Меню

Применение оборудования в рабочем процессе

Организация рабочего процесса

Можно назвать организацию рабочего процесса целой наукой. Как правило, на предприятии этим занимаются специальные люди, которые имеют профильную подготовку в данной области деятельности.

Первым пунктом организации рабочего процесса является четкая постановка целей. Затем, в зависимости от определенных целей, осуществляется постановка задач для отдельных подчиненных и при необходимости их координация друг с другом в процессе работы.

Организация рабочего процесса подразумевает обязательное определение его места или мест(например, цех или рабочее место в офисе; в некоторых случаях это может быть место осуществления затрат). Многое в данном случае зависит от вида деятельности.

Определяется и технологическая последовательность рабочего процесса – каким именно образом он будет осуществляться. Методы, применяемые при осуществлении рабочего процесса, тоже могут быть разными, и необходимо выбирать подходящие.

Важным параметром рабочего процесса является его срок – промежуток времени, на протяжение которого он осуществляется. Данный промежуток времени может быть определен особенностями технологического процесса, назначенными сроками или другими факторами.

Средства достижения целей рабочего процесса – это его сотрудники и оборудование. При организации рабочего процесса важно найти подходящих сотрудников и средства производства.

И, конечно, ни один ваш подчиненный не согласится работать бесплатно. Поэтому необходимо определить оплату труда. Оплата может быть на результат, почасово. Оплачивают труд с помощью наличного и безналичного расчета. Оплата труда – это то, что следует обязательно учитывать при организации рабочего процесса.

Существуют уже отработанные принципы организации рабочего процесса:

  1. Верстак. Рабочее место у каждого сотрудника самостоятельно устроенное – это подходящий вариант для предприятий, специализирующихся на ручном труде.
  2. Цеховой. Организованные однородно специально оборудованные места в пределах одного цеха.
  3. Поточный. Отдельные производственные работы производятся на разных участках производства. Данный принцип характерен для крупносерийного и массового производства.
  4. Звезда. Технологически разнородные рабочие места располагаются вокруг промежуточного склада. Например, это могут быть межкомнатные двери производство которых подразумевает использование разных материалов, но одинаковых принципов.
  5. Островной. Все необходимое оборудование расположено в одном месте, где производятся готовые изделия.

Этот тот минимум, который необходимо знать тому, что несет ответственность за организацию рабочего процесса. И, кроме того, рабочий процесс должен быть экономичным и рентабельным. Поэтому организация рабочего процесса предполагает кропотливую работу по разным направлениям.

Источник



Управление оборудованием предприятия

4 июля 2012

Управление оборудованием предприятия

Дмитрий Танасичук

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

  • безопасности эксплуатации оборудования;
  • постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;
  • экономической эффективности использования оборудования.

Наиболее распространенной концепцией организации управления оборудованием является управленческая методология, называемая Enterprise Assets Management (EAM) — управление активами предприятия. Основная цель ее применения — поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов.

Концепция EAM включает методы управления, позволяющие добиться максимального результата максимальной надежности и работоспособности производственных активов — при минимальных затратах. Для этого в качестве инструмента автоматизации используют EAM-системы. Исторически такие системы возникли из систем управления ремонтами (Computerized Maintenance Management System, CMMS), которые, в свою очередь, содержат базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта, модули складского учёта и заявок на покупку материалов, финансового учёта.

Как свидетельствует отечественный и мировой опыт, наиболее эффективны системы управления, в том числе и управления активами предприятия и управления ремонтами оборудования, построенные на основе процессного подхода.

Международные стандарты ИСО серии 9000 редакции 2000 года формулируют смысл и назначение процессного подхода следующим образом: «Желаемый результат достигается более эффективным способом, если соответствующими ресурсами и деятельностью управляют как процессами». Простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей содержит метод Деминга, согласно которому для управления процессом необходимо непрерывно повторять следующие этапы:

  • планирование: установление целей и процессов, необходимых для достижения целей; планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя; планирование выделения и распределения необходимых ресурсов;
  • выполнение: выполнение запланированных работ;
  • проверка: сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности, получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений;
  • воздействие (управление, корректировка): принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

То есть, цикл управления начинается с планирования. Результаты процессов регулярно контролируются на предмет соответствия заявленным параметрам. В случае отклонения незамедлительно принимаются соответствующие меры.

Системы управления активами предприятия (EAM) позволяют согласованно управлять (по всему циклу управления) следующими процессами:

  • техническое обслуживание и ремонт (ТОиР);
  • материально-техническое обеспечение (МТО);
  • управление складскими запасами (запчасти для ТОиР);
  • управление финансами (в области ТОиР и МТО);
  • управление персоналом (в области ТОиР);
  • управление документами (в области ТОиР и МТО).

Так, по данным консалтинговой компании «А.Т. Kearney», ЕАМ-системы способствуют:

  • повышению производительности ремонта на 29%;
  • сокращению сверхнормативных запасов — 21%;
  • повышению готовности оборудования — 17%;
  • уменьшению случаев нехватки запасов — 29%;
  • сокращению аварийных работ — 31%;
  • уменьшению количества сверхурочных работ — 22%;
  • уменьшению времени ожидания материалов — 29%;
  • сокращению объема срочных закупок — 29%.

Внедрение любой информационной системы представляет собой сложное организационное изменение, связанное с другими организационными преобразованиями, проводимыми на предприятии. Как правило, все они направлены на получение конкурентных преимуществ, повышение качества продукции, сокращение затрат.

Внедрение ЕАМ-системы требует совершенствования организационной структуры предприятия и бизнес-процессов, что должно коснуться как собственно процессов эксплуатации оборудования, так и процессов управления, которые включают учет оборудования, ведение базы различных нормативов, учет параметров эксплуатации оборудования, планирование ремонтов, управление персоналом ремонтной службы, планирование и учет МТО, учет и анализ выполненных работ.

Улучшение процессов эксплуатации оборудования реализуется организационно-техническими мероприятиями и направлено на сокращение и/или устранение основных эксплуатационных рисков предприятия, таких как:

  • длительные простои оборудования, приводящие к остановке производства и срыву выполнения производственных планов;
  • непредсказуемые поломки оборудования и необходимость проведения дорогостоящих внеплановых аварийных ремонтов;
  • чрезмерное и необоснованное увеличение затрат на ремонт и эксплуатацию производственных активов;
  • снижение производительности труда за счет неэффективной эксплуатации оборудования.

ЕАМ-системы позволяют, кроме того, оптимизировать управление персоналом. Управление распорядительными документами (нарядами-допусками к работам, нарядами на выполнение работ), ведение учета квалификации и компетенций персонала, планирование потребности в трудовых ресурсах на выполнение ремонтных работ, проведение аттестации персонала, определение результатов выполнения работ — все это крайне важно для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования предприятий.

Источник

Применение оборудования в рабочем процессе

Актуальность исследования направлений оптимизации сервисных процессов на основе методики анализа эффективности использования оборудования обусловлена необходимостью изыскания потенциала роста фактического объема производства – это объем продукции, удовлетворяющий всем свойствам потребителя и произведенной обработанной за наблюдаемый номинальный фонд времени. Он включает в себя продукцию прошедшую полный цикл обработки на данном агрегате и не включает неполные или холостые проходы продукции.

Целью исследования является выявление на предприятиях «узкого места» – этапа производственного процесса, где происходит потеря времени при создании продукции или услуги. Это позволяет повысить производительность оборудования, увеличить объемы выпуска продукции и оптимизировать показатели времени.

Материалы и методы исследования

Значительный вклад в исследование процессов эффективного использования оборудования предприятия внесли такие ученые, как Аганбегян А.Б., Вавилов А.П., Красовский В.П., Либерман Е.Г., Немчинский А.Б., Новожилов В.В., Палтерович Д.М., Плотников К.Н., Полторыгин В.К., Ситнин В.К., Сорокин Г.М. и другие.

В процессе исследования использовались как общенаучные методы анализа и синтеза, классификации и группировки.

Результаты исследования и их обсуждение

Оптимизация сервисных процессов на основе анализа эффективности обслуживания оборудования позволяет решить следующие задачи:

– устанавливать коэффициент полезной эксплуатации для измерения эффективности использования оборудования;

– обеспечивать прозрачность результатов и постоянно отслеживать улучшения в ходе выполнения программы и после ее завершения;

– контролировать эффективность и результативность работ по техническому обслуживанию оборудования;

– обеспечивать прозрачность показателей теоретических и фактических мощностей для каждого производственного и территориального объекта;

– позволяет четко планировать действия по повышению эффективности и возможному объединению мощностей;

– позволяет проводить сравнительный анализ для выявления передовых методов работы.

Производя расчет коэффициента полезного использования оборудования, базой является:

– агрегат, который попадает под определение «узкое место» в технологической цепочке (участке/цехе);

– общее располагаемое время – время, в течение которого оборудование может быть использовано для производства продукции. Располагаемое время рассчитывается как разность между календарным временем и временем плановых простоев: планово-предупредительных ремонтов, капитальных ремонтов, простоев по приказу (вынужденных простоев, вызванных внешними обстоятельствами);

Читайте также:  Оборудование для бизнеса тележки

– рабочее время – время, в течение которого оборудование используется для производства продукции. Рабочее время рассчитывается как разность между общим располагаемым временем и временем простоев, вызванных авариями и необходимостью переналадок;

– машинное время – время, необходимое для производства объема продукции, равного фактически произведенному объему при условии работы оборудования со 100 %-й эффективностью – без перерывов и без снижения скорости. Машинное время рассчитывается как отношение фактически произведенного объема продукции к часу рабочего времени [2];

– полезное время – время, необходимое для производства объема продукции, равного фактически произведенному объему, принятому потребителем с первого предъявления, при условии работы оборудования со 100 %-ой эффективностью. Полезное время рассчитывается как отношение фактически произведенного объема продукции, принятой потребителем с первого предъявления к часу рабочего времени.

Используя эти показатели, можно рассчитать коэффициенты, характеризующие работу оборудования: коэффициент доступности; коэффициент готовности; коэффициент производительности; коэффициент качества.

Для подробного анализа необходимо классифицировать потери, которые определяются в соответствии с классификатором простоев, приведенном в данной методике.

1. Общими полями классификатора для всех производств являются поля:

2. Поле «Тип потери/простоя» должно быть максимально унифицировано. Допускается введение дополнительных типов потерь только при полном отсутствии возможности классифицировать потерю по уже имеющимся типам.

3. Поля «узел/группа простоя» и «описание простоя» являются уникальными для каждого агрегата.

Процесс классификации потерь представлен следующими действиями.

1. Процесс классификации требует заполнения всех полей путем выбора значений из полей классификатора для полей «тип потери/простоя», «узел/деталь» (заполняется оператором) в случае аварийного простоя, «описание простоя», «первопричина» (заполняется впоследствии мастерами ремонтного персонала по направлениям).

2. Простои, зафиксированные операторами агрегатов, описываются старшим мастером.

3. Поле «комментарий» является не обязательным в случае заполнения всех строк и обязательным при отсутствии записи в одном или более полей.

4. Операторы, осуществляющие ввод информации о простоях в корпоративные информационные системы, допускаются к выполнению данной функции исключительно после прохождения соответствующего обучения и аттестации.

Ведение классификатора потерь осуществляется:

– в случае сомнений или при отсутствии в действующем классификаторе записи, соответствующей описанию произошедшего простоя для поля «комментарий» оператор, классифицирующий простой, заполняет специальные поля для новых значений – создает новые значения;

– предлагаемые новые значения рассматриваются уполномоченным представителем Дирекции по производству (старшим диспетчером), утверждаются, корректируются, либо заменяются на уже имеющиеся в классификаторе.

В целях повышения оперативности формирования информации о потерях, прозрачности процесса и исключения «человеческого фактора» процесс ввода в корпоративные информационные системы данных о потерях, в том числе о простоях подлежит автоматизации [3] .

Автоматизация процесса сбора информации о потерях состоит в том, что данные о событиях, означающих начало и конец операций, выполняемых агрегатом, вносятся в информационную систему в автоматическом режиме, сопоставляются с данными о нормах длительности данных операций, и при превышении данных норм фиксируются системой как факт и время простоя для определенной операции. Для часто повторяющихся событий автоматически фиксируется узел/группа простоя. Категория простоя назначается оператором агрегата, а описание простоя выполняется оператором.

Инициаторами предложений по изменению классификатора потерь, добавлению новых признаков классификации, удалению и изменению существующих, могут выступать производственные подразделения Решение об изменении, а также другие решения по вопросам ведения Классификатора простоев принимаются Дирекцией по производству.

Для проведения анализа эффективности производства участка/цеха необходимо определить основные технологические маршруты движения продукции и рассчитывать коэффициент эффективного использования оборудования отдельно для каждого такого маршрута. Далее необходимо создать таблицу с данными по габаритному чертежу – производительность в час, на всех агрегатах/участках для всех позиций номенклатуры, обрабатываемой в рамках рассматриваемого технологического маршрута (таблица).

Таблица производительности агрегатов/участков по номенклатуре

Источник

Каковы требования к организации рабочих мест сотрудников

Если сформулировать коротко, рабочее место является открытым или закрытым участком территории либо пространства, оснащенным необходимыми производственными средствами, в пределах которого работник занимается трудовой деятельностью. Оно может быть закреплено также за группой сотрудников. Обычно на рабочем месте осуществляется определенная часть общепроизводственного цикла.

Логично, что для достижения высокой производительности труда для него необходимо обеспечить такие условия, при которых его работоспособность будет наивысшей.

Важно! Работодателю следует приспособить рабочие места, учитывая не только конкретный вид деятельности, квалификацию, но также индивидуальные физические и психологические особенности каждого работника.

Общие требования к организации рабочего места

Данные требования регулируются Трудовым кодексом РФ, Санитарно-эпидемиологическими правилами и нормативами (СанПиН) и другими правовыми документами.

Санитарные правила, нормы и гигиенические нормативы — нормативные акты, устанавливающие критерии безопасности и (или) безвредности для человека факторов среды его обитания и требования к обеспечению благоприятных условий его жизнедеятельности.

Главная цель организации рабочего места – обеспечить высококачественное и эффективное выполнение работ с соблюдением установленных сроков и при полноценном использовании закрепленного за работником оборудования.

Для ее достижения к рабочему месту предъявляются требования организационного, технического, эргономического, санитарного, гигиенического и экономического характера.

Каким требованиям должно соответствовать рабочее место сотрудника?

Охрана труда – первичное требование!

Важнейшим требованием при организации рабочего места является обеспечение безопасных комфортных условий для работы, пресечение возникновения профзаболеваний и несчастных случаев. Весь этот комплекс мероприятий называется охраной труда на производстве.

Иначе говоря, охрана труда, по сути, является системой законодательных актов в совокупности с социально-экономическими, организационными, техническими, гигиеническими и лечебно-профилактическими мероприятиями и средствами, обеспечивающими безопасные условия работы и сохранение здоровья работников предприятия.

Для этого необходимо создать благоприятные условия труда в соответствии с санитарными нормами, техникой безопасности, эргономикой, эстетикой.

Микроклимат в помещении

Законодательством нашей страны жестко регламентируются температура и влажность воздуха в помещении. В частности, при среднесуточной температуре на улице ниже 10°С амплитуда ее колебаний в помещении должна составлять 22-24°С. При температуре внешней среды больше указанного значения – 23-25°С. В случае временного несоблюдения этих условий в ту или иную стороны продолжительность рабочего дня сокращается (СанПиН 2.2.4.3359-16 от 21 июня 2016 г. № 81).

Защита от вредного воздействия компьютерной техники

Поскольку сегодня невозможно представить офисную работу без ПЭВМ, существуют нормы для сотрудников, использующих в своей работе компьютерную технику. Например, при работе с компьютером с плоским монитором рабочее место должно иметь площадь не менее 4,5 кв. м, при использовании кинескопического монитора – 6 кв.м. По истечении каждого часа работы помещение должно проветриваться (СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 от 30 мая 2003 г.). Тем же нормативным актом регламентирована высота, ширина и глубина для ног под рабочим столом, оговаривается обязательное наличие подставки для ног, имеющей рифленую поверхность.

Нормативно регулируется также уровень электростатических и электромагнитных полей, радиационного и ультрафиолетового излучения, радиочастотных диапазонов и иных вредных для здоровья сотрудников факторы.

Внимание! В подвальных помещениях запрещено использование ксероксов, принтеров и другой оргтехники, а для обычных офисов установлены соответствующие нормативы по расстоянию между техническими средствами (СанПин 2.2.2. 1332-03).

Требования к освещению

Также соответствующими статьями СанПина устанавливаются нормативы для освещения. К примеру, освещенность в помещении должна находиться в пределах от 300 до 500 люкс. При использовании искусственного освещения светотехнические параметры должны обеспечивать возможность хорошей видимости информации, выдаваемой экраном персонального компьютера. Для местного освещения рекомендуются светильники, устанавливаемые на рабочих столах либо специально оборудованных панелях вертикальной установки (СанПиН 2.2.1/2.1.1.).

Требования к уровню шума

Для уровня шума установлен максимальный порог в 80 децибелл (СанПин 2.2.4. 3359-16).
Нормативные документы предусматривают установку специальных фундаментов или амортизирующих прокладок под основную шумопроизводящую аппаратуру и иное оборудование, а также применение материалов, поглощающих шумы.

Обеспечение условий для приема пищи

Порядок приема пищи на рабочем месте регламентируется статьей 108 Трудового Кодекса РФ, СНиП 2.09.04-87:

  • при количестве работающих менее 10 человек необходимо место площадью не меньше 6 кв. м, оснащенное обеденным столом;
  • при числе работников до 29 человек необходимая площадь составляет вдвое больше;
  • если на предприятии работает до 200 сотрудников, обязательно наличие столовой-раздаточной;
  • если количество работающих превышает 200, столовая должна обеспечиваться сырьем либо полуфабрикатами.

Нерегламентированные ситуации

При возникновении ситуаций, не урегулированных санитарно-гигиеническими нормами (протекает крыша, неисправен туалет и т.д.), сотрудник имеет право отказаться от работы. При этом работодатель обязан предложить ему иную занятость, пока проблема не будет устранена полностью. При невозможности такого решения, согласно статье 157 ТК РФ, работодатель обязан объявить простой с выплатой неустойки в размере как минимум 2/3 средней заработной платы работника.

Читайте также:  Тоо ремонтный завод нефтепромыслового оборудования

Из эргономических требований к рабочему месту необходимо дополнительно отметить следующие:

  1. Выбор рационального местоположения рабочей поверхности и зоны с учетом антропометрических данных конкретного сотрудника.
  2. Предусмотрение мер по предупреждению либо снижению преждевременного утомления работника, возникновению у него стрессовой ситуации с учетом физиологических, психофизиологических особенностей человека и его характера. Кстати, по утверждению психологов, работники, постоянно использующие в работе электронно-вычислительную технику, намного больше подвергаются стрессу, чем их менее «продвинутые» коллеги.
  3. Обеспечение скорости, безопасности и удобства техобслуживания как в обычных, так и в чрезвычайных условиях работы.

Технические параметры включают в себя оснащенность инновационной техникой, приспособлениями, лабораторным оборудованием, грузоперемещающими механизмами и т.д.

Ответственность работодателя

Согласно требованию статьи 209 ТК РФ, соответствующий федеральный исполнительный орган устанавливает порядок аттестации рабочих мест с целью определения факторов, влияющих на безопасность условий труда на производстве. За каждое нарушение установленного законодательства работодатель несет ответственность.

При первом нарушении должностные лица и индивидуальные предприниматели предупреждаются либо подвергаются штрафу от 2 000 до 5 000 рублей. То же для организаций – предупреждение или штраф в размере 50-80 тысяч рублей (статья 5.27.1. КоАП РФ, часть 1-я).

При повторном нарушении частью 5-ой указанной статьи уже предусматриваются более строгие наказания:

  • должностные лица подвергаются штрафу в 30-40 тысяч рублей либо дисквалификации от года до трех лет;
  • размер штрафа для индивидуальных предпринимателей аналогичный, или их деятельность может быть административно приостановлена на срок до 90 суток;
  • организации могут быть оштрафованы на 100-200 тысяч рублей или также подвергнуться административной приостановке своей деятельности.

Вместо заключения

По состоянию рабочих мест на конкретном предприятии или в офисе можно судить не только о том, на каком уровне в них находится организация труда и производственная культура, но и об их солидности и степени доверия к ним потенциальных и действующих клиентов.

Источник

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Читайте также:  Внешний вид оборудования это

Источник