Меню

Приказ по ремонту оборудования станков

Приказ по ремонту оборудования станков

МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

от 27 ноября 2020 года N 833н

1. Утвердить Правила по охране труда при размещении, монтаже, техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования согласно приложению.

3. Настоящий приказ вступает в силу с 1 января 2021 года и действует до 31 декабря 2025 года.

в Министерстве юстиции

11 декабря 2020 года,

регистрационный N 61413

Приложение
к приказу Министерства труда
и социальной защиты
Российской Федерации
от 27 ноября 2020 года N 833н

Правила по охране труда при размещении, монтаже, техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования

I. Общие положения

1. Правила по охране труда при размещении, монтаже, техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования (далее — Правила) устанавливают государственные нормативные требования охраны труда при проведении основных технологических операций и работ, связанных с размещением, монтажом, техническим обслуживанием и ремонтом стационарных машин, механизмов, устройств, приборов и другого стационарного оборудования, используемых при производстве промышленной продукции (далее — технологическое оборудование).

2. Требования Правил обязательны для исполнения работодателями — юридическими лицами независимо от их организационно-правовых форм и физическими лицами (за исключением работодателей — физических лиц, не являющихся индивидуальными предпринимателями) при организации и осуществлении ими работ, связанных с размещением, монтажом, техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования.

3. На основе Правил и требований технической документации организации — изготовителя технологического оборудования работодателем разрабатываются инструкции по охране труда, которые утверждаются локальным нормативным актом работодателя с учетом мнения соответствующего профсоюзного органа либо иного уполномоченного работниками, осуществляющими работы, связанные с размещением, монтажом, техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования (далее — работники), представительного органа (при наличии).

4. В случае применения материалов, технологической оснастки и оборудования, выполнения работ, требования к безопасному применению и выполнению которых не регламентированы Правилами, следует руководствоваться требованиями соответствующих нормативных правовых актов, содержащих государственные нормативные требования охраны труда, и требованиями технической (эксплуатационной) документации организации-изготовителя.

5. Работодатель обеспечивает:

1) содержание технологического оборудования в исправном состоянии и их эксплуатацию в соответствии с требованиями Правил и технической (эксплуатационной) документации организации-изготовителя;

2) обучение работников по охране труда и проверку знаний требований охраны труда;

3) контроль за соблюдением работниками требований инструкций по охране труда.

6. При выполнении работ, связанных с размещением, монтажом, техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования (далее — работы), на работников возможно воздействие вредных и (или) опасных производственных факторов, в том числе:

1) движущиеся машины и механизмы; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

2) подвижные части технологического оборудования;

3) острые кромки, заусенцы и шероховатости на поверхности технологического оборудования;

4) падающие предметы (элементы технологического оборудования);

5) повышенные запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

6) повышенная или пониженная температура поверхностей технологического оборудования;

7) повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

8) повышенный уровень шума на рабочем месте;

9) повышенный уровень вибрации;

10) повышенная или пониженная влажность воздуха;

11) действие электрического тока, который может пройти через тело работника;

12) повышенный уровень статического электричества;

13) повышенный уровень электромагнитных излучений;

14) повышенная напряженность электрического поля;

15) повышенная напряженность магнитного поля;

16) отсутствие или недостаточность естественного освещения;

17) недостаточная освещенность рабочей зоны;

18) прямая и отраженная блескость;

19) расположение рабочих мест на высоте относительно поверхности земли (пола);

20) химические производственные факторы.

7. При организации выполнения работ, связанных с воздействием на работников вредных и (или) опасных производственных факторов, работодатель обязан принять меры по их исключению или снижению до уровней допустимого воздействия, установленных требованиями соответствующих нормативных правовых актов.

При невозможности исключения или снижения уровней вредных и (или) опасных производственных факторов до уровней допустимого воздействия в связи с характером и условиями производственного процесса проведение работ без обеспечения работников соответствующими средствами индивидуальной и коллективной защиты запрещается.

8. Работодатель в зависимости от специфики своей деятельности и исходя из оценки уровня профессионального риска вправе:

1) устанавливать дополнительные требования безопасности, непротиворечащие Правилам. Требования охраны труда должны содержаться в соответствующих инструкциях по охране труда, доводиться до работника в виде распоряжений, указаний, инструктажа;

2) в целях контроля за безопасным производством работ применять приборы, устройства, оборудование и (или) комплекс (систему) приборов, устройств, оборудования, обеспечивающие дистанционную видео-, аудио- или иную фиксацию процессов производства работ.

9. Допускается возможность ведения документооборота в области охраны труда в электронном виде с использованием электронной подписи или любого другого способа, позволяющего идентифицировать личность работника, в соответствии с законодательством Российской Федерации.

II. Требования охраны труда, предъявляемые к территории организации, к производственным зданиям (сооружениям), производственным помещениям (производственным площадкам)

10. Пути движения транспортных средств и пешеходов по территории организации в темное время суток должны быть освещены.

11. На территории организации в местах, где размещаются взрывоопасные и пожароопасные производства, пары и газы которых тяжелее воздуха, запрещается устройство каналов, незасыпанных траншей, которые могут служить местом скопления паров и газов.

Допускается устройство перекрытых съемными решетками приямков глубиной не более 0,8 м и лотков глубиной не более 0,4 м для сбора и отвода ливневых вод, если иное не предусмотрено проектными решениями, обеспечивающими взрывобезопасность и пожаробезопасность производства.

12. Траншеи, подземные коммуникации на территории организации должны быть закрыты и (или) ограждены.

13. Колодцы и технологические емкости, расположенные на территории организации, должны быть закрыты. Временно открытые колодцы и технологические емкости должны иметь ограждения высотой не менее 1,1 м.

14. Переходы, лестницы, площадки и перила к ним должны содержаться в исправном состоянии.

Настилы площадок и переходов, а также перила к ним должны быть укреплены.

На период ремонта вместо снятых перил должно устанавливаться временное ограждение высотой не менее 1,1 м. Перила и настилы, снятые на время ремонта, после его окончания должны быть установлены на место.

Переходы, лестницы и настилы площадок, расположенные на открытом воздухе, в зимнее время должны очищаться от снега и льда и посыпаться противоскользящими средствами.

15. Каналы, приямки и другие углубления в полу производственных помещений должны быть закрыты.

16. Для подъема и перемещения технологического оборудования используются такелажные средства и приспособления (домкратов, металлических стоек, катков, соединителей, карабинов, цепей, тросов) с учетом их грузоподъемности.

17. В производственных помещениях с крановым оборудованием должны быть выделены места для монтажных площадок. Габариты монтажных площадок должны обеспечивать проходы шириной не менее 0,65 м (для вновь вводимых объектов — не менее 1 м) вокруг технологического оборудования, устанавливаемого на монтажных площадках в зоне обслуживания кранового оборудования.

Читайте также:  Показатель надежности оборудования безотказность это

18. Для исключения возможности скольжения ног на рабочих поверхностях технологического оборудования могут применяться разные виды рабочих настилов (в том числе стальные просечно-вытяжные, рифленые, дырчатые листы, полосовая сталь, установленная на ребро), при условии обеспечения необходимой проектной прочности, а также в зависимости от условий эксплуатации и обслуживания этого оборудования.

В производственных помещениях, где по условиям работы накапливаются жидкости, полы должны быть выполнены из водостойких материалов, исключающих проскальзывание, препятствующих накоплению жидкостей, непроницаемых для жидкостей, и иметь необходимый уклон и каналы для стока. На рабочих местах должны устанавливаться подножные решетки. Каналы в полах для стока жидкости или прокладки трубопроводов перекрываются сплошными или решетчатыми крышками на одном уровне с уровнем пола.

19. Ступени, пандусы, мостики должны выполняться на всю ширину прохода. Лестницы должны оборудоваться перилами высотой не менее 1,1 м, ступени должны выполняться ровными и нескользкими. Металлические ступени должны иметь рифленую поверхность.

20. В производственных помещениях высота от пола до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия) должна быть не менее 2,2 м, высота от пола до низа выступающих частей коммуникаций и оборудования в местах регулярного прохода работников и на путях эвакуации — не менее 2 м, а в местах нерегулярного прохода работников — не менее 1,8 м.

III. Требования охраны труда, предъявляемые к организации рабочих мест

21. При организации рабочих мест охрана труда работников обеспечивается:

1) защитой работников от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов;

2) рациональным размещением технологического оборудования в производственных помещениях и вне их: обеспечением безопасного расстояния между оборудованием, оборудованием и стенами, колоннами, безопасной шириной проходов и проездов;

3) удобным и безопасным обращением с материалами, заготовками, полуфабрикатами;

4) регулярным техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования, инструмента и приспособлений;

5) защитой работников от неблагоприятных метеорологических факторов.

22. Рабочие места следует располагать вне линии движения грузов, перемещаемых с помощью грузоподъемных средств.

23. Планировка рабочего места должна обеспечивать свободный проход и доступ работников к пультам и органам управления технологическим оборудованием, удобство и безопасность действий при выполнении производственных операций, а также возможность быстрой эвакуации работников при возникновении аварийной ситуации.

24. Технологическое оборудование, обслуживаемое несколькими работниками, должно иметь пусковое устройство только в одном месте на пульте управления. Устройства для остановки оборудования должны быть на всех рабочих местах. Работодатель должен с помощью технических или организационных мероприятий не допускать несанкционированное управление технологическим оборудованием.

25. Площадки, предназначенные для обслуживания технологического оборудования, должны иметь высоту от настила до конструктивных элементов производственного помещения не менее 2,0 м. В галереях, тоннелях и на эстакадах допускается уменьшение указанной высоты до 1,8 м.

Требования данного пункта распространяются также на площадки, предназначенные для перехода через оборудование или коммуникации.

Требования данного пункта не распространяются на рабочие места при осуществлении добычи подземным способом (угольных шахт).

26. Рабочие места в зависимости от вида работ оборудуются верстаками, стеллажами, столами, шкафами, инструментальными тумбочками для удобного размещения материалов, оснастки, заготовок, готовых изделий, хранения инструмента и приспособлений и безопасного выполнения работ.

Расположение на рабочем месте верстаков, стеллажей, столов, шкафов, инструментальных тумбочек не должно стеснять действия работников и препятствовать перемещению работников в процессе эксплуатации, технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

Источник



Приказ о назначении ответственного за содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию станочного оборудования

«Об организации работы на
станочном оборудовании»

В соответствии с требованиями «Правил безопасности при работе с инструментом и приспособлениями. РД 34.03.204» и ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности», в целях организации безопасной эксплуатации станочного оборудования ООО «АгитПросвет»,

1. Назначить ответственным за содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию станочного оборудования ремонтной службы (приложение № 1 к настоящему приказу) – начальника участка Каримова В.П.

2. Начальнику участка Каримову В.П.:

− допускать работников к работе на станочном оборудовании только после прохождения ими обучения и проверки знаний в специализированной учебной организации с выдачей соответствующего удостоверения;
− к самостоятельной работе на станочном оборудовании допускать только после стажировки на рабочем месте (не менее 10 смен), с регистрацией в журнале инструктажа на рабочем месте;
− к работам по монтажу, ремонту, наладке и техническому обслуживанию станочного оборудования допускать электротехнический персонал с группой по электробезопасности не ниже III.

3. Инженеру по охране труда Перовой И.А. – организовать обучение персонала, занятого эксплуатацией станочного оборудования, по соответствующим учебным программам в специализированном учебном учреждении.

4. Контроль за исполнением приказа возложить на заместителя директора по производству Надеждину Н.Ю.

Источник

Пример оформления приказа о назначении ответственного за проведение работ на объекте

Качественно организованное ведение технической и нормативно-правовой документации на производственном объекте является гарантом высокой эффективности и улучшения условий труда работников. Для этого компании имеют право составлять локальные акты.

Примером самого распространенного локального акта является приказ о назначении ответственного лица за производство работ на объекте. Эта документация применима для возложения обязанностей на одного сотрудника или целый коллектив.

  1. Кого назначают ответственным лицом за производство работ на объекте?
  2. Как оформить приказ о назначении?
  3. Скачать образец
  4. Выводы

Кого назначают ответственным лицом за производство работ на объекте?

В зависимости от сферы требуемой деятельности приказ о назначении может затрагивать широкую группу лиц. Но чаще всего возложенная ответственность делится на несколько групп.

Самими распространенными считаются:

  • кадровая;
  • материальная;
  • за архивы;
  • за пожарную безопасность;
  • за электротехническую безопасность;
  • за охрану труда.

Точную формулировку сферы ответственности необходимо прописывать в приказе, который должен строго соответствовать Трудовому кодексу, ГОСТам, СанПиНам и прочим законодательным нормам.

В зависимости от сферы деятельности ответственным может быть:

  1. В кадровом делопроизводстве – сотрудник с высшим юридическим образованием, руководитель организации или его заместитель.
  2. При обеспечении пожарной, электротехнической безопасности, охраны труда или контроля за выполнением особо опасных работ – исключительно сотрудник, имеющий высшее образование в данной области и прошедший все необходимые курсы дополнительного обучения.
  3. При распределении материальной ответственности – любой сотрудник, который подтвердит личное согласие на выполнение этой функции.

Только материально ответственного руководитель может выбрать по своему желанию или исходя из личных качеств работника. Во всех остальных случаях ответственным должен быть дипломированный специалист, в идеале имеющий трудовой стаж не менее трех лет на аналогичной должности. Ответственные за охрану труда и пожарную безопасность на объекте могут быть объединены в отдельную службу, являющуюся самостоятельным структурным подразделением на предприятии.

Читайте также:  Газовое оборудование для камаз метан

В небольших компаниях или в штате у индивидуального предпринимателя ответственным за все вышеуказанные области на объекте может стать сам руководитель или ИП, но ему придется проходить специальные курсы и получать сертификаты – в случае контроля за реализацией правил охраны труда или любой разновидности техногенной защиты.

Рекомендуем прочитать, как оформить приказ о назначении ответственного:

  • за охрану труда на предприятии;
  • за пожарную безопасность;
  • за электрохозяйство.

Как оформить приказ о назначении?

В общем виде приказ создается для реализации ряда целей.

Наиболее существенными среди них являются:

  • фиксация сферы полномочий за определенным сотрудником при производстве каких-либо работ на объекте;
  • регуляция степени ответственности в случае обнаружения нарушений;
  • обеспечение контроля за работами на объекте.

Приказ о назначении материально ответственного лица подчиняется особым правилам. Предварительно с работником нужно заключить договор и получить согласие от сотрудника на выполнение таких обязательств. Материальная ответственность может быть возложена на весь коллектив – тогда каждый работник должен ознакомиться с приказом и заверить личной подписью свое согласие.

При оформлении приказа об ответственном за производство работ на объекте необходимо использовать типовые формы, с которыми можно ознакомиться на сайте Роскомнадзора или в крупных базах, например Консультант.плюс, также можно разработать бланк распоряжения самостоятельно. В зависимости от типа деятельности следует выбирать типовую форму, прописывая в нем всех задействованных лиц.

В общем виде структура документа для назначения ответственных лиц за производство работ должна содержать такие пункты:

  • полное наименование организации;
  • дата, город составления приказа и его номер;
  • название документа;
  • основная часть – причина, для которой создается приказ (например, «в целях производства работ на строительном объекте»);
  • список ответственных с указанием должностей и ФИО;
  • подписи директора и ознакомленных сотрудников.

Нужно прописывать всех работников: тех, кто будет отвечать за производство работ, кто должен обучить «новоприбывших» и ввести их в курс дела, кто будет выполнять работу во время отсутствия ответственных и кто в итоге будет осуществлять контроль за выполнением распоряжения.

Подписанный руководителем приказ считается вступившим в силу и должен вноситься в специальный журнал в отделе кадров на предприятии.

Как первичная документация, этот журнал должен храниться не менее 5 лет. Данный журнал может использоваться любой государственной инспекцией для проведения расследований или регулярных проверок работодателя и коллектива. Также он помогает формировать отчетность.

Скачать образец

Выводы

Ответственным лицом за производство работ на объекте должен быть назначен работник с соответствующим высшим образованием.

Материально ответственным может быть установлен любой работник, но только с его согласия.

Приказ о передаче лицу ответственности составляет и подписывает руководитель компании. С. этого момента он вступает в силу и хранится на предприятии не менее 5 лет.

Источник

Организация ремонта оборудования

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:

24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.

Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).

Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).

Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).

Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).

Определение длительности межремонтного периода

Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:

П – количество осмотров во время межремонтного цикла.

Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:

Тм.ц – длительность межремонтного цикла

П – количество осмотров во время межремонтного цикла.

Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Годовой объем ремонтных работ

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

Тк, Тс, Тт, Т – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.

Ri – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.

Спр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.

Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.

Ксм – сменность работы оборудования, которое обслуживается.

Ноб – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.

Расчет численности персонала для ремонтных работ

Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:

Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ

Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.

Измеряются в нормо-часах.

Кв –коэффициент выполнения норм времени.

По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (Спр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:

Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.

Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.

Измеряется в нормо-часах.

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.

Расчет потребности в материалах для ремонта

Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:

γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.

∑Rк, ∑Rс, ∑RТ – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.

L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.

В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.

Читайте также:  Оборудование для аварийно спасательного автомобиля

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

Спр – количество однотипных единиц оборудования, штук.

Сд – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.

Тц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.

Источник

Техническое обслуживание токарных станков — разбираемся в сути

Токарно-винторезное оборудование используется в различных сферах промышленности, без его применения невозможно представить развитие машиностроения, горнодобывающей промышленности и т. д. Изготавливаемые детали должны отличаться высокой точностью исполнения, и обеспечить это помогает тщательно отрегулированный и исправно работающий токарный станок.

Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.

2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.

3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.

4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).

5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).

6. Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей.

7. Подтяжка ослабленных крепежных деталей. Проведение необходимых регулировок.

8. Подтяжка ослабленных крепежных деталей валов, ходовых винтов. Проведение необходимых регулировок.

9. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.

10. Проверка натяжения ремней. Проведение необходимых регулировок.

11. Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и других элементов).

12. Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования. При необходимости проведение регулировок.

13. Проверка уровня шума оборудования.

14. Проверка нагрева подшипников. По результатам проверки – регулировка натяжения или составление акта о необходимости замены.

15. Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

16. Проверка зажима резцетержателя режущего инструмента.

17. Проверка состояния смазочных систем (отсутствие течи масла, уровень масла по указателю, отсутствие ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании). По результатам проверки проведение необходимых регулировок или необходимых работ по устранению течи.

18. Проверка исправности действия фрикционов. Проведение необходимых регулировок.

19. Проверка исправности действия тормозов. Проведение регулировок.

20. Проверка плавности перемещения поворотных столов, суппортов, кареток, ползунов.

21. Проверка и подтяжка клиньев суппортов, кареток.

22. Проверка и подтяжка прижимных планок всех узлов станка.

23. Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станины, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях.

24. Проверка натяжения пружин (при наличии) их подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов).

25. Проверка состояния системы охлаждения.

26. Проверка и регулирование зазоров винтовых пар.

27. Проверка и регулирование подшипников шпинделя.

28. Замена смазочных материалов (каждые 750 часов работы или по согласованию с заказчиком).

Техобслуживание

«РемСтан» выполняет техобслуживание токарного оборудования любых типов. В ходе таких работ наши специалисты:

  • осуществляют контроль основных технических характеристик станка;
  • проводят чистку узлов и агрегатов;
  • меняют масло и масляные фильтры;
  • проверяют прочность креплений и приводов;
  • поверяют функционирование подшипников и зажимных устройств;
  • тестируют систему управления.

Все это дает возможность не сомневаться в эффективности функционирования токарного станка.

Работы по замене масла включают в себя:

► Слив со станка отработанного масла.

► Очистка емкостей системы от осадков, грязи и остатков масла.

► Проверка, чистка масляных фильтров.

► Протирка емкостей и корпусов салфетками без ворса.

► Заливка резервуара маслом.

► Точечное заполнение мест смазки согласно карте смазки (выполняется при каждом ТО).

29. Проверка основных параметров технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) не реже — раз в 3 месяца.

* По результатам проверок по каждой единице оборудования Заказчику предоставляется акт с указанием проверок, отклонений и методов их устранения.

30. Своевременное составление спецификаций на приобретение или изготовление запасных частей, необходимых для проведения текущего ремонта и закупки расходных материалов для проведения технического обслуживания станков.

Типы ремонтных работ

Для того чтобы ремонт был выполнен своевременно, требуется разработка графика его планового проведения. Он составляется согласно требованиям руководства по эксплуатации оборудования. В один межремонтный цикл входит:

  • 6 осмотров. Такие работы подразумевают проведения наружного осмотра, не требующего разборки оборудования. Наши специалисты проверяют состояние узлов, выполняют регулировку подшипников, муфты включения, осмотр направляющих, устранение зазоров и задир и т.п.;
  • 4 малых ремонта. Работы выполняются с частичной разборкой. В их ходе проводится регулировка или замена подшипников, крепежей, системы охлаждения и смазки, зачистка ходовых винтов, испытание оборудования на холостом ходу и т.д.;
  • 1 средний ремонт. В ходе таких работ узлы разбираются. Доставляется дефектная ведомость. Износившиеся запчасти восстанавливаются или заменяются. Оборудование проверяется на работоспособность;
  • 1 капитальный ремонт. Выполняется на производственной базе нашей компании. Узлы полностью разбираются, в случае износа восстанавливаются или заменяются. Цель такого ремонта — добиться первоначальной точности и работоспособности оборудования.

«РемСтан» располагает собственной производственной базой. Наши специалисты обладают колоссальным опытом работ в области ремонта и обслуживания токарного оборудования, а сотрудничество с надежными поставщиками гарантирует быстрое получение необходимых комплектующих. Мы подберем вариант решения любой производственной задачи.

Техническое обслуживание электрической части станков включает в себя следующие работы:

31. Проверка кнопок аварийной остановки каждого станка, ее чувствительность и надежность работы. При необходимости её замена.

32. Проверка электрических концевых выключателей. При необходимости их замена.

33. Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.

34. Проверка работы сигнальных ламп.

35. Проверка работы и чистоты вентиляторов охлаждения электрического шкафа, трансформатора, кондиционеров, сетчатых, воздушных фильтров, очистку от грязи и пыли.

36. Очистка электрического шкафа станка, трансформатора и системы ЧПУ от грязи и пыли.

37. Протяжка всех электрических соединений и разъёмов по станку.

Работы по техническому обслуживанию станков ведутся согласно графика, предварительно согласованного с Заказчиком.

Что такое ППР и для чего он нужен?

ППР или планово-предупредительный ремонт – мероприятия, направленные на поддержание исправного рабочего состояния станка и сохранение его эксплуатационных характеристик согласно техническому паспорту.

В планово-предупредительный ремонт входит:

  • технический ежедневный уход – чистка, смазка, заливка/смена масел;
  • замена изношенных деталей и затупившихся инструментов;
  • очистка станка и его узлов.

В план технического обслуживания по ППР должны быть включены профилактические ремонты, текущие (малый и средний) ППР, капитальный ППР и межремонтное техническое обслуживание.

Источник