Меню

Расчет трудоемкости текущего ремонта оборудования

Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:

24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;

bп — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

bм — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

bу — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

bт — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков bт = 1).

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)

С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где: Пс – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

Пт — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

где: П — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

где: Тк, Тс, Тт, То— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

Ri — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

Спрi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе

№ п/п Оборудование Модель или марка К-во Категория ремонтной сложности (механическая часть) Уст-ная мощность Wу,кВт Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб. Площадь ед. оборудования м 2
Токарно-винторезные Станка 1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65 11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33 10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0 3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160 3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
Полуавтоматы токарно-револьверные 1М42Б 1А124М 1А136МЦ 17,5 14,5 14,0 13,0 12,5 13,0 14 500 12 300 15 300 3,18 3,28 2,95
Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные 1Г140П 1Д112 1Е125 17,5 18,0 15,5 7,1 5,5 11,0 15 500 2 450 3,18 3,28 2,95
Полуавтоматы токарные многошпиндельные 1Б265НП-8К 50,0 30,0 54 100 3,45
Вертикально-фрезерные станки 692Р-1 ГФ2380 12,5 13,0 2,2 11,0 5 000 14 000 1,8 1,95
Горизонтально-фрезерные станки 6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1 14,0*5=70 12,5 11,0 11,5 13,0 7,5 7,0 7,5 15 000 6 365 6 300 7 290 2,3 2,85 2,85 1,98
Вертикально-сверлильные станки 2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26 9,5*10=95 4,5 6,0 5,5 4,0 3,5 4,0 1,6 4 570 3 470 4 750 3 250 1,2 1,4 1,4 1,2
Радиально-сверлильные станки 2К52 2М55 2А576 7,0 20,0*2=40 17,5 4,5 5,5 7,5 3 950 4 750 18 200 1,8 1,8 2,1
Кругло шлифовальные 3У10В 3У10А 3М195 15,5*2=31 19,5 38,5*2=77 2,1 2,5 30,0 12 400 13 750 38 900 2,7 2,9 3,1
Плоско шлифовальные 3Е711В-1 3Е711ВФ-1 15,0*20=300 17,5 4,0 10,0 7 129 14 500 2,02 2,1
Внутри шлифовальные 3К225В 3К225А 3К227В 17,5*2=35 16,5 12,5 2,5 2,5 4,5 9 870 11 860 14 430 2,1 2,1 2,1
Универсально- заточные станки 3Е642 3Е642Е 10,0*3=30 12,5 3,0 3,0 4 450 6 750 1,2 1,2
Горизонтально- Расточные станки 2620В 2620Г 28*2=56 10,2 10,2 20 800 19 730 2,8 2,8
Протяжные Станки 7Б64 7Б67 17,5 24,5 11,0 40,0 17 924 29 970 1,98 1,95
Отрезные станки 8Г662 8Г681 8Б66 16,0 17,5 8,0 3,2 18,1 2,5 8 500 13 170 3 610 0,9 0,9 0,9
ИТОГО 808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»

Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего
Осмотр (н/ч) 0,75 0,1 0,85
Текущий ремонт (н/ч) 4,0 2,0 0,1 6,1
Средний ремонт (н/ч) 16,0 7,0 0,5 23,5
Капитальный ремонт (н/ч) 23,0 10,0 2,0

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Тст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Тслес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Тпр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Тобщ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=
13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

где: Fэ-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего

Fэ = 2000 час; [3 (стр. 74)]

Ксм — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Ноб — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Тобсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Тобсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Тобсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Тобсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Читайте также:  Навесное оборудование для мотоблоков элитек

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ре­монтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

где: Fэ — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, Fэ = 2000 час.

Спр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

— токарно-винторезные станки –2 ед.

— фрезерные станки – 2 ед.

— шлифовальные станки – 1 ед.

— сверлильные станки –1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:

Р рем стан =Т рем стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р рем стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р обс стан =Т обс стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р обс стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем слес = 2 чел. Р обс слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем проч = 0 чел. Р обс проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог

— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Источник



Что такое трудоемкость работ

Управление ресурсами – ключевой элемент для обеспечения нормального функционирования предприятия. Расход трудового ресурса на производство продукции можно измерить. Для этого требуется определенная формула.

Управление персоналом представляет собой деятельность людей, выполняющих на предприятии или в организации функции, способствующие наиболее эффективному использованию человеческих ресурсов для достижения первичных целей предприятии (организации).
Кто в компании занимается управлением персоналом?

Что такое трудоемкость

Трудоемкость – это показатель, который позволяет проанализировать соотношение трат ресурсов и времени. Значение отображает время, которое нужно потратить на производство единицы товара. Расчет его потребуется для планирования деятельности. Показатель поможет определить возможный уровень производительности в определенных условиях. Он обеспечивает повышение эффективности деятельности организации. Формула трудоемкости служит для оценки итогов работы сотрудников за конкретный период. Исходя из значения можно вычислить производительность одного специалиста.

Рассмотрим, что именно дает определение трудоемкости работы:

  • Определение влияния трудовых затрат на количество готового товара.
  • Определение резервов для увеличения производительности труда.
  • Выявление возможностей для эффективной организации использования ресурсов.
  • Установление областей, где трудовые ресурсы применяются наиболее продуктивно.

Трудоемкость работы рекомендуется вычислять на регулярной основе. Это позволит сравнить результаты, проанализировать динамику.

Какие виды трудоемкости выделяют в зависимости от состава трудовых затрат и их роли в процессе производства?

Порядок расчета трудоемкости

В ходе расчетов используется следующая формула: Тр = Кч / Сп.

В рамках формулы фигурируют эти значения:

  • Тр – трудоемкость.
  • Кч – совокупный фонд времени в человеко-часах.
  • Сп – совокупная стоимость изготовленной продукции.

Существует также такая формула: Т = Рв / Кп.

В формуле используются эти значения:

  • Т – трудоемкость.
  • Рв – рабочее время.
  • Кп – число изготовленной продукции.

Рассмотрим подробнее алгоритм расчетов. Сначала нужно определить совокупный объем времени, отработанного сотрудниками за отчетный период (как правило, это месяц). В расчетах фигурирует время, отработанное фактически. Определить его можно исходя из информации, изложенной в первичных документах. К примеру, это может быть табель пользования временем по конкретным цехам. Затем нужно определить совокупность отработанных человеко-часов за интересующий период. Во внимание принимается только труд сотрудников, которые являются основными. Это специалисты, оформленные официально и работающие на полную ставку.

Затем вычисляется стоимость товара, который был изготовлен компанией. Также нужно учитывать поступление готовой продукции. В расчетах будет фигурировать планово-учетные цены товара. Определяются они исходя из информации, содержащейся в бухучете. Необходимо разделить реальный фонд времени в человеко-часах на стоимость изготовленного товара. Значение, полученное по итогам расчетов, считается коэффициентом трудоемкости.

Выполняется анализ полученных значений. Процедура включает в себя следующие этапы:

  • Чем ниже трудоемкость, тем большей будет производительность труда сотрудников.
  • Проверка исполнения плана по производству.
  • Установление отклонений от плановых значений.
  • Определение воздействия разных факторов на увеличение или уменьшение производительности.
  • Подведение итогов.

На производительность может влиять качество сырья, подготовка сотрудников.

ВАЖНО! Уменьшение трудоемкости работ способствует экономии ресурсов. Это снижает себестоимость товара, благотворно влияет на извлечение прибыли.

Трудоемкость ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтных работ имеет свои нюансы. В частности, значение трудоемкости определяется сложностью использованного оборудования. Техника, используемая предприятием, подразделяется на группы с различной ремонтной сложностью. Уровень сложности присваивается каждому конкретному объекту. Для присвоения уровня объект сравнивается с агрегатом-эталоном. Единицей измерения трудоемкости является условная единица, отражающая затрату времени на исполнение одной операции.

Рассмотрим нормативы времени:

  • Осмотр: 0,1 ч/час.
  • Текущие ремонтные работы: 5 ч/час.
  • Капитальные работы: 40 ч/час.

Трудоемкость ремонта определяется исходя из этой формулы: T = R * q * n.

В формуле фигурируют эти значения:

  • R – группа ремонтной сложности.
  • Q – трудоемкость условной единицы (человеко-часы).
  • N – число ремонтов данной техники.

Рассмотрим примеры расчетов для однокривошипных прессов:

  • 10 * 0,1 * 3 = 3 человеко-часов.
  • 10 * 5 * 2 = 100 человеко-часов.

В расчетах трудоемкости работы фигурируют только основные сотрудники. Кто это? Основными трудящимися являются обычные трудящиеся без квалификации, специалисты, управленческий состав. Основание для расчета количества сотрудников – это трудоемкость ремонта техники, нормы обслуживания и баланс трудового времени. Последний представляет собой объем часов, отрабатываемый одним сотрудником в рамках расчетного периода.

Читайте также:  Автомобильное оборудование программирования ключей

Как снизить трудоемкость

Как уже было написано ранее, главная цель руководителя – снижение трудоемкости. Нужно это для извлечения максимальной прибыли при минимуме ресурсов. Достичь поставленной цели можно следующими путями:

  • Использование современных технологий.
  • Повышение эффективности организации труда.
  • Использование качественного сырья.
  • Внедрение в производство современного оборудования.

Все эти меры позволят повысить объемы изготовленной продукции при снижении трудоемкости.

Методы увеличения производительности труда

Рассмотрим основные факторы увеличения производительности труда:

  • Автоматизация производства, модернизация уже имеющейся техники, улучшение качества сырья.
  • Изменение организации производства и труда, перемена специализации деятельности, улучшение управления производством, уменьшение потерь рабочего времени, уменьшение объема брака и отклонений.
  • Природные условия: расположение нефти и угля, содержание нужного элемента в рудах, перемена глубина разработки.
  • Изменение масштабов производства, снижение численности сотрудников.
  • Перемена структуры производства: изменение веса полуфабрикатов, методов изготовления.

Руководителю нужно разработать конкретные стратегии уменьшения трудоемкости. Раз в выбранный период нужно рассчитывать трудоемкость работы. Требуется это для отслеживания динамики значений.

Источник

Трудоемкость: расчет и анализ показателя

Трудоемкость – это количество рабочего времени, затраченного на производство единицы продукции. Показатель позволяет проследить связь между уровнем финансовых коэффициентов, численностью работников и объемом выпускаемой продукции. Узнайте, как рассчитать трудоемкость, какие формулы использовать и как ее анализировать.

О чем эта статья:

Скачайте расчеты к статье:

Как оценить экономическую эффективность плана производстваРешение поможет максимально повысить рентабельность бизнеса. Все, что понадобится, – проанализировать и при необходимости скорректировать производственный план

Что такое трудоемкость и как она связана с финансовом успехом компании

Многие компании используют показатель производительность труда не только для оценки финансового положения организации, но и в качестве одного из ключевых критериев для премирования руководителей, служащих и рабочих. KPI для подчиненных финансового директора

Между тем существует более емкий показатель концентрации деятельности – трудоемкость продукции, обратный коэффициенту производительности.

Трудоемкость – это количество рабочего труда, затрачиваемого на производство единицы продукции. Рост производительности труда достигается за счет снижения трудоемкости продукции, поэтому можно сказать, что определение оптимальной трудоемкости – одна из ключевых задач в экономике.

Как измерить эффективность персонала

Цель: определить эффективность операционной деятельности компании, опираясь на анализ производительности персонала.

Как действовать: рассчитать общую и удельную экономическую прибыль владельца, основываясь на финансовых показателях компании за несколько лет.

Формула расчета трудоемкости продукции

Формула расчета трудоемкости единицы продукции в общем виде выглядит так:

t коэффициент трудоемкости (чел./час)
T время, затраченное на производство всего объема продукции
Q суммарный выпуск продукции

%USER_NAME%, смотрите материалы в Системе финансовый директор по трудоемкости

Виды трудоемкости

Трудоемкость может быть:

  • нормативной: в соответствии с действующими нормами времени и штатным расписанием;
  • плановой: устанавливается на этапе планирования текущего периода;
  • фактической: сложившаяся к завершению анализируемого этапа.

Кроме того, различают трудоемкость по месту выполнения работ:

  • трудоемкость управленческого состава;
  • производственную: в ее составе технологическая трудоемкость работников, занятых непосредственно в изготовлении продукции и трудоемкость обслуживания дополнительных и обеспечивающих подразделений.

В зависимости от бизнес-задач выбирается соответствующий вид трудоемкости для анализа.

Сколько на самом деле стоит работа ваших сотрудников

Пересмотрите обязанности сотрудников. Считается, что руководители отделов имеют для компании большую ценность, чем рядовые сотрудники. Оцените, реально ли это отражается на распределении заработной платы. Если задачи, которые решает руководитель, стоят меньше, чем у его сотрудника-операциониста, значит, это не задачи руководителя.

Анализ трудоемкости

Проведем анализ коэффициента трудоемкости для компании ООО «Системные решения». В компании работают 15 инженеров, которые за 8-часовую смену в общей сложности собрали компьютеров на сумму 700 тыс. рублей в 2015 году, 650 тыс. рублей в 2016 году и 800 тыс. рублей в 2017 году, согласно отчету о прибылях и убытках. Количество рабочих человеко-часов определяется согласно производственному календарю.

Таблица 1. Пример расчета трудоемкости труда

Абсолютный прирост трудоемкости к уровню прошлого года, чел./час.

Темп роста трудоемкости к уровню прошлого года, %

Темп прироста трудоемкости, %

Трудоемкость в 2016 году относительно 2015 году увеличилась на 0,0040 чел./час. или на 9,53% на каждый рубль товарной продукции, а в 2017 году относительно 2015 года, напротив, снизилась на 0,0133 чел./час. или на 28,74%. Уменьшение трудоемкости произошло за счет увеличения выпуска продукции на 100 тыс. руб., а также из-за роста количества отработанного времени всеми инженерами на 805 чел./час. Читайте также: Что такое производительность труда>>

Производительность труда на промышленном предприятии

В системе управления производительностью промышленного предприятия, как правило, сочетаются два направления: технологическое и мотивационное. Первое ориентировано на автоматизацию производственных процессов, скорость и точность работы оборудования. Мотивационная составляющая должна повышать производительность труда персонала.

Узнайте, как в короткие сроки разработать программу повышения производительности труда, затрагивающие различные участки промышленного предприятия.

Факторный анализ трудоемкости

Для оценки трудоемкости можно использовать факторный анализ ( см. например, про факторный анализ результатов деятельности предприятия). Рассмотрим пример факторного анализа методом цепных подстановок.

Таблица 2. Базисные и фактические значения показателей

Источник

Расчет трудоемкости текущего ремонта оборудования

ПЗ №5. Расчет трудоемкости ремонтных работ.

Задание №1 . Определите объем ремонтных работ, руководствуясь следующими данными:

1. Количество ремонтов однотипного оборудования по графику ППР:

2. Трудоемкость ремонтов (чел.час)

3. Непредвиденные работы (в % к общему объему работ)

4. Структура трудозатрат (в %)

а) слесарные работы

Т кап. = 240 чел-ч

Т непр. работ = 45%

Т слес. работ = 70 %

Т стан. работ = 20 %

Т прочих работ = 10 %

tk , tt – трудоемкости ремонтов в человеко-часах;

Тр = 240 * 1 + 36 * 9 = 564 чел-ч

Т непр. работ = 564 * 45 / 100 = 253,8 чел-ч

Т общ. = 564 + 253,8 = 817,8 чел-ч

Т слес. работ = 817,8 * 0,7 = 572,42 чел-ч

Т стан. работ = 817,8 * 02 = 163,56 чел-ч

Т прочих работ = 817,8 * 0,1 = 81,78 чел-ч

Ответ: Тобщ = 817,8 чел-ч

Читайте также:  Пропускная способность оборудования это ограничение

Задание 2 . Определите объем ремонтных работ, руководствуясь следующими данными:

1. Количество ремонтов однотипного оборудования по графику ППР:

2. Трудоемкость ремонтов (чел.час)

3. Непредвиденные работы (в % к общему объему работ)

4. Структура трудозатрат (в %)

а) слесарные работы

Объем ремонтных работ определяется по формуле:

tk , tt – трудоемкости ремонтов в человеко-часах;

Затем следует определить трудоемкость непредвиденных, т.е. внеплановых ремонтов.

Тр.нп. = Тр * X / 100 , где X – процент непредвиденных ремонтов.

Задание 3 . . Рассчитать объем ремонтных работ на основе следующих исходных данных: количество вакуумных насосов: n = 30 ед; календарное время работы оборудования – 8640 час; фактическое время работы одного насоса в год – 8160 час; длительность межремонтного цикла: текущий ремонт – 2160 час, капитальный ремонт – 8640 час, трудоемкость одного ремонта : текущий ремонт – 23 чел-ч, капитального ремонта – 57 чел-ч. Процентное соотношение работ: капитальный ремонт — слесарные работы 80 %, станочные работы 12 %, прочие работы 8%; текущий ремонт – 88%, 5%, 7%.

Методические указания.

Плановое количество ремонтов в год:

n кап , n тек – число капитальных и текущих ремонтов

Тк – календарное время работы оборудования,

Тц – длительность межремонтного цикла, час.

n рем. = О од. об. * Т факт * n в. рем. / Тц , где

n рем. — потребное число ремонтов в год;

О од. об. – число единиц однотипного оборудования ;

Т факт – фактическое время работы оборудования;

n в. рем. – число всех ремонтов;

Тц – длительность межремонтного цикла.

Результаты расчетов объемов работ по видам и ремонтам занести в таблицу 1.

Таблица 1. – Годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-ч.

Виды ремонтных работ

Годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-час

Источник

Организация ремонта оборудования

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:

24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.

Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).

Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).

Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).

Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).

Определение длительности межремонтного периода

Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:

П – количество осмотров во время межремонтного цикла.

Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:

Тм.ц – длительность межремонтного цикла

П – количество осмотров во время межремонтного цикла.

Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Годовой объем ремонтных работ

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

Тк, Тс, Тт, Т – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.

Ri – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.

Спр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.

Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.

Ксм – сменность работы оборудования, которое обслуживается.

Ноб – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.

Расчет численности персонала для ремонтных работ

Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:

Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ

Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.

Измеряются в нормо-часах.

Кв –коэффициент выполнения норм времени.

По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (Спр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:

Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.

Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.

Измеряется в нормо-часах.

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.

Расчет потребности в материалах для ремонта

Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:

γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.

∑Rк, ∑Rс, ∑RТ – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.

L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.

В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

Спр – количество однотипных единиц оборудования, штук.

Сд – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.

Тц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.

Источник