонтной программы превышает возможности предприятия и приходится принимать решение об отказе от части работ, что бы уложиться в бюджетное ограничение. Основой такого решения является оценка его рисков.

В результате внедрения системы принятия решений на основе рисков ограниченные ресурсы ремонтного фонда используются наиболее оптимальным образом. Руководство понимает, чем грозит отказ от ремонта каждой единицы оборудования, какова вероятность такого исхода и на что лучше потратить имеющиеся ресурсы в первую очередь, а что может и подождать.

Резюме

Как было сказано в начале нашей статьи обеспечение прозрачности и обоснованности ремонтной программы это лишь первый шаг, необходимый но не достаточный для существенного сокращения затрат на ТОиР. Однако те, кто его сделает, получает широчайшие возможности для дальнейшей оптимизации системы ТОиР.

Прозрачность и обоснованность ремонтной программы позволяет в дальнейшем:

осуществлять анализ эффективности затрат на ТОиР и оптимизировать технологию выполнения ремонта оборудования;
нормировать затраты на ремонт оборудования;
управлять совокупной стоимостью владения оборудованием в течении всего жизненного цикла;
выбирать для оборудования более оптимальный вид обслуживания (ППР, по состоянию, на отказ);
увеличивать длительность межремонтного цикла;
оптимизировать процесс закупки ТМЦ под ремонт оборудования, сокращая складские запасы и предотвращая срывы сроков ремонта из-за отсутствия ТМЦ;
выбирать более эффективный способ организации работ (хозяйственный способ ремонта, подрядный способ ремонта) и принимать решение о выводе ремонтных подразделений на аутсорсинг;
в случае подрядного способа выполнения ремонтов добиваться сокращения стоимости работ;
при хозяйственном способе – гибко управлять численностью ремонтного персонала обеспечивая соответствие их фонда рабочего времени и плановой трудоемкости работ по ТОиР.

Источник

Оценка рисков и обоснование безопасности оборудования

В материале, о котором идёт речь, многократно повторяется, что «Обоснование безопасности» (одно из главных требований Технического регламента Таможенного союза) и «Технический файл» – практически одно и то же. И коль скоро при проектировании нового оборудования априори оценивается его отказоустойчивость, то можно «нагрузить» производителей еще одной заботой – например, доказать, что машина или станок всегда будут вести себя, скажем так, благоразумно.

Списки рисков, или «докажите, что это всегда будет безопасно!»

Согласно решениям ЕС, назначение «Технического файла» – максимально полно представить любой стране Евросоюза информацию об устройстве и функционале какой-либо машины и сведения о том, как она прошла обкатку. Срок хранения подобной документации – не менее десяти лет после того, как оборудование сошло с конвейера. Причем запросить ее можно не обязательно в физической форме, главное требование к технический файл (ТФ, — ред.) – максимально быстрая компоновка справок, чертежей и отчётов в случае необходимости.

Однако Технический регламент безопасности оборудования гласит, что на каком бы этапе эксплуатации не находилось оборудование, без документа под названием «Обоснование безопасности» эксплуатация его невозможна, т.е. он должен сопровождать машину от выпуска до утилизации. «Обоснование», по мысли авторов идеи, должно повышать ответственность производителя техники, правда, весьма странным путем – с помощью сообщения потребителю информации о том, какие технологии применялись при изготовлении машины и как она прошла испытания.

Прогноз аварий

В статье говорится, что при разработке «Обоснования безопасности» сложнее всего будет спрогнозировать вероятность риска при пользовании техникой. Авторы предполагают, что данные прогнозы должны проводиться еще на этапе разработки оборудования. Но, как говорится, «гладко было на бумаге, да забыли про овраги». В нашей стране появление какого-либо нового оборудования имеет свою специфику, которая выражается в том, что фирма-разработчик, которая готовит документацию и расчёты, не занимается массовым выпуском изделия (данную задачу выполняет завод-изготовитель). То есть проектировщики вырабатывают главные критерии безотказной работы оборудования, а в обязанности производителя входит строгое следование технической документации. Безусловно, что сборка «Технического файла», также как и оценка вероятности критического отказа, является обязанностью проектировщиков, как это и происходит в действительности. Однако является ли это достаточным для качественного прогнозирования аварийных ситуаций, остаётся неясным.

Для оценки безопасность использования того или иного оборудования, необходимо учитывать, когда может возникнуть аварийная ситуация и чем она грозит. Для ряда технических устройств – в основном использующихся в быту – оба вышеупомянутых фактора прорабатывает разработчик. Но большая часть производимого оборудования используется как компоненты промышленных агрегатов. В этом случае проектировщику под силу оценка только вероятности аварии данного устройства, но никак не прогноз серьёзности последствий, к которым может этот отказ привести. То есть разработчик сложной установки может снизить возможность аварии, проанализировав провоцирующие аварию факторы (к примеру, отсутствие дублирующего компонента) и указав лишь вероятный итог критического отказа (допустим, короткое замыкание). Оценивая последствия отказов оборудования по многобалльной системе, можно только сравнить серьёзность той или иной аварии. Однако для потребителя данная информация, как правило, бесполезна.

Согласно ТР (Технический регламент, — ред.), действующему в нашей стране, оценка степени риска должна быть проведена и зафиксирована при разработке оборудования. Впрочем, надзорные органы неофициально допускают эксплуатацию техники без прогноза аварий – его заменяют оценка вероятностей безотказного функционирования машин. Этому есть свои причины, иначе обеспечение подлинной безопасности оборудования сменится бумагомаранием о вариантах развития ситуации в случае отказа техники.

Государственный стандарт, регламентирующий процедуру оценки риска, гласит: если опасность аварии многокомпонентной системы зависит от того, как заказчик будет монтировать и эксплуатировать оборудование, то проектировщик анализирует возможность угрозы безопасности либо с помощью расчётов, либо путём экспериментов, либо на основании соответствующей статистики.

Когда появляется какой-либо регламент, заметно меняющий порядок подготовки документации по безопасности техники, крайне неразумно вводить его в действие, скажем так, «широким фронтом». Например, директива Евросоюза схожего содержания была предписана к исполнению лишь спустя пять лет после её принятия, что позволило привести в соответствие нормативные документы. Российским разработчикам и производителям также требуется провести определённые перестановки в списке техники, для которой обязательна сертификация. Например, заменить «особо опасную» садовую технику на котлы, турбины и химическое оборудование, то есть на объекты, сбой в работе которых действительно может породить опасные последствия.

Источник

Как контролировать процессы обслуживания и ремонта оборудования

Внезапный выход из строя оборудования может затормозить работу компании, а неконтролируемый рост расходов на дорогостоящий ремонт – пробить брешь в бюджете. Это решение поможет избежать таких проблем за счет внедрения контрольных процедур в процессах технического обслуживания и ремонта.

Обслуживание и ремонт оборудования

Преимущества и недостатки

Практическая применимость рекомендаций – главное преимущество этого решения. Существенных недостатков не обнаружено.

Без эффективного внутреннего контроля вероятность превышения фактических расходов на ремонтно-техническое обслуживание запланированных значений будет всегда высокой. Это может быть из-за неоптимальной ремонтной стратегии, отсутствия у предпринимателя регламентов для технических процессов, а также контрольных процедур, покрывающих существенные риски.

Какие риски характерны для ремонтно-технического обслуживания оборудования

Основные риски в ходе технических процессов и ремонтов, как правило, связаны с изначально неэффективной организацией управления. Например, когда ремонт проводится по мере возникновения поломок, без детального изучения причин возникших неполадок и принятия мер по предотвращению дальнейших сбоев.

О неэффективной организации технического обслуживания можно судить и когда оборудование эксплуатируется до отказа. Такой подход оправдан лишь в краткосрочном периоде при отсутствии планово-предупредительных ремонтов. Действительно, расходы на техническое обслуживание снижаются, особенно если общее состояние оборудования вполне удовлетворительно. Однако эффект от такой экономии сводится на нет все возрастающими рисками аварийных ремонтов. Как следствие, неисправности приходится устранять в пожарном режиме. В результате расходы превышают запланированный бюджетный лимит. Все это отрицательно сказывается на показателях компании.

Менее рискованна стратегия планово-предупредительных ремонтов (ППР), основанная на заблаговременном предупреждении незапланированного выхода из строя оборудования (диагностика, смазка, обтяжка, замена отдельных деталей). Она позволяет обеспечить нормальное функционирование в течение установленного срока эксплуатации за счет регулярного ремонта, согласно требованиям нормативно-технической документации, дате последней починки и длительности установленного межремонтного периода.

В то же время соблюдение этой стратегии в чистом виде может повлечь за собой риски завышения ремонтных издержек под влиянием таких факторов:

перераспределения средств ограниченного бюджета технических процессов между единицами оборудования без оценки последствий его аварийной остановки;
устаревания нормативов, на основе которых рассчитываются графики планово-предупредительного ремонта, и искажения информации о фактическом износе оборудования.

В результате такие расходы определяются на глазок, по принципу «факт прошлого года плюс», что приводит к их завышению и утверждению бюджета технических процессов и ремонтов в размере большем, чем это фактически необходимо.

Как предотвратить завышение расходов на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Чтобы предотвратить завышение расходов на техническое обслуживание оборудования, необходимо усовершенствовать стратегию планово-предупредительных ремонтов в соответствии со следующими принципами:

достоверность информации о реальном техническом состоянии и износе оборудования;
приоритетность оборудования;
перенастройка процессов, направленная на детальное выявление причин, вызывающих сбои, и проведение мероприятий по их предотвращению на ранней стадии.

Для получения достоверной информации следует инициировать комплексную диагностику оборудования. К этому стоит привлечь не только своих сотрудников, но и пригласить независимых экспертов.

Такая диагностика даст возможность установить фактический износ с учетом реальных условий эксплуатации, что позволит распределить их по четырем основным группам:

критическое оборудование, в том числе попадающее под регулирование специализированных органов технического контроля (Ростехнадзор и др.), выход из строя которого может иметь значительные последствия (несчастные случаи, экологический ущерб);
оборудование с низким резервом замещения, поломка которого вызовет остановку работы компании;
оборудование, имеющее 100-процентное резервирование на случай возможной неисправности, ремонт которого возможен без остановки работы компании;
малоценное, вспомогательное и прочее оборудование.

Разделение на группы поможет расставить приоритеты. Прежде всего бюджет технического обслуживания будет расходоваться на ремонт оборудования первой и второй групп (т. е. на предотвращение выхода из строя оборудования, поломка которого влечет наиболее существенные убытки и риски). В следующую очередь он будет тратиться на третью группу. В отношении некритичного оборудования из четвертой группы возможен ремонт по состоянию исходя из фактических поломок.

Что должен содержать регламент ремонтно-технического обслуживания оборудования

Эффективно управлять техническими процессами и ремонтами без установленных правил довольно затруднительно. Регламент этой деятельности должен определить стратегические принципы организации технических процессов и установить контрольные процедуры, снижающие риски до приемлемого уровня. В этом документе зафиксируйте правила:

планирования и выполнения ремонтных программ;
формирования бюджета ремонтов и контроль целевого расходования средств;
организации комплексного управления ремонтами;
технического надзора за проведением этих процессов и ремонтов;
обеспечения контроля качества выполненных работ со стороны привлеченных контрагентов и (или) ответственных сотрудников.

Как усилить контроль качества ремонтно-технического обслуживания оборудования

Повысить контроль качества выполняемых ремонтных работ помогут технологические карты, содержащие перечень ремонтных операций и нормы трудозатрат на них.

Кроме этого, в регламенте ремонтно-технического обслуживания следует формализовать процедуры приемки оборудования из ремонта и его проверки на соответствие качественным показателям.

В договоры с внешними подрядчиками, выполняющими ремонтно-техническое обслуживание, необходимо включать штрафные санкции за аварийные простои оборудования, а сами контракты заключать на тендерной основе.

Стоит настроить учет так, чтобы иметь возможность получать информацию о фактическом наличии запчастей и их расходовании. Повысить контроль за их движением в бухгалтерском учете поможет привязка конкретной запасной части к инвентарному номеру оборудования.

Как организовать бюджетирование технического обслуживания и ремонта оборудования

Наличие достоверных данных о текущем техническом состоянии оборудования позволит разработать дорожную карту – стратегическую основу для подготовки ежегодного бюджета технических процессов, содержащую информацию о потребностях в ремонтах на трехлетний–пятилетний период, декомпозированную в конкретные мероприятия. К последним относят:

долго- и среднесрочные проекты по капитальному ремонту;
ежегодные мероприятия по поддержанию технического состояния оборудования с помесячной разбивкой.

На основании долгосрочной стратегии развития технических процессов составляется ежегодный план ремонтных расходов. В нем учитываются приоритетность оборудования, его техническое состояние, требования нормативно-технической документации, статистика предыдущих ремонтов, акты, заключения.

Для важнейшего оборудования первой и второй групп в бюджет технических процессов дополнительно закладывается резерв на случай внеплановой поломки или аварийной ситуации.

Для повышения прозрачности расходов в этом бюджете должны быть отмечены отдельные расходные статьи по ремонту силами внешних организаций и собственными ресурсами.

Как повысить эффективность управления ремонтно-техническими работами

Повысить эффективность управления ремонтами можно, если увязать переменную часть зарплаты сотрудников, отвечающих за техническое обслуживание, с выполнением таких ключевых показателей эффективности:

коэффициент технической готовности (доля времени полноценной работы оборудования при соблюдении лимитов бюджета);
доля времени выполнения ремонтных работ от общего времени ремонтного простоя;
соблюдение графика ремонтов;
доля аварийных ремонтов;
продолжительность межремонтного периода.

При этом в ключевые показатели эффективности лучше не включать индикаторы, направленные на «чистое» снижение ремонтных затрат. Это может привести к необоснованным отказам от проведения ремонтно-технического обслуживания в целях достижения экономии, как результат, повысится вероятность аварийных выходов из строя оборудования и дополнительных расходов.

Источник