Меню

Ремонт оборудования по обогащению



Инструкция по внедрению планово-предупредительного ремонта на углеобогатительных фабриках. Часть III. Оборудование гравитационных методов обогащения и внутрифабричного транспорта

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Документ разработан для совершенствования технологии процессов гравитации и флотации, сокращения потерь угля в отходах, улучшения качества продуктов обогащения и осуществления комплексной автоматизации обогатительных фабрик в последнее время значительная часть устаревшего, малоэффективного оборудования заменена новым, высокопроизводительным

Оглавление

Глава 1. Выбор системы ремонта оборудования углеобогатительных фабрик

Глава 2. Основные виды и содержание работ системы планово-предупредительного ремонта

Глава 3. Структура ремонтных циклов, продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межсмотровых периодов оборудования

Глава 4. Содержание и трудоемкость планово-предупредительных работ

1. Содержание планово-предупредительных работ

2. Трудоемкость планово-предупредительных работ

Глава 5. Нормы расхода запасных частей

Глава 6. Нормы расхода основных видов материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды

Глава 7. Стоимость ремонта оборудования

Глава 8. Методы ремонта оборудования и средства механизации такелажных работ

Дата введения 01.01.2021
Добавлен в базу 01.02.2020
Актуализация 01.01.2021

Этот документ находится в:

  • Раздел Строительство
    • Раздел Справочные документы
      • Раздел Директивные письма, положения, рекомендации и др.
  • Раздел Экология
    • Раздел 73 ГОРНОЕ ДЕЛО И ПОЛЕЗНЫЕ ИСКОПАЕМЫЕ
      • Раздел 73.100 Горное оборудование
        • Раздел 73.100.01 Горное оборудование в целом

Организации:

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

МИНИСТЕРСТВО УГОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ УССР Украинский проектно-конструкторский и научно-исследовательский институт по обогащению и брикетированию углей «УКРНИ ИУГЛ ЕОБОГАЩЕНИЕ»

Лаборатория организации ремонта

ИНСТРУКЦИЯ

по внедрению планово-предупредительного ремонта на углеобогатительных фабриках

Ворошиловград — 1970 г.

УКРАИНСКИЙ ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ И НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО ОБОГАЩЕНИЮ И БРИКЕТИРОВАНИЮ УГЛЕЙ «УКРНИИУГЛЕОБОГАЩЕНИЕ»

УТВЕРЖДАЮ: Начальник Главуглеобогащения МУП УССР . . П. Н. ИВАНОВ.

18 марта 1970 г.

ИНСТРУКЦИЯ

по внедрению плановопредупредительного ремонта на углеобогатительных фабриках

(ЧАСТЬ III. ОБОРУДОВАНИЕ ГРАВИТАЦИОННЫХ МЕТОДОВ ОБОГАЩЕНИЯ И ВНУТРИФАБРИЧНОГО ТРАНСПОРТА)

С машгчас 2500 ^ 20 ООО в006 SO ЮО ISO 200 250 300 в м

Рис.1 Номограмма срока службь/ конвейерных лент при трон* CnopmupoSQHUu ряд об его у*ля

Структура ремонтных циклов, количество плановых ремонтов и работ по межремонтному техническому обслуживанию

Отсадочные машины ОМ 12. ОМ8, БОММ16

Колесный сепаратор СК20

К-РО-РО РО РО РО Т, РО РО РО РО РО Т-РО РО РО РО РО Т, РО РО РО РО РО ТЗ-РО РО РО-РО РО Т. РО РО РО РО РО ■ Т, РОРО РО РО-РО Т,-РО-РО РОРОРО-К

К РО РО РО РО РО-РО РОТ.-РО-РО-РО 2 128 24 56 II

РО РО-РО РО Т,-РО РО РО-РО РО РО • РО Т,-РО РО-РО-РО-РО-РО-РО Т, РО — РО • РО РО-РО-РО-РО Т,-РО РО РО РО РО РО РО-Т,-РО РО РО-РО-РО РО-РО-Т.-РО • РО РО-РО-РО РО РО к

Элеваторы обезвоживающие Э06С, Э04С

К-РО РО РО РО РО РО-РО-РО-РО РО РО 5 300 60 56 II 2 I

РО РО РО Т.-РО РО РО — РО РО — РО РО РО РО РО-РО РО РО РО Т, РО РО РО РОРО РО РО-РО-РО-РО РО-РО-РО-РО Т, — РО РО РО- РО РО РО РО РО РО РО РО РО РО

Электромагнитный од-нобарабанный сепаратор ЭВМ-‘/,

Грохот самобалаисный ГСЛ62 для отмывки магнетита

Грохот цилиндрический ГЦЛ1

Грохот инерционный ГИТ51

К-РО-РО-РО-РО РО-Т.-РО-РО-РО РО РО-Тг — — — 50 10 5 4

РО — РО РО РО РО Т.-РО-РО-РО-РО-РО • т,-РО • РО РО РО РО -ТгРО-РО-РО-РО-РО -т9-РО • РО-РО РО РО ТгРО РО РО РО РО • т,

РО — РО-РО РО РО Т,-РО РО РО РО РО — к

К-РО РО РО-РО-РО РО-РО-Т,-РО — РО — РО 2 64 24 28 II 2 1

РО РО РО РО ТгРО-РО-РО-РО-РО РО — РО-Т,-РО РО РО РО-РО-РО-РО-К

К-РО-РО-РО-РО-РО-РО-РО-РО-Т,-РО-РО-РО — — — 64 11 4 2

РО РО РО РО РО-Т,-РО-РО РО РО РО — РО-РО РО-Т, РОРОРО РО-РО РО-РО РО — Т,-РО РО РО-РО РО-РО РО-РО-Т,-РО РО-Р0-PO PO PO PO PO-Tj-PO-РО-РО РО-РО — РО-РО РО Т.-РО-РО-РО РО РО РО РО РО К

К-РО РО РО РО-РО РО РО Т,-РО — РО РО- 2 112 22 56 11 4 2

РО-РО-РО-РО-Та-РО-РО-РО РО-РО РО — РО Т,-РО-РО-РО РО-РО РО-РО-Т,-РО-РО — РОРО РОРОРОТ.РО РО РО-РО РО-РО — РО-Та РО РО РО-РО-РО РО РО Т,-РО-РО — РОРО РОРО-РО-К

вентилятор двухступенчатый ВД1М

К-РО РО РО-РО РО РО-РО РО РО РО РО- — РО-РО РО РО РО-РО РО РО РО РО-РО РОРО РО РО-РО РОРО-ТгРОРО-РО-РО РОРО РОРОРОРО РО-РО РО РО-РО РО-РО РО РО-РО РО-РО РО РО РО-РО РО РО-РО-

РО РО РО Т.-РО РО-РО РО РО РО РО РОРО РОРОРОРО РО-Т, РОРОРОРОРО РО РО-РО РО РО-РО РО РО РО-Т.-РО РО РО РО РО РО РО РО РО РО РО РО-РО РО

Дробилка молотковая «Гнпрококс»

К РО РО РО РО РО Т, РО РО РО РО РО Т,-РО РО-РО РО РО-Т.-РО РО-РО РО РО К

Отбойная центробежная дробилка ОЦД-50с

К РО-РО Т,-РО РО-Т, РО РО • Т1 — РО . РО Тг РО РО Т, РО-РО-Т,-РО-РО Т,-РО РО к

К-РО РО РО РО РО РО РО-РО РО РО — РО 2

вне зубчатые ДДЗ-1Е, ДДЗ-2М, ДЗ ЗМ

Скребковый конвейер для транспортирования рядового угля

К-РО РО РО РО-РО-РО РО РО РО РО • РО РО РО РО РО РО-РО Т,-РО РО-РО РО РО РО РО РО-РО РО РО РО РО РО РО РО РО-

Скребковый конвейер для транспортирования концентрата

Скребковый конвейер для транспортирования промпродукта

Скребковый конвейер для транспортирования породы

Ленточный конвейер для транспортирования рядового угля

2 72 24 32 11 3 — —

К-РО РО РО РО РО РО РО-РО-РО РО • РО-Т, РО РО- РО-РО РО РО-РО-РО РО-РО-РО Т,-РО РО РО РО РО РО РО РО РО РО РО к

К РО РО РО РО РО РО РО РО-Т, РО РО РО РО РО РО РО РО Т,-РО РО РО РО — РО-РО РО-РО-Т, РО РО-РО РО РО- РО- РО-РО к

К РО РО РО-РО РО РО Т.-РО РО РО — РО РО РО Т. РО РО РО РО-РО РО Т, — РО РО-РО РОРО РО-Т,-РО-РО-РО РОРОРО к К-РО РО-РО РО РО РО РО РО РО РО РО 5 400 60 РО РО РО РО РО РО РО-РО Т.-РО РО РОРО РО РО РО- РО РО РО- РО РО РО- РО РО

РО РО РО РО Т,-РО РО РО РО РО РО • РО РО РО-РО РО-РО РО-РО РО-РО РО РО РО-Т.-РО РО РО РО РО-РО-РО РО РО-РО РО РО-РО РО-РО-РО РО РО РО К

Ленточный конвейер для транспортировании концентрата, промпро-дукта, антрацита

К-РО РО-РО РО РО-РО-РО-РО-РО-РО — РО- 5 300 60 РО РО РО-Т.-РО-РО-РО РО-РО РО РО РО РО-РО-РО-РО-РО РО Т, РО-РО РО РО — РО РО-РО РО РО РО-РО-РО-РО РО Т,-РО — РО РО РО РО РО РО-РО-РО-РО-РО РО РО РО-

Ленточный конвейер для транспортирования породы

K-PO РО-РО-РО-РО-РО РО-РО РО • Т, — РО- 5 200 60 РО-РО РО-РО РО-РО РО-РО-Та- РО — РО РО РО РО РО-РО-РО РО-ТрРО РО РО — РО РО РО РО РО-РО к

Качающиеся питатели П О. П-1, П-2

к РО РО РО РО РО Т,-РО РО-РО-РО-РО-Та- 2 96 24

РО РО РО РО РО-Т.-РО РО РО РО РО — Та.

РО РО РО РО РО-Т.-РО РО РО-РО — РО Та-РО РО РО РО РО Т,-РО РО-РО РО РО К

Центробежный насос 8Гр-8т кондиционной суспензии

Шламовый насос Ш-270 кондиционной суспензии

Шламовый насос Ш-270 некондиционной суспензии

К-РО РО РО Т, РО РО РО к

К РО-РО РО РО РО РО РО Т, РО • РО РО- — — —

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межсмотровых периодов оборудования

Отсадочные машины ОМ 12; ОМ8, БОММ16

Колесный сепаратор СК20

Элеваторы обезвоживающие Э06С, Э04С

Грохот самобалансныГ ГСЛ62 для отмывки

Грохот цилиндрический 36000

Грохот инерционный Г ИТ51

Воздуходувки ТГ-200-1,25; ТВ-80-1,4; ТВ-80-1,2

Вентилятор двухстуиен чатый ВД-1М

Дробилка молотковая «Гипрококс»

Отбойная центробеж ная дробилка ОЦД-50

вые. зубчатые ДДЗ-1Е, ДДЗ-2М, ДДЗ-ЗМ

Продолжение табл. 3.

Скребковый конвейер для транспортирования рядового угля

Скребковый конвейер для транспортирования концентрата

Скребковый конвейер для транспортирования промпродукта

Скребковый конвейер для транспортирования породы

Ленточный конвейер для транспортирования рядового угля

Ленточный конвейер для транспортирования концентрата, промпродукта, антрацита

Ленточный конвейер для транспортирования породы

Качающиеся питатели П-0, П-1, П-2

Центробежный насос 8Гр-8т кондиционной суспензии

Шламовый насос Ш-270 кондиционной суспензии

Шламовый насос Ш-270

IV. СОДЕРЖАНИЕ И ТРУДОЕМКОСТЬ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
1. Содержание планово-предупредительных работ

Перечень типовых ремонтных и профилактических работ, предусматриваемых системой планово-предупредительного ремонта, составлен для оборудования гравитационных методов обогащения и внутрифабричного транспорта (табл. 4).

Содержание планово-предупредительных работ оборудования

ремонтных и профилактических работ

Ежесменное техническое обслуживание О

Проводится обслуживающим персоналом, который обязан:

1. осматривать узлы и механизмы машины;

2. проверять состояние оградительных устройств, установленных по правилам техники безопасности;

3. смазывать подшипники пульсаторов и разгрузочного устройства;

4. очищать и промывать водой отсадочные решетки во время остановки машины;

5. следить за равномерной загрузкой машины рядовым углем;

6. контролировать качество выпускаемых продуктов обогащения и регулировать работу машины.

Все замеченные неисправности в работе отсадочной машины заносить в журнал приема и сдачи смен.

Кроме этого, один раз в 10 дней техническое обслуживание проводится ремонтной бригадой, которая дополнительно обязана проверить:

1. состояние дуговых сит, отсадочной решетки, цепных и упругих муфт и подтянуть все болтовые соединения;

2. наличие течи масла из редукторов и поступление смазки во все смазочные точки согласно карте смазки;

Инструкция по внедрению планово-предупредительного ремонта оборудования гравитационных методов обогащения и внутрифабричного транспорта разработана институтом «Укр-НИИуглеобогащение» и является третьим этапом темы» «Единая система планово — предупредительного ремонта оборудования углеобогатительных фабрик». Первые два этапа рекомендаций. изданных в 1968 и 1969 годах, охватывают оборудование флото-фильтровальных отделений для обеезвоживания шлама, водно-шламовых схем и сушильных установок.

Настоящая инструкция выполнена сотрудниками лаборатории организации ремонта института «УкрНИИуглеобога-щение»: нач. лаборатории А. И. Оконишниковым, рук. группы В- Я- Запсельским, и В. М. Нескоромных, ст. науч. сотрудн. Ю. Ф. Лачиновым и Д. А. Дунь, ст. инж. В. Г. Удовиченко, инж. Л. В. Ведерниковой и ст. техн. Р. П. Ефремовой.

Читайте также:  Оборудование для формирования пленки

В разработке инструкции принимали участие: инж. А. И. Скворцов (Главуглеобогащение МУП УССР), к т. н. А. М. Суденко, инж. И. Н. Тарасов (трест «Донецкуглеобогащение»), инж. В. В. Шачнев, В. В. Гайдым, А. А. Пырлык, В. П. Попов (трест «Ворошиловградуглеобогащение), инж. А. С. Саенко (трест «Антрацитуглеобогащение»),

Все замечания по инструкции просим присылать по адресу: г. Ворошиловград-16, ул. Советская, 61. институт «УкрНИИ-углеобогащение».

Наименование ремонтных и профилактических работ

Ремонтный осмотр РО

3. плотность закрывания шиберов и работу роторных разгрузчиков.

1. Провести работы технического обслуживания.

2. Заменить упругие втулки соединительных муфт.

3. Долить масло в редукторы и коробку ско-

Отсадочные машины ОМ8, ОМ12

Текущий ремонт Ti 1. Провести работы ремонтного осмотра.

Текущий ремонт Т2

2. Заменить штампованные решетки и поплавки поплавкового регулятора.

3. Промыть и заменить масло в редукторах и коробке скоростей.

1. Провести работы текущего ремонта Tj.

2. Заменить шибер поворотного шибера, резиновые листы завес, водяные заслонки, пальцы и распорные втулки соединительных муфт, вту-лочно — роликовые цепи на цепных муфтах, резиновые прокладки разгрузочного устройства.

3. Осмотреть пульсаторы и заменить уплотнения подшипников.

4. Осмотреть корпус машины и, при необходимости, заварить дефектные места.

Текущий ремонт Т3

1. Провести работы текущего ремонта Т2.

2. Заменить откидной лист распределительного шибера, упругие и цепные муфты, подшипники пульсаторов, шибер в сборе, втулки разгрузочного устройства, колосники и опоры завесы, водяной коллектор.

Капитальный ремонт К

1. Полностью разобрать машину и ее узлы.

2. Провести работы текущего ремонта Т3.

3. Заменить распределительный шибер, пульсаторы, рычаги и тяги поплавкового регулятора, разгрузочные устройства, завесы, водяные заслонки.

Современные углеобогатительные фабрики, в частности, с глубиной обогащения до 0 мм, оснащены довольно сложным комплексом технологического и транспортного оборудования. Для совершенствования технологии процессов гравитации и флотации, сокращения потерь угля в отходах, улучшения качества продуктов обогащения и осуществления комплексной автоматизации обогатительных фабрик в последнее время значительная часть устаревшего, малоэффективного оборудования заменена новым, высокопроизводительным.

При эксплуатации машины теряют работоспособность из-за износа и разрушения отдельных деталей, что приводит к потере рабочего времени, затрачиваемого на их замену, снижению производительности машин и ухудшению технологических показателей их работы. Восстановление основных эксплуатационных параметров машин на углеобогатительных фабриках достигается системой планово-предупредительного ремонта, предусматривающей замену и восстановление изношенных деталей, а также регулировку механизмов и машин.

Система ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, обеспечивая его полную работоспособность и максимальную производительность, а также высокое качество выпускаемой продукции. Кроме того, она позволяет предварительно подготавливать ремонтные работы и выполнять их в кратчайшие сроки, создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличивает время его полезной работы, сокращает стоимость ремонтных работ и улучшает их качество.

Г. ВЫБОР СИСТЕМЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК

Выбор наиболее рационального способа организации ремонта зависит от вида оборудования и режима его работы. Системы ППР подразделяются на системы стандартных, пос-леосмотровых и периодических ремонтов.

Система стандартных ремонтов предусматривает ремонт машины в определенные, заранее установленные сроки, независимо от ее состояния, и обязательную замену некоторых деталей и узлов. Эта система обеспечивает высокую надежность работы оборудования, но экономически себя не оправдывает, главным образом, потому, что за один и тот же календарный промежуток времени машинное время работы отдельных единиц оборудования различно. Большая разница между календарным и машинным временем работы отдельных единиц оборудования наблюдается и при эксплуатации его на углеобогатительных фабриках.

Система послеосмотровых ремонтов предполагает планирование не ремонтов, а только осмотров оборудования- Если установлено, что машина не может проработать до следующего осмотра, назначают тот или иной вид ремонта. Такая система широко применяется на углеобогатительных фабриках. При этом не исключается субъективность оценки состояния машин, затрудняется планирование периодичности ремонтов, необходимых материалов, запасных частей и рабочей силы, результатом чего является неудовлетворительная организация проводимых ремонтов и большие простои машин при ремонтах.

Система периодических ремонтов заключается в планировании ремонтов на основе изучения износа деталей, узлов и всей машины в целом. Сроки выполнения ремонтов назначаются после изучения работы однотипных машин в различных условиях. Для каждой отдельной машины устанавливаются структуры ремонтных циклов и межремонтные периоды, которые служат основой для планирования ремонтных работ на длительное время. При такой системе проводится принудительная плановая замена узлов и деталей машин. Общий расход запасных частей при этом уменьшается в связи со своевременной заменой в машине тех узлов и деталей, степень износа которых позволяет повторное использование их после восстановления. Кроме того, сохраняются сопряженные и смежные с ними детали, которые повторно используются без затрат на

их изготовление или восстановление. Система периодических ремонтов предупреждает внезапный выход машин из строя и позволяет заблаговременно подготовить ремонт, сократив простои машин при ремонте, что особенно важно для предприятий с поточным технологическим процессом. Основным показателем, характеризующим эффективность применяемой системы оранизации ремонта оборудования, следует считать прибыль, обеспечиваемую сокращением времени простоя машин при ремонте без ухудшения его качества и увеличением за счет этого времени производительной работы оборудования.

Этим требованиям отвечает система периодических ремонтов, которая как основная рекомендуется для ремонта оборудования углеобогатительных фабрик. По материалам исследования института «УкрНИИуглеобогащение» увеличение времени работы фабрики только на 1 час в сутки в течение года позволяет дополнительно получить 164 тыс. руб. прибыли.

Инструкция разработана для оборудования гравитационных методов обогащения и внутрифабричного транспорта, получившего наиболее широкое распространение на углеобогатительных фабриках (табл. 1).

Источник

ДИАГНОСТИКА И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОГАТИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Обогатительное оборудование, эксплуатирующееся в Кузбассе, в настоящее время на очень значительный процент выработало свой ресурс и по большей части находится в недопустимом техническом состоянии [1]. От технического состояния оборудования зависят не только экономические показатели, но и безопасность работы обслуживающего персонала [2]. Поэтому, в соответствии с федеральным законом «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 № 116-93, все технические устройства, применяемые на опасном производственном объекте в процессе эксплуатации и выработавшие свой ресурс, в обязательном порядке подлежат процедуре экспертизы промышленной безопасности. Неотъемлемой составной частью проведения экспертизы является определение износа оборудования путем диагностирования его технического состояния [3].

Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта и последующий переход к обслуживанию по фактическому техническому состоянию станет залогом безопасной и эффективной работы предприятий по переработке угля [4, 5].

Дефекты обогатительного оборудования разнообразны. Некоторые из них закладываются еще на стадии изготовления, другие проявляются после неквалифицированного монтажа, третья группа дефектов – эксплуатационные, проявляющие себя уже в процессе работы оборудования. Среди наиболее часто встречающихся дефектов обогатительного оборудования необходимо выделить:

— дисбаланс ротора электродвигателя;

— дефекты элементов соединительных муфт;

— ослабление посадки подшипников;

— разнообразные дефекты подшипников, нарушение их смазки;

— дефекты зубчатых передач в редукторах;

— нарушение жесткости системы.

Примеры диагностируемых дефектов различного обогатительного оборудования приведены на Рисунке 1.

Оценка технического состояния главных приводов осуществляется на основе анализа среднеквадратических значений параметров виброскорости и виброускорения амплитудно-частотной характеристики виброакустического сигнала в диапазоне частот 2-7000 Гц [6].

Современный комплекс средств для проведения работ по вибродиагностике позволяет производить работы по оценке вибросигнала не только методами спектрального анализа, но и рядом других подходов – анализ огибающей, эксцесс и метод ударных импульсов являются весьма информативными и позволяют быстро получить достоверную информацию о состоянии подшипников качения [7].

Единого метода, который мог бы одинаково успешно использоваться в рамках экспресс-диагностики и при периодическом мониторинге не зависимо от вида оборудования, условий его эксплуатации и частоты вращения ротора, обладать достаточной помехозащищенностью и позволять идентифицировать вид дефекта, на сегодняшний день не существует.

Зачастую при проведении анализа полученных данных появляется необходимость использования дополнительных априорных данных (частота вращения, конструктивные характеристики и т.д.). Если частота вращения может быть примерно определена, то, например геометрические размеры подшипника, как правило, неизвестны. Поэтому при построении диагностических критериев использование априорной информации должно быть сведено к минимуму. Также существенно затрудняют диагностику низкая частота вращения, знакопеременные ударные нагрузки, источники случайной высокочастотной вибрации, в связи с этим многие методы имеют ограничения на область применения. Таким образом, большинство методов имеет существенные ограничения, и могут быть использованы лишь в незначительном количестве случаев (на определенной стадии развития дефекта или на конкретном оборудовании). Поэтому для эффективной оценки текущего состояния сложных механических систем необходимо использовать одновременно несколько различных методов, на основании которых впоследствии могут быть рассчитаны диагностические критерии.

Виброакустический сигнал значительно превосходит другие виды сигналов о состоя нии машины по представительности информации и скорости ее получения (например, сигналы о температуре масла, потребляемой мощности и др.). Любые параметры вибрации или типы замеров, полученные на работающем агрегате, содержат диагностическую информацию, характеризующую состояние одновременно нескольких узлов машины. Поэтому при решении задачи оценки состояния отдельных узлов по параметрам вибрации необходимо исключать из рассмотрения составляющие иной природы. На сегодняшний день алгоритмы подобной фильтрации отсутствуют, поэтому при анализе виброакустических сигналов необходимо оценивать возможное влияние на характер и величину механических колебаний сил различной природы от различных источников (ротора электродвигателя, зубчатой передачи, муфты и т.д.) [8 -10].

Таким образом, для эффективного проведения диагностики сложных систем необходимо сформулировать некоторые основные требования.

1. Необходимо получить универсальную оценку технического состояния на основании комплексного использования различных параметров и критериев. При этом количество априорных данных должно быть сведено к минимуму, а влияние различных факторов, искажающих диагностическую информацию – устранено.

2. Необходимо разработать и применять для оценки состояния сложных систем математические модели диагностики в одномерном пространстве признаков. При этом в рамках перехода к линеаризованной величине (единому диагностическому критерию) особенно важно оценить «разделяемость» первоначально используемых диагностических критериев.

3. Создать, на основании полученных данных, адекватную модель, описывающую развитие дефекта, и математический аппарат, оценивающий с заданной точностью текущее состояние диагностируемого узла.

4. Оценивать, на основе прогностических моделей остаточный ресурс и планировать оптимальным образом ремонтные мероприятия с учетом требований современного производства для различных форм организации технического обслуживания и ремонта на предприятии.

При системном использовании современных диагностических методов удается избежать серьезного повреждения машин и сократить эксплуатационные издержки на обслуживание вследствие того, что ремонтные работы проводятся только тогда, когда результаты измерений указывают на их необходимость. Такой подход называется профилактическим (предупреждающим) обслуживанием по фактическому состоянию объекта диагностики.

Для построения достоверных прогностических моделей потребуется значительный объем статистической информации. Применение прогностических моделей позволит оценить исследуемую неисправность, а также спрогнозировать остаточный ресурс узла или агрегата и осуществлять эффективное планирование ремонтных работ, предупреждение возникновения аварийных отказов. Откроется инновационный путь к повышению эффективности управления техническим обслуживанием, оптимизации логистических издержек предприятия, безопасной эксплуатации производственного оборудования.

Читайте также:  Сайт оборудование для гриля

1. Барков А.В., Баркова Н.А. Вибрационная диагностика машин и оборудования. Анализ вибрации: Учеб. пособие. – СПб.: Изд-во СПбГМТУ. – 2004. – 156 с.

2. Герике, Б.Л., Герике П.Б. Вибродиагностика обогатительного оборудования./ Б.Л. Герике, П.Б. Герике.// Отдельный выпуск Горного информационно-аналитического бюллетеня: Интеграция науки, профессионального образования и производства. – М. – изд-во «Горная книга». – 2011. — №ОВ 3. – С. 361 – 366.

3. Диагностирование технических устройств опасных производственных объектов. / А.Н. Смирнов, Б.Л. Герике, В.В. Муравьев. // Новосибирск – Наука – 2003. – 320 с.

4. Диагностика горных машин и оборудования. / Б.Л. Герике, П. Б. Герике,В.С. Квагинидзе [и др.]. – М.: ИПО«У Никитских ворот», 2012. – 400 с.

5. Квагинидзе В.С., Зарипова С.Н. Методы ранжирования производственного травматизма. // Горный информационно-аналитический бюллетень. Приложение «Якутия». Изд-во МГГУ. — №3. – 2006. — С. 271-277.

6. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 7: Кн.2: Вибродиагностика. / Ф.Я. Балицкий, А.В. Барков, Н.А. Баркова [и др.]. – М.: Машиностроение, 2005. – 829с.

7. Попков, В.И. Виброакустическая диагностика в судостроении./ В.И. Попков, Э.Л. Мышинский, О.И. Попков. 2-е изд., перераб. и доп.// Л.: Судостроение, 1989. – 280 с.

8. Мартынов, В.И. Анализ вибрационных характеристик с использованием фазовых плоскостей./ Мартынов, В.И., Иванов, Д.Ю.// Сб. науч. докладов IV международной научно-технической конференции «Вибрационные машины и технологии»/ Курск. – 1999. – С. 189-191.

9. Сушко, А.Е. Разработка математической модели оптимального технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования // Науч. сессия МИФИ-2007: Сб. науч. тр. В 17 т. М.: МИФИД007. Т.2. С.153- 154.

10. Ширман А.Р., Соловьев А.Б. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования. – М.: – 1996. – 212 с.

Источник

Ремонт и эксплуатация горной техники

Горнодобывающая отрасль является базовой для всей экономики России. Во многом её развитие зависит от состояния горнопроходческой техники. Проходческие комбайны сегодня эффективно используют не только в угольной промышленности, но и при строительстве метрополитенов, железнодорожных, гидротехнических и коллекторных комплексов. Попробуем проанализировать техническое состояние горной техники, рассказать, какие узлы и элементы подвержены износу, а также как осуществляется текущий и капитальный ремонт проходческих комбайнов.

комбайн

Чёрное золото

Проходческий комбайн выполняет практически полный спектр работ, связанных с разрушительными, строительными и иными действиями в такой среде, как горная порода. А основными из них являются дробление или разрушение породы и её дальнейшая погрузка и транспортирование до места назначения.
Несмотря на применение горной техники в разных сферах, основным её потребителем является угольная отрасль. Ежегодно на угольных шахтах страны проводят около 6 000 километров подготовительных выработок, сооружают около 30 километров вертикальных и капитальных горизонтальных горных выработок. Эти работы главным образом выполняют проходческие комбайны.
В парке добывающей техники угольной отрасли России насчитывается до 400 единиц проходческих комбайнов, из них около 250 находятся в Кузбассе. Основную массу составляют комбайны типа ГПСК, изготовленные Копейским машиностроительным заводом.
В настоящий момент правительство реализует «Энергетическую стратегию России на период до 2020 года». В документе прописаны планы увеличить добычу угля до 410–450 млн тонн и рост его доли в производстве электроэнергии с 34 до 44%.
Выполнение этой стратегической задачи напрямую зависит от состояния горнопроходческой техники. Его анализ демонстрирует снижение технического уровня парка машин. Износ горнопроходческих комплексов является настораживающим фактором.

Анатомия поломок

Важнейшим показателем, характеризующим эффективность работы проходческих комбайнов, является надёжность работы узлов. Это напрямую влияет на себестоимость проходки и на производительность комбайна, поскольку для замены элемента конструкции приходится останавливать комбайн.
Работа горного комбайна возможна только при тщательном и систематическом уходе, своевременном проведении профилактических осмотров и ремонтов. Несвоевременное обнаружение и устранение неполадок может стать причиной аварий. Залогом нормальной работы горнопроходческой техники является хорошее знание устройства и принципа действия сборочных единиц комбайна, элементов электрооборудования и гидросистемы, а также правильная организация планово-предупредительных осмотров и ремонтов.
Событие, заключающееся в нарушении работоспособности машины, называется отказом. К типовым относятся отказы, характерные для данного типа машин и наиболее часто повторяющиеся. Перечень типовых отказов приводится в технической документации на машину.
Отказы классифицируют на конструктивные, технологические и эксплуатационные.
Конструктивные отказы связаны с несовершенством конструкции машины и вызваны ошибками при выборе величины и характера нагрузок, неправильным выбором материалов, погрешностями расчётов.
Технологические отказы возникают вследствие нарушения или несовершенства технологии изготовления или ремонта машин.
Эксплуатационные отказы появляются в результате нарушения правил и условий эксплуатации.
Специалисты среди основных причин повреждения сборочных единиц и деталей отмечают:
• несвоевременную замену изношенного режущего инструмента;
• превышение номинальной загрузки электродвигателей при работе комбайна;
• несвоевременный контроль за уровнем масла в редукторах и маслобаках системы принудительной смазки и гидросистемы;
• заправку редукторов и гидросистемы маслом, не соответствующим требованиям карты смазки;
• некачественную регулировку соосности муфт приводных валов, осевой игры конических подшипников и зацепления конических передач;
• cлабое натяжение гусеничных цепей;
• ухудшение изоляционных качеств проводов и обмоток вследствие отсыревания и загрязнения;
• ослабление и нарушение соединений в силовых цепях и цепях управления;
• неудовлетворительное состояние контактных поверхностей электроаппаратуры управления;
• повреждение подвижных трубопроводов гидросистемы при взаимных перемещениях сборочных единиц комбайна;
• настройку предохранительных клапанов на повышенное давление;
• вращение валов гидронасосов в противоположном направлении;
• повышенный нагрев вследствие работы с перегрузкой;
• несвоевременность или отсутствие планово-предупредительных осмотров, технических обслуживаний и ремонтов комбайна.

Изнашивание деталей в узлах и агрегатах проходческого комбайна — это сложный процесс, который связан не только с разрушением поверхностных слоёв контактирующих деталей, но и с разрушающими процессами механического и физико-химического характера. При этом продукты разрушения попадают в смазывающую жидкость и изменяют её свойства и состав.
Скорость изнашивания деталей также зависит от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. Замедление процесса износа деталей машин может быть достигнуто следующими методами: соответствующим подбором материалов; использованием деталей, изготовленных ковкой и штамповкой; правильным выбором способов механической и термической обработки; соблюдением режимов смазки; защитой сопряжений от вредного влияния внешней среды (пыли, влаги).
В горных машинах чаще всего проявляется совместное действие различных видов износа с последующим разрушением.
Для определения величины износа наиболее распространённым является замер геометрических размеров рабочих поверхностей детали с использованием мерительного инструмента.
Для измерения зазоров в сопряжениях горных машин могут быть использованы щупы, свинцовые пластины, мягкая проволока, индикаторы. Так, величину износа зубчатого зацепления определяют по толщине свинцовой пластины, прокатанной через зацепление. В подвижных соединениях нормальные зазоры находятся в пределах от 0,01 до 0,5 мм.

Списать или ремонтировать?

Горные машины имеют высокую стоимость и значительные сроки службы, поэтому их списание не всегда целесообразно после отработки срока, установленного нормативной документацией. В этом случае необходим анализ, который позволяет установить, что эффективнее: ремонт или списание машины.
Детали горных машин в зависимости от выполняемых функций разделяют на основные, базовые и вспомогательные.
Основные детали предназначены для передачи мощности или служат опорами нагруженных деталей. Срок их службы обусловлен как изменением размеров и состоянием рабочих поверхностей вследствие износа, так и возникновением и развитием явлений усталостного характера.
Базовые детали служат для обеспечения точного взаимного расположения основных деталей. Срок их службы обычно определяется сроком службы машины.
Детали, относящиеся к вспомогательным, характеризуются большим разнообразием. Они обеспечивают управление машиной, безопасность её обслуживания и способствуют нормальным условиям работы основных деталей.
В качестве критерия физической долговечности для горных машин может служить срок службы основных базовых или корпусных деталей. Долговечность машин зависит от прочности и износостойкости деталей, качества материала и технологии изготовления, соблюдения правил технической эксплуатации.
Показателями ремонтопригодности техники является вероятность восстановления в заданные бюджеты и сроки. Повышение экономической долговечности машин может быть достигнуто за счёт уменьшения эксплуатационных расходов и улучшения качества ремонта.

Безопасность превыше всего

При эксплуатации горнопроходческой техники запрещается изменять конструкцию узлов комбайна, его электрическую и гидравлическую схемы без согласования с заводом-изготовителем. Запрещается применять в гидросистеме смеси масел или масло, бывшее в употреблении. Нельзя работать при недостаточном уровне масла в гидробаке. Недопустимо работать с поломанными или оторванными резцедержателями коронки, с изношенными или поломанными резцами.
К монтажу и эксплуатации комбайна допускаются лица, имеющие удостоверения на право проведения монтажных и наладочных работ. При выполнении операций крепления и затяжки выработки, а также при техобслуживании и ремонте комбайна необходимо заблокировать механическими защелками кнопки «Стоп» с обеих сторон комбайна и повесить на них таблички «Не включать! Работают люди».
Перед обслуживанием, ремонтом или заменой рукавов, гидрозамков и гидроцилиндров исполнительного органа, питателя, гидроопор последние необходимо опустить на почву или надёжно зафиксировать на прочных и устойчивых опорах.
После ремонтных работ, связанных с заменой гидроцилиндров, необходимо произвести несколько полных ходов штока при минимальном давлении с целью удаления воздуха. Штоки должны двигаться плавно.
Работы по обслуживанию электрооборудования должны производиться, как правило, не менее, чем двумя лицами по письменному наряду.

Методы ремонта

Метод ремонта горных машин и электрооборудования определяется количеством однотипного оборудования. Если на горном предприятии имеется хотя бы несколько однотипных машин, то целесообразно применять агрегатно-узловой метод ремонта.
Его суть заключается в замене изношенных взаимозаменяемых агрегатов и узлов на заранее отремонтированные из оборотного фонда, что сокращает продолжительность простоя оборудования в ремонте до минимума по времени.
Если на предприятии эксплуатируются или проектируются к эксплуатации единичные экземпляры горных машин большой единичной мощности, то для ремонта их применяют индивидуальный метод. Также он актуален при отсутствии или недостаточном количестве подменного фонда деталей и сборочных единиц. В процессе такого ремонта снятые детали с машины восстанавливают и вновь устанавливают на эту же машину. Такая организация ремонтных работ отличается большой продолжительностью, обусловленной длительностью ремонта с выполнением разборочно-сборочных, моечных и слесарных операций, а также операций по изготовлению и восстановлению изношенных деталей.
При выполнении ремонта крупного оборудования работы выполняют на специализированных стендах (как стационарных, так и передвижных). Крупное оборудование также ремонтируют в полевых условиях непосредственно на месте его работы. При капитальном ремонте оборудование разбирают частично на сборочные единицы и агрегаты, которые при необходимости транспортируют на ремонтное предприятие. После ремонта их возвращают на площадку, где ведут общую сборку оборудования.

Текущий и капитальный

Техническое обслуживание горных машин и оборудования представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Текущий ремонт проводят в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения исправного или работоспособного состояния горной машины и оборудования. Текущий ремонт предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, а также замену и восстановление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кроме базовых), обеспечивающих нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта.
Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад цеховых подразделений предприятия с участием эксплуатационного персонала, а в случае производства крупных текущих ремонтов (по графикам, утверждаемым администрацией предприятия) также с привлечением подрядных специализированных организаций.
Капитальный ремонт проводят для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой любых его частей, включая базовые. Выполняют капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и рабочей документацией завода-изготовителя.
При капитальном ремонте должны быть восстановлены первоначальные характеристики оборудования: производительность, мощность и др. Капитальные ремонты могут проводиться непрерывно в полном объеме или частями — рассредоточено в течение ремонтного цикла.
Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования. Это изменение и усовершенствование конструкций (по чертежам завода-изготовителя), направленные на повышение производительности, износостойкости и надёжности, а также на улучшение условий его обслуживания, ремонта и других эксплуатационных качеств.
Наладка и ревизия сложного или уникального оборудования выполняется по специальным инструкциям заводов-изготовителей или организаций, разработавших это оборудование, с привлечением в необходимых случаях специализированных наладочных организаций.
В качестве примера можно привести деятельность ОАО «Копейский машиностроительный завод». Это предприятие осуществляет весь цикл технического сервиса выпускаемой продукции. Полный капитальный ремонт горного оборудования проводится на производственных мощностях завода. Особенность проведения капитального ремонта техники на заводе состоит в возможности её модификации с учётом внесённых конструктивных изменений, в том числе перевод комбайнов 1ГПКС и КП21 с ручного на дистанционное управление.

Читайте также:  Оборудование визуальными средствами информации

Отечественное или импортное?

Предприятий, выпускающих горное оборудование в России и способных составить конкуренцию зарубежным машиностроителям не так много. Это такие известные производители как Юргинский машиностроительный завод, «Анжеромаш» и Копейский машиностроительный завод.
Если смотреть на ситуацию шире, то для отрасли вопрос состоит не только в том, как и где чинить технику, а касается, главным образом, модернизации производства отечественных проходческих комбайнов. Специалисты отмечают, что импортных комбайны дороги в обслуживании и зачастую не окупаются при эксплуатации. При этом темпы работы импортных комплексов ненамного превышают темпы проходки российскими комбайнами, стоимость которых значительно ниже стоимости комбайнов зарубежных.
Многие эксперты выступают за восстановление системы организации научных и конструкторских работ по созданию современной проходческой техники. На практике это означает применение высокоэффективных материалов и технологий, использование последних достижений в области гидроструйных технологий, вибрационной техники и физических процессов. В перспективе это не только повысит коэффициент надёжности конструкции, но и сможет увеличить темпы прохода в несколько раз.

Источник

Как устроены системы управления техобслуживанием и ремонтами оборудования на пищевых предприятиях

Страшный сон главного инженера молочного завода: закончилась утренняя приемка молочного сырья, в приемных танках еще осталось ждущее переработки молоко, а в приемно-аппаратном цехе вышла из строя пастеризационная установка или сепаратор, и вся инженерная братия занимается экстренным ремонтом.

Использование системы управления техобслуживанием и ремонтами оборудования на пищевых предприятиях является довольно редким явлением: хотят – многие, некоторые пробуют внедрять, но успешно запускают — единицы. Но в последние 1,5-2 года у производителей продуктов питания начал наблюдаться повышенный интерес к системам ТОиР. Особенно – на новых запускаемых заводах или там, где завершилось серьезное перевооружение технологического оборудования. Milknews рассказывает, что это такое и как ее лучше использовать.
Что такое система ТОиР? ТОиР — это программа для учета и анализа эффективности работы оборудования, ремонтов, расходов и трудозатрат на ремонт.

Для чего внедряют такие системы?

  • Бесперебойная работа оборудования

Обеспечивается за счет своевременного выполнения плановых осмотров и ремонтов. Любая эксплуатируемая «железяка», будь то автомобиль или линия нарезки — требует периодического осмотра узлов и агрегатов на предмет износа, своевременного обслуживания, замены расходных запчастей и материалов, иначе поломки неизбежны. А если произошла аварийная поломка – требуется как можно быстрее устранить неполадку, чтобы возобновить производственный процесс.

  • Обеспечение процесса исполнения ремонтных работ

Для организации выполнения ремонта нужно иметь под рукой техническую документацию конкретного оборудования, чтобы понимать, какие работы, в какой последовательности проводить и какие требуются запчасти и расходные материалы. Если задачи ТОиР не автоматизированы, нет электронной базы оборудования и нормативной базы по запчастям и работам – то задачи планирования и диспетчеризации превращаются в рутину, и при большом объеме оборудования вынуждено начинают выполняться «на глазок». А это неизбежно приводит к ошибкам: например, незапланированным (а следовательно, невыполненным) работам.
Или может произойти ситуация, когда ремонтная бригада для планового ремонта пришла на склад, а запчастей нет. Заказали. А за время ожидания доставки оборудование сломалось. Результат – простой производства.

Автоматизация позволяет собрать всю информацию в одной системе и на ее основании запланировать и сформировать заявку на ремонт. А также выдать исполнителям задание с составом операций.

Материальное обеспечение ремонтов при наличии автоматизации становится сбалансированным с самим выполнением ремонтов. Запчасти заказываются своевременно, что позволяет вовремя делать сам ремонт и не допускать аварийных поломок.

  • Повышение экономической эффективности эксплуатации производственного оборудования

Инженерам часто задают вопросы: «Почему так часто ломается тот или иной агрегат»? «Может быть выгоднее купить новый, чем постоянно ремонтировать старый»? «Сколько обходится его владение»? Ответа у них нет. Потому что на бумаге такой учет вести очень трудоемко. И, как правило, этого никто не делает.

А в автоматизированной системе само планирование, выполнение, диспетчеризация и учет заданий на ремонт – это сквозной процесс. Система накапливает всю статистическую информацию по каждому узлу/единице оборудования: какие ремонтные работы выполнялись, какие запчасти применялись (с учетом их стоимости), какая зарплата рабочих была выплачена.

Собранная воедино экономическая информация позволяет проанализировать данные и определить стоимость владения конкретной единицей оборудования/ технологической линией. Только в этом случае мы можем объективно принять решение относительно целесообразности ее дальнейшей эксплуатации.

  • Упрощение и прозрачность взаимодействия между диспетчерами и ремонтными службами

Инженера ремонтных служб могут получить всю информацию о своих текущих заданиях через мобильные инструменты (планшет или телефон). Эта опция открывает возможность быстрой обратной связи. Например, если во время планового осмотра специалист ремонтной бригады обнаружил дефект оборудования, он может оперативно занести данные об этом в систему. Диспетчер оперативно среагирует и запланирует ремонт. Что в итоге предотвратит внезапную поломку оборудования.

Что такое MES-система?
Про такие системы Milknews писал ранее, но повторим коротко.

  • Стандартизация и повышение качества готовой продукции

Обеспечивается за счет оперативного контроля соблюдения технологии и контроля рецептурного состава в процессе производства.

  • Сокращение производственных и непроизводственных потерь

Когда мы оперативно контролируем соответствие процесса заложенной технологии, шансы допустить брак существенно сокращаются. Когда мы оперативно контролируем и учитываем движение потоков материальных ценностей по переделам (а не в общем вход–выход с производства) – «мутность воды» для неумышленных или умышленных искажений состояния процесса и остатков материальных ценностей существенно сокращаются.

  • Повышение пропускной способности производства и обеспечение производственного сервиса (% выполнения задания на производство от коммерческих служб)

Этих эффектов позволяют достичь инструменты диспетчеризации: задания на участки выдаются через единую систему согласованными и прозрачными. В результате процесс производства и выполнения заданий становится прозрачным на всех его этапах.
Почему нужны две системы?
Через призму опыта внедрения систем управления производством на цеховом уровне мы видим, что задачи организации оперативных производственных процессов, а главное результаты работы производства (скорость и производительность производства, объем выработки продукции и выполнения производственных заданий) – сильно зависят от эффективности взаимодействия технических служб и производственных подразделений. Поэтому на задачи MES-системы и системы ТОиР на пищевом предприятии стоит смотреть под одним углом – оценивать через критерии эффективности и результативности производства.

Фокус внимания MES-системы направлен на оперативное управление производственным процессом внутри цеха. Системы ТОиР – на планирование и контроль выполнения ремонтов производственного оборудования. Связь очевидна. MES и ТОиР – как бизнес-партнеры. Работают с одним и тем же заказчиком, рассматривая его потребности под разными углами.

Давайте попробуем разобраться, каких результатов можно ожидать от совместного использования систем.

Выгоды сосуществования MES и ТОиР «под одной крышей»

С точки зрения коммуникаций между подразделениями

Когда есть связка систем, мы можем выстраивать автоматизированную систему оповещений, заявок, уведомлений от производственников к техническим службам. Производственник, заметив дефект, имеет возможность самостоятельно его зарегистрировать и передать в инженерную службу. Появляется возможность быстрой обратной связи о состоянии производственного оборудования. Эта работа ведется в любом случае. Но обычно вопрос ремонта решается по факту происшествия, а не заранее. Что приводит к простоям оборудования.

С точки зрения своевременного обслуживания оборудования

У планового осмотра или ремонта «железяки» как правило есть 2 параметра: интервал времени эксплуатации или его выработка. Помните, когда вас приглашают в автосервис на ТО – 1 год или 10/15 тысяч километров пробега. Для планирования ремонтов технические службы, как правило, используют интервальный параметр, потому что снимать выработку оборудования, особенно когда его много – задача довольно трудная. Но если оборудование эксплуатируется довольно интенсивно (как авто в такси) – за нормативные интервал времени порог наработки может быть превышен в 2-4 раза. Следствие – внезапные поломки, остановка производства, аварийный ремонт.

А имея связь с производственной системой, мы можем собирать параметры наработки автоматически. Например, можем использовать данные о том, какой тоннаж сыра нарезали на данном слайсере и перевести его в единицы наработки. И на их основе получать более своевременный сигнал для планирования осмотров и ремонтов.

С экономической точки зрения

Автономная ТОиР для оценки стоимости поломки, как правило, считает затраты на ремонт по ее устранению. Но если посмотреть на ситуацию с точки зрения бизнеса, то стоимость ремонта – это только часть потерь от поломки, причем не самая значительная.

Например, сломался насос в приемно-аппаратном цехе. Производство остановилось по причине прекращения подачи молока. Тех службы оперативно подключились и отремонтировали насос за 3 часа. Затраты посчитаны – стоимость запчастей + зарплата ремонтникам. Но с одной стороны – за это время какая-то часть скоропортящегося молока могла скиснуть – и это потери, связанные с поломкой. А если посмотреть еще дальше – производство не выполнило часть своего задания или плана, не выработали необходимую продукцию в соответствии с заказами клиентов. Для бизнеса это упущенная выгода, которая при совместном использовании систем ТОиР и MES так же может быть оцифрована и привязана к оценке стоимости потерь от поломки оборудования.

Автор – Александр Цыбизов, руководитель направления «Производство» компании «Константа»

Источник