Меню

Расчет количества оборудования в мастерской

Расчет и подбор оборудования

Расчет и подбор оборудования мастерской производится по технологическому принципу (все отделения мастерской должны иметь необходимое оборудование). Это требует знания основных технологических процессов по техническому обслуживанию и ремонту МТП.

Технологическое оборудование должно быть подобрано с учетом целесообразности его применения в мастерской.

Рассчитывают только основное оборудование. Для расчета используется следующий метод: исходя из трудоемкости Т работ и фондов времени оборудования Фдо:

где -коэффициент использования оборудования по времени

Рассчитываем количество сварочного оборудования:

Принимаем = 1 шт.

Рассчитываем количество оборудования для наружной очистки:

В ряде случаев оборудование не рассчитывают, а подбирают по рабочим местам. Это относится к рабочему месту, например, кузнеца, который оснащается комплектом кузнечного оборудования, медника и др.

Для мастерских колхозов и совхозов оборудование должно быть универсальным с широким диапазоном режимов работы, небольших габаритов, надежным и достаточно точным.

В приложении приводится перечень основного оборудования хозяйственной мастерской. Оборудование, принятое в проекте, записывают в ведомость.

Ведомость оборудования мастерской

Наимен. оборуд. Тип, марка Габ. разм, мм Количество Уст. мощ., кВт
Расч. Прин
штук штук
Сварочное оборудование Сварочный трансформатор ТДМ-405 535х 410х 1,0
Оборудование для очистки Очиститель ОМ-3360 350х 300х 3,4 3,5
Установка для смазывания и заправки ОЗ-4967М-ГОСНИТИ 3667х 750х
Установка для мойки деталей ОРГ-4991-ГОСНИТИ 600х 510х
Верстак ОРГ-4968-ГОСНИТИ 2505х 2796х
Шкаф ОРГ-4991-Госнити 800х
Шестеренчатый электронасосный агрегат ОШГ-8/10-2 700х 6,2
Электромеханически солидолонагнетатель ОЗ-9903-ГОСНИТИ 620х 400х 2,5
Передвижная инструментальная тележка ПИМ-5277 610х 400х
Устройство для передвижения тракторов ОПТ-1326А-ГОСНИТИ 425х 800х 5,6
Устройство для слива масел ОРГ-4946-ГОСНИТИ 620х 400х
Установка для промывки смазочной системы ОМ-2871А-ГОСНИТИ 600х 510х
Слесарный верстак на 1 раб.место ОРГ-5365-ГОСНИТИ 1200х 9,6
Приспособление для снятия колес ОПТ-9931-ГОСНИТИ 610х 400х 2,3
Передвижная установка для смазывания и заправки ОЗ-9902А-ГОСНИТИ 810х 600х

1.6 Расчет площадей

Общая площадь мастерской включает площадь производственных участков, административно бытовых, складских и других вспомогательных помещений. При проектировании мастерской рассчитывают площади производственных участков (разборочно-сборочного, кузнечно-сварочного, ремонта электрооборудования и т.д). к производственной площади также относятся проходы и проезды между станками и рядами станков внутри производственных участков.

Расчет площади производственных участков выполняется по формуле:

где Fоб,Fм – площади занятые оборудованием, машинами, м² (таблица***),

δ – коэффициент, учитывающий рабочие зоны (таблица***).

Источник



Сведения о методах расчёта количества оборудования.

Определение количества оборудования производится двумя методами: а) по данным технологического процесса; б) по практическим данным.

Первый применяется в тех случаях, когда разрабатываются технологические процессы, из которых берутся сведения о методах изготовления, применяемом оборудовании и трудоёмкости выполнения операций, т.е. при проектировании по точной, приведённой и условной программе.

Второй метод, основанный на использовании практических данных, выражаемых технико-экономическими показателями, применяется при проектировании тогда, когда номенклатура подлежащих изготовлению изделий точно не установлена, и разработать технологические процессы невозможно, а также при обширной и разнообразной номенклатуре, когда разработка технологических процессов экономически нецелесообразна.

Более точен, безусловно, первый метод, так как расчёты осуществляются с использованием нормировочного времени, потребного для выполнения каждой операции изготовления всех изделий, выпускаемых в течение года.

Поскольку для выполнения работы предоставлен разработанный технологический процесс, то расчёт количества оборудования производится на основании его данных.

В непоточном производстве количество оборудования Ср каждого типоразмера (модели) подсчитывается по формуле

где ТΣК – суммарное нормировочное время в часах, необходимое для изготовления на подсчитываемом оборудовании всех деталей по годовой программе;

Фд – действительный годовой фонд времени работы единицы подсчитываемого оборудования в часах.

Поскольку ранее для каждой модели оборудования была подсчитана часть годовой производственной программы DТпр, приходящаяся на выполнение конкретной операции, то формула (1) примет вид

где ΔТпр берётся из графы 11 Расчётной таблицы для соответствующей операции, а значения действительного фонда времени Фд определяются по формулам (5), (6).

Порядок выполнения работы

1. Установление вида годовой производственной программы.

На основании имеющихся исходных данных определяется вид годовой производственной программы, на основе которой будет вестись проектирование. Принятое решение записывается, например, в виде:

«Проектирование цеха осуществляется на основании точной производственной программы».

2. Определение типа производства.

Тип производства определяется предварительно с помощью таблицы 1 в зависимости от размера заданной производственной программы цеха и массы единичной заготовки изготавливаемой детали.

3. Определение формы организации производства.

Выполняется в соответствии с разделом 2 теоретических положений.

Таблица 1. – Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей, шт., по типам производства в механических цехах [1]

Производство Максимальная масса обрабатываемой заготовки, кг
до 200 201-2000
Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое до 100 101…5000 св. 5000 до 10 000 св. 10 000 до 100 000 св. 100 000 до 20 21…500 св. 500 до 1000 св. 1000 до 5000 св. 5 000

4. Расчёт размера партии запуска.

Размер партии запуска п, шт., подсчитывается по формуле

где t – количество дней, на которое должен быть рассчитан запас деталей на складе перед сборкой. Для мелких деталей (вес заготовки до 20 кг) рекомендуется принимать t = 5-7 дней, для средних (вес заготовки свыше 20 кг до 2 т) и крупных (вес заготовки более 2 т) t = 2-3 дня. Желательно брать меньшие значения;

Ф = 250 – число рабочих дней в году.

Полученный размер партии округляется до целого в большую сторону.

5. Разработка организационной структуры цеха.

На этом шаге организационная структура цеха (рисунок 1) разрабатывается в общем, что необходимо для выполнения последующих разделов проекта. После того, как будут спроектированы все подразделения цеха, определено количество оборудования и работающих в них, произведён расчёт площадей, организационная структура должна уточняться.

6. Определение суммарного количества производственного оборудования в цехе.

Суммарное количество основного оборудования цеха Сц рассчитывается как

где Фд – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования при двухсменном режиме в часах.

Действительный фонд времени для неоснащённых рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции (верстаки, разметочные площадки), равен номинальному фонду времени. Номинальный фонд времени определяется как произведение числа рабочих дней в году на номинальную продолжительность смены в часах и на количество рабочих смен

Фд.н = 250 · 8 · 2 = 4000 час. (5)

Для оснащённых рабочих мест, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов (станки, абразивные и промывочные установки, термические печи и т.п.), требуется время на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования. Число дней на плановые ремонты принимается в размере 5 % от номинального фонда времени. Следовательно, действительный фонд времени оснащённых рабочих мест равен 95 % от номинального фонда времени

Фд.ос = 0,95 · (250 · 8 · 2) = 3800 час. (6)

При расчётах по формуле (4) с небольшой погрешностью можно принять Фд = 3800 час, поскольку в большинстве случаев в технологических процессах преобладают операции, выполняемые на оснащённых рабочих местах.

После расчёта по формуле (4) расчётное дробное число Сц округляется до ближайшего целого – принятого количества оборудования Спр.ц.

7. Определение числа производственных участков и их специализации.

Специализация участков устанавливается на основе принятого типа производства. Для единичного и мелкосерийного производства характерна технологическая специализация участков, для среднесерийного – подетальная, для массового и крупносерийного производства – предметная специализация участков.

Количество производственных участков У определяется исходя из среднего числа станков на одном участке Су = 25-35 единиц (большие значения принимаются для участков, имеющих в своём составе станки с ЧПУ, автоматы или полуавтоматы). Предварительно рекомендуется принимать тем большие значения Су, чем больше имеется в технологическом процессе прецизионного оборудования, промывочных операций и операций абразивной обработки.

Полученное значение округляется до ближайшего целого.

8. Определение годовой программы участков Тпр.уч.

Годовая программа проектируемого цеха распределяется поровну между производственными участками:

9. Определение трудоёмкости выполнения операций технологического процесса.

В данной работе в качестве исходных данных для проектирования используется технологический процесс детали-представителя с рассчитанными нормами времени на выполнение операций. Поэтому определение трудоёмкости производится путём расчёта штучно-калькуляционного времени для каждой операции.

Читайте также:  Категория размещения оборудования по взрывопожарной и пожарной опасности

С этой целью для участка изготовления детали-представителя составляется Расчётная таблица (таблица 2).

Таблица 2. – Расчётная таблица (пример)

№ оп. Наименование операции Тип и модель оборудования tо, мин. t­в, мин. шт, мин. tпз, мин. tшт-к, мин. Тåк, мин. dТпр, DТпр, час Фд, час Ср
Термическая Печь 53,33 2513,4
Токарно-винторезная Ток.-винторез­ный 16К20 3,65 0,92 7,56 7,63 19177,2 5,047
.
Контрольная Контр. стол
ИТОГО 133994,3 ≈ 135 000

В графы 1-3 заносятся сведения из технологического процесса детали-представителя для всех операций без исключения. Нумерация операций сохраняется.

В графы 4-7 заносятся значения (в минутах) основного – tо, вспомогательного – t­в, штучного – шт и подготовительно-заключительного времени tпз для следующих видов операций:

— механической и слесарной обработки;

— турбо-, гидро- и виброабразивной обработки;

Для термических, химико-термических и гальванических операций значения норм времени заносятся в Расчётную таблицу только в том случае, если предполагается размещение соответствующих участков в проектируемом цехе. Время выполнения контрольных операций в таблицу не заносится.

В графу 8 вносятся значения штучно-калькуляционного времени, определённые по формуле

В графу 9 заносится значение штучно-калькуляционного времени, суммированное по всем операциям

где Nоп – количество операций технологического процесса детали-представителя.

Далее подсчитывается число нормо-часов dТпр заданной годовой производственной программы участка Тпр.уч, приходящееся на одну минуту суммарного штучно-калькуляционного времени, час/мин., как

Подсчитанная величина вносится в графу 10 таблицы 2.

Затем для каждой операции технологического процесса определяется часть годовой производственной программы, приходящаяся на оборудование, выполняющее эту операцию:

где tшт-к i – норма штучно-калькуляционного времени на i-ую операцию (берётся из графы 8 таблицы 2).

Результаты вписываются в соответствующие операциям строчки графы 11 Расчётной таблицы.

Замечание 1. Сумма 11-й графы должна соответствовать годовой производственной программе участка.

Это действие является, по существу, распределением трудоёмкости работ, которые должны быть произведены на участке в течение года, между операциями пропорционально трудоёмкости их выполнения в предположении, что и прочие детали, подлежащие изготовлению на участке, будут иметь такие же операции и подобное соотношение трудоёмкости.

10. Определение действительного фонда времени оборудования.

Для дальнейшего расчёта количества оборудования требуется заполнить графу 12 Расчётной таблицы, вписав в неё для каждой операции значение действительного (эффективного) фонда времени используемого оборудования, рассчитанного по формулам (5, 6).

11. Определение расчётного количества оборудования, необходимого для выполнения каждой из операций.

Расчёт количества оборудования производится по формуле (2). Подсчитанные значения числа единиц оборудования Ср заносятся в графу 13 Расчётной таблицы против соответствующих операций.

Замечание 2. Рекомендуется просуммировать значения Ср, полученные в 13-й графе, и вписать их в итоговую строку таблицы. Это позволит проверить правильность расчётов на следующем этапе работы.

12. Заполнение ведомости оборудования (таблица 3).

В 1-3 графы Ведомости заносятся наименования и модели для всех видов оборудования, применяемого в технологическом процессе детали-представителя.

Если при выполнении разных операций применяется одинаковое оборудование, то его расчётное количество Ср суммируется и заносится в графу 4. Для оборудования, используемого лишь на одной операции, в графе 4 проставляется значение Ср, полученное в Расчётной таблице.

Замечание 3. Сумма значений 4-й графы ведомости оборудования должна быть равна сумме значений 13-й графы Расчётной таблицы.

Суммарные расчётные значения ΣСр для каждой модели округляются до ближайшего большего целого – принятого количества Спр. Принятое количество Спр заносится в графу 5 Ведомости оборудования.

В графе 6 Ведомости оборудования указываются значения коэффициента загрузки оборудования Кз, подсчитываемые как

Замечание 4. Коэффициент загрузки оборудования для каждого типа не может превышать 1; иначе говоря, загрузка оборудования не может превышать 100 % от его фонда рабочего времени.

Наконец, суммируется расчётное ΣСр.общ и принятое Спр.общ количество оборудования по участку (сумма графы 4 и сумма графы 5 Ведомости оборудования) и определяется средний коэффициент загрузки:

Полученное число вносится в нижнюю строку графы 6 таблицы 3. Это число принимается как средний коэффициент загрузки оборудования по цеху в целом.

Таблица 3. – Ведомость оборудования производственного участка (пример)

№ п/п Тип оборудования Модель Расчётное кол-во оборуд. ΣСр Принятое кол-во оборудования Спр Коэфф. загрузки Кз
Фрезерный с ЧПУ 6Р11Ф3 2,216 0,807
Токарно-винторезный 16К20 4,875 0,975
.
ИТОГО 35,124 0,857

13. Пересчёт общего числа оборудования цеха с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования.

С учётом того, что производственное оборудование цеха занято лишь часть времени, его общее количество Спр.ц, подсчитанное в п. 6, корректируется с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования:

14. Распределение оборудования по производственным подразделениям.

Окончательно количество оборудования на участках определяется с учётом того, что в общих производственных помещениях цеха устанавливаются лишь станки нормальной и повышенной точности (классов Н и П). Для обеспечения требуемой точности работы станки классов А, В и С ​устанавливают в термоконстантных помещениях. При этом станки для точной лезвийной и точной абразивной обработки устанавливаются в отдельных термоконстантных помещениях.

Оборудование для вибро-, гидро- и турбоабразивных, термических, гальванических и промывочных операций также размещается в специальных помещениях.

Пример. На участке изготовления детали-представителя имеются шлифовальные станки модели 3К225В класса точности В в количестве 2 ед. и зубофрезерные станки модели 53А20 класса точности А в количестве 3 ед. Кроме этого, на участке имеются виброабразивные и промывочные установки в количестве 3 и 2 ед. соответственно.

Согласно расчётам, в цехе имеется 4 участка механической обработки. Принимая, что состав оборудования на всех этих участках одинаков, организуются следующие подразделения:

— участок точной лезвийной обработки, количество станков модели 53А20 – 12 ед. (3 станка × 4 участка = 12 ед.);

— участок точных шлифовальных станков, количество станков модели 3К225В – 20 ед. (5 станков × 4 участка = 20 ед.);

— промывочное отделение, количество оборудования – 8 ед. (2 установки × 4 участка = 8 ед.);

— отделение абразивной обработки, количество оборудования – 12 ед. (3 установки × 4 участка = 12 ед.).

Перечисленное оборудование переносится с участков механической обработки в соответствующие подразделения.

Замечание 5. После пересчёта суммарное количество оборудования во всех производственных подразделениях должно быть равно .

Наконец, для всех производственных подразделений составляются ведомости оборудования (таблицы вида 4, 5).

Таблица 4. – Ведомость оборудования механических участков №№ 1, 2, 3, . (пример)

№ п.п. Наименование оборудования Модель Количество оборудования
Токарно-винторезный 16К20
Зубодолбёжный п/авт.
.
ИТОГО

Таблица 5. – Ведомость оборудования промывочного отделения (пример)

№ п.п. Наименование оборудования Модель Количество оборудования
Промывочная установка М-200

Литература

Вороненко В. П., Схиртладзе А. Г., Брюханов В. М. Машиностроительное производство. Учебник / под ред. Ю. М. Соломенцева. – М.: Высшая школа, 2001. – 304 с.

Источник

Расчет мастерской по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта

Технологический процесс ремонта двигателя. Испытания агрегатов после ремонта. Выбор и коррекция трудоемкости. Расчет действительного фонда времени работы оборудования. Расчет потребности в основных видах энергии. Расчет естественной вентиляции.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 01.10.2017
Размер файла 75,4 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Под воздействием природно-климатических а так же человеческого фактора (не правильная эксплуатация) и физического износа деталей, происходит нарушение работоспособности двигателя автомобиля. Прошли времена, когда даже серьезный ремонт автомобиля мог осуществить сам хозяин при помощи чертежей, смекалки и простейшего инструмента. Современные автомобили имеют определенную специфику в обращении и уходе. Напичканный электроникой агрегат с массой прецизионных деталей, узлов и систем — в такой сложный «организм» любителю с отверткой наперевес лучше не лезть — такой подход вряд ли приведет к позитивным результатам. Дешевле будет обратиться в специализированные автосервисы, где техническое обслуживание автомобилей производится профессионалами и на профессиональном оборудовании. Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование. Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность «на слух и нюх». И даже на коленке сделать ремонт АКПП. Впрочем, чуть позже выясняется, что почти все чудо-мастера давно занимаются любимым делом — ремонтом автомобилей — именно на профессиональной основе в автотехцентрах. А там — масса современного оборудования для успешного технического обслуживания автомобилей диагностики неисправностей и их устранения, огромная база справочной и технической документации по ремонту автомобилей, наработанные профессионалами и рекомендованные производителями схемы ремонта автомобиля практически любой модели. Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских. В представленном курсовом проекте обобщены основные справочно-нормативные данные, предусмотренные положением о техническом обслуживании и ремонте автомобильного транспорта.

Читайте также:  Что такое внутреннее оборудование вагона

1. Характеристика объекта проектирования

1.1 Характеристика населенного пункта

Барнаумл — город в России (статус города с 1771 года), административный центр Алтайского края (с 1937 года) и одноимённого городского округа. Расположен на юге Западной Сибири в месте впадения реки Барнаулки в Обь. Город краевого значения и центр Барнаульской агломерации.

Население — 635 585[2] человек (2016). По этому показателю Барнаул занимает 21-е место в России.

Основан в 1730 году как посёлок при сереброплавильном заводе Акинфия Демидова. В настоящее время Барнаул крупный промышленный, культурный, медицинский и учебный центр Сибири. В городе развиты машиностроение, пищевая промышленность, производство стройматериалов. Государственные и частные вузы, НИИ, музеи и театры, памятники архитектуры XVIII—XX веков. В черте города расположен международный аэропорт. Континентальный климат Барнаула определяется своеобразным географическим положением на юге Западной Сибири. Открытость воздействию одновременно со стороны Атлантики, Алтайских гор, Северного Ледовитого океана и степных районов Средней Азии создаёт возможность поступления различных по свойствам воздушных масс, что способствует значительной контрастности погодных условий. Для Барнаула характерна морозная, умеренно-суровая и снежная зима, но теплое, комфортное и умеренно влажное лето.

Самый холодный месяц года — январь (средняя температура ?15,5 °C), самый тёплый — июль (+19,9 °C). Абсолютный минимум — в январе 2001 года (?48,2 °C). Абсолютный максимум (температура воздуха в тени) наблюдался в августе 2002 года (+38,3 °C). Средняя дата последнего заморозка в воздухе — 19 мая, дата первого заморозка — 17 сентября.

Относительная влажность в холодный период года варьируется в пределах 73—76 %, а в тёплый период составляет около 62 %. Среднегодовое количество осадков составляет 433 мм, во время тёплого сезона (апрель — октябрь) выпадает 65 % от общего их числа. Среднее количество дней с выпадением осадков составляет 220, из них 129 приходится на теплый сезон.

Количество пасмурных, ясных и полуясных дней в году — 130, 49 и 186 соответственно. Суммарная продолжительность солнечного сияния за год — 2180 часов

В розе ветров Барнаула наблюдается преобладание юго-западных, западных и южных ветров. Барнаул — крупный транспортный узел, находится на ответвлении федеральной автомагистрали М52 «Чуйский тракт» Новосибирск — Монголия, здесь же начинается другая федеральная трасса А322 Барнаул — Рубцовск — Казахстан. Через город проходят ветки Западно-Сибирской железной дороги. Расположенная в городе одноимённая железнодорожная станция является связующим звеном со многими регионами России и ближним зарубежьем.

1.2 Месторасположение мастерской

Планируемое месторасположение мастерской на улице Попова между строениями № 208 и№ 210.Не далеко от пересечения с улицей Балтийской. Данное месторасположение обосновывается высокой проходимостью участка а так же расположенными рядом магазинами автозапчастей: Гараж и Vianor. Расположение по близости автомагазинов повышает проходимость автомобилей нуждающихся в плановом или капитальном ремонте двс т.е. потенциальных клиентов СТО. Схема расположения на рис.1

1.3 Задачи мастерской

В задачи мастерской входит:

1 Диагностика неисправностей двс.

2 Замена тех жидкостей а так же фильтров(топливных ,воздушных , масляных)и свечей зажигания двс.

3 Мелкосрочный ремонт ДВС(ремонт грм, замена уплотнительных прокладок и посадочных колец на узлах и агрегатах двигателя)

4 Капитальный ремонт двс

2. Технологический процесс ремонта двигателя

На моторном участке общий для большинства агрегатов технологический процесс ремонта включает: мойку двигателя в целом (разборном состоянии); подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; комплектовку деталей после ремонта из запасных частей; сборку и испытания двигателя.

Разборно-сборочные работы в моторном цехе проводят на специальных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов. Они размещаются в зоне действия кран-балки. Для размещения и разборки, снятых с агрегатов узлов предусмотрены слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме обычных ключей различного типа при разборочно — сборочных работах применяются гайковерты различные съемники и приспособления. Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью измерительного инструмента и отдельных специальных приборов.

Испытания агрегатов после ремонта производят на специальных стендах.

Рассмотрим более подробно ремонт головки блока цилиндров или ГБЦ:

На посту приемки-выдачи мастер приемщик узнает жалобу клиента и записывает ее в заказ-наряд. После завершения заказ-наряда, автомобиль поступает на моторный участок, где производиться более точная диагностика неисправностей ГБЦ.

Перед разборкой ГБЦ необходимо:

Снять все держатели, датчики и другое навесное электрооборудование. Если вы имеете дело с ГБЦ дизельного двигателя с электромагнитными форсунками, их также нужно демонтировать (насос-форсунки снимать необязательно).

Перед снятием головки с блока необходимо обеспечить видимость меток, используемых для настройки газораспределительного механизма. Если это невозможно, следует соответствующим образом пометить детали газораспределительного механизма.

Дальнейшие действия описаны на примере ГБЦ с верхним расположением распределительного вала (OHC):

Ослабить крепежные болты крышки головки блока в порядке, аналогичном порядку их затяжки при монтаже. Снять ГБЦ.

Обозначить крышки подшипников (если применяются) распределительного вала для определения их правильной позиции при сборке.

Снять крышки подшипников распределительного вала, слегка поворачивая их.

Снять распределительный вал и подшипники.

Снять гидрокомпенсаторы и толкатели (в зависимости от конструкции головки блока). Если предполагается в дальнейшем их использовать, то отметить рабочие места каждого.

При помощи соответствующего приспособления сжать пружины клапанов и вынуть сухари, тарелки пружины и сами пружины. Положить детали в порядке их демонтажа.

Снять маслоотражательные колпачки со стержней клапанов (если установлены).

Перевернуть головку, снять клапаны, отмечая места, на которых они были установлены.

Сохранять все компоненты, пока не будет точно установлено соответствие размеров всех новых и заменяемых деталей.

Затем следует провести очистку головки блока цилиндров. Сборку нужно проводить в обратном порядке.

Для очистки головки блока могут быть использованы следующие способы:

очистка при помощи ультразвука.

Чаще других применяется мойка агрегата в воде с использованием специальных моющих средств. Надо следить, чтобы моющие средства не содержали химических элементов, способных повредить детали ГБЦ. Особого внимания требует очистка компонентов алюминиевой головки блока цилиндров.

В ходе очистки с использованием абразивных компонентов с поверхностей деталей головки снимается слой материала, поэтому необходимо соблюдать осторожность — чрезмерно интенсивное или длительное воздействие может привести к их повреждению.

Все работы на СТОА выполняются согласно «Положению о техническом обслуживание и текущем ремонте подвижного состава».

3. Расчетно-технологическая часть

3.1 Выбор и коррекция трудоемкости

Определяем укрупненные трудоемкости работ выполняемых в мастерской

= (3.1) [источник] (румянцев)

где, — трудоемкость работ выполняемых в мастерской при годовой программе ремонта 980 ремонтов

= 35,18 час/чел 40% (35,18*0,4) = 14,07

— коэффициент приведения учитывающий годовую производственную программу

— коэффициент приведения учитывающий разномарочность ремонтирующих автомобилей

= 14,07*1,08*1,05 = 15,95 чел/час

3.2 Годовой объем работ

где, N — годовая программа ремонта

N = 980 шт [согласно задания]

= 15,95*980 = 15631 чел/час

3.3 Расчет фондов времени

3.3.1 Расчет действительного фонда времени работы оборудования

где, — номинальный годовой фонд времени оборудования

— коэффициент использования оборудования

= 0,93-0,98 для расчетов примим

— число смен работы оборудования примим односменный режим работы

где 8,2 — продолжительность смены в часах при пятидневной рабочей неделе

ДР — число дней работы оборудования

Читайте также:  Оборудование для ремонта задвижек объявление

где ДК — число календарных дней в году.

Принимаем 365 дней.

ДВ — число выходных дней в году, принимаем 105 дней

ДП — число праздничных дней в году, принимаем 11 дней

ДР = 365 — (105 + 11) = 249 дней, тогда

ФН.О. = 8,2 * 249 = 2042 часа, тогда

= 2042 * 0,95 * 1 = 1940 часов

3.3.2 Расчет действительного фонда времени рабочего

где ДР — число рабочих дней рабочего

— коэффициент, учитывающий не выходы на работу по уважительной причине (болезнь и т.д.).

Примим для расчета = 0,96

где ДО — продолжительность отпуска рабочего

без вредных 18, вредных — 24 дня (ремонт ДВС)

ДР = 365 — (105+11+18) = 231 день, тогда

ФД.Р. = 8,2 * 231 * 0,96 = 1818 часов/год

3.4 Расчет количества рабочих

3.4.1 Расчет количества производственных рабочих

где ХСП — списочное количество рабочих человек

ХСП = , принимаем 8 человек

где ХЯВ — явочное количество рабочих.

ФНР — номинальный фонд времени рабочего

ХЯВ примим 7 человек

Таблица №1 — Годовой объем работ и количество рабочих

Источник

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ МАСТЕРСКОЙ

Состав производственных участков

В состав производственных участков ремонтной мастерской входят следующие участки: наружной очистки; ремонтно-монтажный; очистки двигателей, агрегатов и деталей; ремонт агрегатов; обкатки и регулировки двигателей; слесарно-механический; кузнечно-сварочный; проверки и регулировки электрооборудования; проверки и регулировки топливной аппаратуры и гидросистемы; диагностики и технического обслуживания и др.

Состав участков определяется по данным типового проекта, принятого за прототип [14, 15].

Распределение трудоемкостей по участкам

Распределение трудоемкостей по видам работ и участкам дает возможность рассчитать потребность в ремонтно-технологическом оборудовании и необходимом числе рабочих определенной квалификации.

Виды работ и их удельный вес в общем объеме принимаются по таблицам 35_39 [13]. Результаты представляются в виде таблицы 4.

Таблица 4 — Распределение трудоемкости по участкам ремонтной мастерской

Ремонтируемая машина и выполняемая работа

Ремонт и техническое обслуживание

Общая трудоемкость работ, чел.-ч

Трудоемкость работ по участкам

Определение численности рабочих

Численность рабочих определяется по категориям рабочих: производственные, инженерно-технические, служащие и младший обслуживающий персонал [13].

Результаты расчетов заносятся в таблицу по форме таблиц 5, 6.

Если по отдельным видам работ рабочий полностью не загружен (процент загрузки должен быть 95-115), то можно совмещать профессии.

Таблица 5 — Сводные данные по определению численности производственных рабочих по участкам ремонтной мастерской

Трудоемкость работ на участке, чел.-ч

Фонд времени рабочего, ч

Число рабочих, чел.

Таблица 6 — Штат производственных рабочих по специальностям и разрядам

Число рабочих списочных

Число рабочих по разрядам

Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

В курсовом проекте рассчитывается потребность основного оборудования: моечные (очистительные) машины, металлорежущие станки, стенды для обкатки, сварочное и кузнечное оборудование [13]. Потребность в остальном оборудовании и оснастке определяется по типовой технологии ремонта машин [3,11,12] или принимается на основании спецификаций оснащения рабочих мест типовой мастерской, взятой за прототип [14, 15].

Результаты расчета и подбора оборудования сводятся в ведомость по форме таблицы 7.

Таблица 7 — Ведомость ремонтно-технологического оборудования и оснастки

Номер позиции на технологической планировке

Наименование участка и оборудования

Занимаемая площадь, м 2

Установленная мощность электродвигателей, кВт

Расчет площадей участков и вспомогательных помещений

Расчет площадей участков можно выполнять несколькими способами: по площади, занятой оборудованием, по удельной площади на одного рабочего и др. [1]. Площади вспомогательных, административных и бытовых помещений подбираются по данным типового проекта, принятого за прототип.

Результаты расчета представляются в виде таблицы 8.

Таблица 8 — Сводные данные по расчету площадей участков ремонтной мастерской

Номер позиции на планировке Наименование участка Площадь, занимаемая машинами Fм,м 2 Площадь, занимаемая оборудованием Fоб,м 2 Коэффициент рабочих зон и проходов Расчетная площадь участка Fуч, м 2 Принятая площадь участка Fпр, м 2

РАЗРАБОТКА ПЛАНИРОВКИ МАСТЕРСКОЙ

Последнее изменение этой страницы: 2019-04-11; Просмотров: 172; Нарушение авторского права страницы

Источник

Лекция № 8. Состав и расчет площадей ремонтных мастерских.

Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений. К производственным площадям участков ремонтной мастерской относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками, рабочими стендами и др.), заготовками, деталями и узлами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием (кроме магистральных проездов).

При расчете производственных площадей участков (разборочно-сборочного, диагностирования и технического обслуживания машин) по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом, пользуются формулой

где F об, F м – площади занимаемые оборудованием и машинами, м 2 ;

– коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Площади остальных участков так же рассчитываются по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет площади производственных помещений

Наименование участка Площадь, занимаемая машинами F м , м 2 Площадь, Занимаемая оборудован F об , м 2 Коэффициент Расчетная Площадь участка F уч , м 2 Площадь после планировки F пр, м 2
1.Разборочно-сборочный 41,2 12,2 3,5 186,9
2. ТО 61,8 9,8 286,4
3.Слесарно-механический 10,2 3,5 35,7
4.Ремонта топливной аппаратуры 6,3 3,5 22,1
5.Ремонта СХМ 16,2 64,8
6.Сварочный 7,5 30,0
7. Ремонта двигателей и агрегатов 18,4 73,6
9. Кузнечный участок 4,5 4,5 20,4
Аккумуляторный участок 6,3 25,2
10. электротехнический участок 4,8 19,2
Итого

Площадь цеха по своему назначению делят на производственную, вспомогательную, санитарно-бытовую и административно-конторскую.

К производственной площади МСЦ относят площади:

ü поточных и автоматических линий, гибких производственных систем и участков;

ü основных (производственных) отделений и участков станочного, моечного, термического и другого технологического оборудования;

ü основных отделений и участков промежуточной, узловой и общей сборки изделий;

ü основных отделений и участков окраски и сушки деталей, узлов и изделий;

ü отделений и участков испытаний, консервации и упаковки узлов и изделий.

В состав производственных площадей участков изготовления деталей входят:

ü площади, занятые металлорежущими станками, прессами, термическим и моечным оборудованием, автоматическими и поточными механизированными линиями, гибкими производственными системами и другим технологическим оборудованием с учетом пультов управления, электрошкафов, систем подачи и очистки смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и др.;

ü площади, используемые для размещения разметочных плит, верстаков и рабочих столов разметчиков, инструментальных шкафов (тумбочек, столиков), этажерок для хранения материалов, заготовок;

ü площади, необходимые для технического обслуживания оборудования в период его эксплуатации и ремонта;

ü площади для контроля и временного хранения межоперационных заделов заготовок и деталей;

ü площади, занятые межоперационными транспортными и грузовыми наземными устройствами;

ü площади проходов и проездов.

В состав производственных площадей сборочных участков включают:

ü площади, используемые для непосредственной сборки изделий или узлов (сборочный плац, стенды, рабочие места, конвейеры и т.п.) с учетом проходов между рабочими местами или вокруг собираемых изделий или их узлов;

ü площади для испытаний, регулировки, обкатки, окраски и сдачи ОТК собранных изделий с необходимыми проходами;

ü площади, занятые технологическим оборудованием и рабочими верстаками;

ü площади, занятые межоперационными складочными площадками для обработанных деталей и узлов, находящихся непосредственно у собираемых изделий.

В состав производственной площади ИЦ входят площади следующих отделений и участков:

ü режущего инструмента,

ü измерительного инструмента,

ü вспомогательного инструмента,

ü заготовительного (отрезного) со сварочными участком, заточного,

ü напайки пластин твердых сплавов,

ü ремонта пневматического и ручного механизированного инструмента для сборочных работ, а также складами материалов,

ü заготовок, готовых и ремонтируемых изделий и др.

В состав производственной площади РМЦ входят площади следующих отделений и участков:

ü демонтажного (разборочно- промывочного);

ü механического (изготовления и восстановления изношенных деталей);

ü металлизации и наплавки;

ü гальванического (металлопокрытий);

ü испытательного и др.

Производственную площадь цеха определяют в два этапа.

На первом этапе проектирования цеха производственную площадь определяют расчетом по величине удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования и на одного слесаря-сборщика.

На втором этапе проектирования производственную площадь цеха уточняют путем разработки технологической планировки (плана расположения всего оборудования, рабочих мест, подъемно-транспортных средств, проездов, проходов, складочных мест заготовок и др.).

Источник