Причины возникновения аварий при эксплуатации оборудования

Основные причины возникновения аварий и чрезвычайных происшествий на производственных объектах газоснабжения

Специалисты газовой отрасли утверждают, что наиболее распространенными причинами механических дефектов и повреждений трубопроводов являются случаи незаконного вмешательства в зону пролегания газопроводов, находящуюся в охранном периметре. Этому есть огромное количество фактических свидетельств. Так, например, в г. Новокузнецке произошла авария на газонаполнительной станции. В процессе перекачки сжиженного газа в насосно-компрессорном отделении непосредственно на компрессоре подверглась разрушению прокладка крышки его цилиндров. Последствия были трагическими – один человек погиб от обморожения, а другой получил тяжелые ранения. И это неудивительно, если учитывать, что произошел выброс жидкого вещества, а температура кипения составила минус 41С.

Другой случай, в г. Орёл на газовой станции по заправке автомобилей, обошёлся без смертельного исхода – 4 человека были подвергнуты серьезным ожогам.

Аварии на газовых объектах со смертельными случаями встречаются достаточно часто. Основной причиной, которая приводят к трагедии, по мнению специалистов, является тяжелое отравление оксидом углерода (продукты сгорания). В результате расследования подобных несчастных случаев, как правило, выясняется, что датчики, контролирующие сверхнормативное опасное содержание этих фракций и предупреждающие об этом, обычно либо отсутствовали, либо находились в неисправном состоянии.

Подразделение, обеспечивающее газовый надзор, постоянно производит мониторинг всех чрезвычайных происшествий, технических инцидентов и несчастных случаев на профильных производственных объектах. По результатам особо опасных из них подготавливаются соответствующие письма с рекомендациями по исправлению причин и недостатков в системе эксплуатации газовых объектов. Они направляются в территориальные органы Ростехнадзора Российской Федерации, которые, в свою очередь, выпускают свои приказы. В этом контексте показательны многочисленные примеры аварий, происшедших по причине неквалифицированных действий персонала ГРС (Газораспределительные станций, — ред.). После них Ростехнадзор выпускает соответствующие распоряжения с конкретными поручениями по всем поднадзорным организациям, эксплуатирующих подобные опасные производственные объекты, с целью недопущения новых аналогичных инцидентов.

Но, писем, приказов и распоряжений, призывающих все структуры, в чьем распоряжении находится опасное газовое оборудование, выполнять требования безопасности, явно недостаточно. Нужны более действенные – фундаментальные меры. Десять лет назад структурой газового надзора было разработано и впоследствии напечатано методическое пособие, в котором проводилось тщательное исследование всех основных аварий, чрезвычайных происшествий и несчастных случаев, происшедших на опасных производственных объектах, подконтрольных их подразделению. Далее этот документ министерством образования был допущен для включения в учебные программы по подготовке в высших учебных заведениях специалистов в области нефтяной и газовой промышленности. В данном учебно-методическом пособии были проанализированы причины аварий в газовой отрасли в период с 1990 по 2002 год, описаны конкретные случаи особо тяжелых из них, что дает уже на стадии подготовки молодому специалисту понять всю специфику, трудности и ответственность работы на опасных объектах.

Результаты расследований аварий и несчастных случаев, указанные в этом документе, наглядно показывают основные причины, по которым они произошли. Это:

Проведение работ с использованием техники и без нее, с вскрытием грунта в специальной охранной зоне без представителей газовой организации, эксплуатирующей данный опасный производственный объект.
Неквалифицированная разработка производственных планов.
Грубое нарушение технологической и производственной дисциплины.
Отсутствие профессиональных навыков, халатность, незнание нормативно-инструктивного материала, касающегося основной производственной деятельности.

Еще одной серьезной проблемой, которая существенно влияет на аварийность газовых объектов, является старение основных производственных фондов предприятий отрасли.

И это неудивительно, потому что в Российской Федерации в настоящее время находится в рабочем состоянии и эксплуатируется десятки тысяч опасных производственных объектов, использующих сжиженный газ. В это количество также входит:

Газонаполнительные станции – свыше 200 ед.
Структуры, обеспечивающие хранение и распределение продукта – приблизительно 250 ед.
Газовые станции по заправке автомобилей стационарного типа – свыше 300 ед.

Более того существуют еще резервуарные системы, в том числе групповые, газового снабжения для промышленного производства и жилищно-коммунального комплекса. Именно эти объекты, по оценке специалистов в области газовой безопасности, являются наиболее уязвимыми с точки зрения возникновения на них чрезвычайных ситуаций.

Существует еще одна серьезная проблема, которая, в конечном итоге, ведет к авариям на газовых объектах. Речь идет о недостаточно эффективном взаимодействии администрации населенных пунктов и представителей региональных органов Ростехнадзора в области согласования кадастровых вопросов, касающихся территорий, входящих в охранные зоны газовых объектов. Более того, зачастую собственники газораспределительных сетей практически не общаются с местными властями на тему обременений, а также установки соответствующих знаков, контроля в части осуществления любых видов работ в охранной зоне, а также надзора над соблюдением правил лицензионных соглашений.

Процедура проведения расследования аварий, чрезвычайных происшествий и несчастных случаев, зачастую проводятся инспекторами надзорных органов – именно теми лицами, которые обязаны контролировать корректную и безопасную эксплуатацию опасного производственного объекта. От этого, естественно, страдает объективность. Подобные действия недопустимы, так как они создают предпосылки для возникновения аналогичных инцидентов в дальнейшем.

Источник

Аварийные ситуации на предприятии: как обезопасить себя юридически и фактически

Какие примеры аварийных ситуаций на предприятии возможны.
Что делать, если авария уже произошла.
Как происходит ликвидация аварийных ситуаций на предприятии.
Какие обязанности налагает трудовое законодательство на работодателя.
Какую ответственность несет виновное в аварийной ситуации лицо.
Что такое план ликвидации аварии и зачем он нужен

Какие виды аварий существуют, как проводить профилактику, возможно ли избежать аварий на производстве, как действовать, если авария произошла, и кто понесет вину – разберем в этой статье.

Что такое аварийная ситуация на предприятии

Под аварией с точки зрения охраны труда понимают какое-либо повреждение станка, оборудования, самого здания или сооружения, на котором трудятся люди, нарушение производственного процесса любого экономического объекта, которое привело или могло привести к потере/повреждению имущества и поражению/гибели людей.

Причины аварий на производстве могут быть различными, чаще всего это человеческий фактор или стихийное природное бедствие.

Законодательство перечисляет также в качестве причин:

Дефекты, допущенные при проектировании или строительстве зданий и сооружений.
Ошибки монтажа технических систем.
Нарушение технологии производства и правил техники безопасности.
Несоблюдение работниками правил эксплуатации транспорта, оборудования, машин, механизмов.

Перечень возможных аварийных ситуаций на предприятии

Аварийная ситуация может возникнуть в любой компании, даже не связанной с производственным процессом, по ряду обстоятельств. Вот некоторые из них.

Пожар, возгорание

Подобные аварии считаются наиболее тяжелыми, ведь подобная ситуация грозит большим количеством человеческих жертв. Руководство предприятия должно обеспечить помещение средствами тушения огня, на производстве должна работать система оповещения, кнопки сигнализации, а персонал должен пройти инструктаж по противопожарной безопасности.

В случае пожара работники компании должны:

Немедленно прекратить рабочий процесс.
Дать сигнал тревоги по предприятию.
Сообщить в службу противопожарной безопасности.
Начать эвакуацию.
Попытаться локализовать возгорание имеющимися на предприятии средствами.

Руководство компании должно выделить должностное лицо, которое обязано встретить пожарную службу и проинформировать о масштабах возгорания.

Авария при работе с электричеством, выход из строя электрооборудования

Ситуация может быт связана с перепадом электрического напряжения, замыканием сети, разрывом или повреждением электрической магистрали. На предприятиях также должен проводиться инструктаж по взаимодействию с электрооборудованием.

Сотрудник, обнаруживший аварийную ситуацию, обязан отключить от сети оборудование и сиюминутно проинформировать коллег и руководство. Следующим действием является оповещение пожарной службы в случае необходимости и локализации возгорания с помощью огнетушителей.

Аварийная ситуация при погрузке и разгрузке

На любом производственном предприятии ежедневно проводятся разгрузочные и погрузочные работы, связанные с поднятием и перемещением тяжестей. Часто это крупногабаритная продукция, которую передвигают с помощью машин-погрузчиков и прочих механизмов. В связи с этим возможны ситуации, в которых персонал получает серьезные травмы из-за неисправности лестниц, погрузочных механизмов.

От руководства требуется предварительно проводить инструктаж и объяснять правила безопасности рабочим. В случае возникновения подобной аварийной ситуации от персонала требуется немедленно отключить оборудование/механизмы/машины, сообщить о происшествии руководству и вызвать бригаду скорой помощи или штатного медработника.

Аварийная ситуация при работе на высоте

Есть определенные категории работ, которые выполняются только на высоте. К ним относятся, в первую очередь, строительные, ремонтные, монтажные, клининговые службы. Закон относит к верхолазным работам любые, которые производятся на расстоянии свыше 5 метров от земли. Существует ряд инструкций и нормативных требований, регламентирующих подобную работу, работодатель должен отслеживать соответствие этим нормам на предприятии.

Перечислим также аварийные ситуации, которые случаются на предприятиях реже, но забывать о которых не стоит:

Аварии, связанные с выбросом газов/опасных веществ.
Обрушение здания.
Затопление и т.д.

Если есть такая возможность, аварийную ситуацию стоит сохранить в том виде, в каком она возникла. Это поможет комиссии, которая будет расследовать аварийную ситуацию на производстве, установить объективную картину происшествия и выявить виновных.

Что делать, если аварийная ситуация на предприятии уже произошла

Обязанности работодателя

Обязанности работодателя перед своим персоналом установлены в ст. 228 ТК РФ. К ним относятся:

Немедленная организация помощи пострадавшим и при необходимости доставка их в учреждение здравоохранения.
Немедленная организация первой медицинской помощи.
Принятие срочных мер по предотвращению развития аварийной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других сотрудников.
При возможности сохранить до начала расследования аварии обстановку, какой она была на момент происшествия. В случае невозможности ее сохранения во имя безопасности других лиц – зафиксировать обстановку с помощью фотографий, составления схем и других подобных мероприятий.
Немедленно проинформировать органы и службы, определенные законом и другими нормативными актами для таких ситуаций.

Последствия для виновного в аварии лица

Последствия для ответственного лица будут зависеть от тяжести последствий самой аварии.

Нарушение требований охраны труда, совершенное лицом, на которое возложены обязанности по их соблюдению, если это повлекло по неосторожности причинение тяжкого вреда здоровью человека, наказывается штрафом в размере до 400 000 ₽. А в особо сложных ситуациях – лишением свободы на срок до 1 года с лишением права занимать определенные должности или заниматься определенной деятельностью.

Если авария повлекла по неосторожности смерть человека, лишение свободы виновного может продлиться до 4 лет с лишением права занимать определенные должности или заниматься определенной деятельностью на срок до 3 лет.

Законодатель разъясняет, что уголовная ответственность за аварийные ситуации наступает:

Для лиц, на которых в силу их служебного положения или по специальному распоряжению непосредственно возложена обязанность обеспечивать соблюдение правил и норм охраны труда на определенном участке работ.
Для руководителей предприятий и организаций, их заместителей, главных инженеров, главных специалистов предприятий, если они не приняли мер к устранению заведомо известного им нарушения правил охраны труда или дали указания, противоречащие этим правилам, или, взяв на себя непосредственное руководство отдельными видами работ, не обеспечили соблюдение тех же правил.

Однако если нарушение правил охраны труда допущено работником, не являвшимся лицом, указанным выше, но повлекло аварийную ситуацию, причинившую вред здоровью сотрудников или смерть, содеянное должно рассматриваться как преступление против личности независимо от того, имеет ли потерпевший отношение к данному производству или нет.

Охинский городской суд Сахалинской области в приговоре от 16.04.2015 по делу № 1–52/2015 осудил начальника участка общестроительных работ структурного подразделения ОАО «С» за то, что тот допустил причинение тяжкого вреда здоровью работника. Начальник участка руководил работами, достоверно зная о допускаемых работниками нарушениях Правил безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения. В результате камнепада монтажник получил открытую тупую травму головы. Такие травмы по степени тяжести относятся к категории тяжких телесных повреждений. Таким образом, пренебрежение начальником участка требованиями охраны труда повлекло смерть монтажника, который скончался от полученных травм. Подсудимый был приговорен к одному году лишения свободы условно.

Существует ли профилактика аварийных ситуаций на предприятии

Полная гарантия отсутствия аварий на предприятии невозможна. Однако минимизировать риски руководитель может с помощью:

Наличия документации, четко регламентирующей границы ответственности работников.
Соответствия документации требованиям, предъявляемым к тому или иному виду деятельности.
Отлаженной кадровой работы по информированию работников о правилах техники безопасности (подписи, отчеты о регулярных инструктажах и пр.).

Как фото семей и документальный фильм свели число аварийных ситуаций к нулю

Читайте в электронном журнале «Генеральный Директор» историю о том, как рабочим особым образом напомнили, что дома их ждут живыми и здоровыми. И как это помогло ликвидировать несчастные случаи на производстве.

Читать историю в журнале

План ликвидации аварийных ситуаций на предприятии

Планы ликвидации аварийных ситуаций разрабатываются на предприятиях для того, чтобы персонал умел среагировать и вовремя приступить к ликвидации последствий аварий. Этот документ составляется с учетом ситуаций, характерных для конкретного экономического объекта.

Примерное содержание плана:

Вероятные сценарии возникновения и развития аварийных ситуаций на этом предприятии.
Силы и средства, которые понадобятся для локализации и ликвидации аварии, необходимость привлечения профессиональных аварийно-спасательных служб, порядок взаимодействия данных сил и средств.
Состав и порядок обеспечения постоянной готовности сил и средств для локализации и ликвидации аварии.
Первоочередные действия при получении сигнала об аварии.
Действия персонала по локализации и ликвидации аварийных ситуаций.
Мероприятия, направленные на обеспечение безопасности населения.
Материально-техническое обеспечение операций и мероприятий по локализации и ликвидации вероятных аварий.

План ликвидации аварийных ситуаций на предприятии утверждается генеральным директором или другим лицом, выполняющим функции исполнительного органа компании. Подобные планы должны быть согласованы в профессиональных аварийно-спасательных службах, с которыми заключен договор на обслуживание экономического объекта.

Вывод

Во избежание аварийных ситуаций на всех крупных предприятиях действуют собственные службы, отвечающие за промышленную безопасность. Например, противопожарная служба, газоспасательная служба, кроме того, проходят подготовку нештатные аварийно-спасательные формирования из числа работников.

Обязательно каждое предприятие должно иметь план ликвидации аварийных ситуаций, а работники регулярно проходить инструктаж, участвовать в профилактических мероприятиях. Слаженность работы персонала и обеспечение промышленной безопасности предприятия существенно влияют на исход вероятной аварии.

Источник

Портал газовиков

Всё для безаварийной работы

Главная
События
Газбиблиотека
- ГОСТы
- ВРД
- ВСН
- РД
- Инструкции
  - Типовые инструкции по охране труда по профессиям и видам работ
  - Типовые инструкции по ОТ
  - Типовые производственные инструкции по выполнению газоопасных работ на объектах газораспределительных систем
  - Инструкции по ОТ службы ЛЭС
  - Инструкции по ОТ службы ЭВС
  - Инструкции по пожарной безопасности (ПБ)
  - ИНСТРУКЦИЯ по организации и безопасному проведению огневых работ на газовых объектах
  - ПЕРВАЯ ПОМОЩЬ на рабочем месте при несчастных случаях и внезапных заболеваниях
- Электробезопасность
- Эксплуатация грузоподъемных кранов
- СНиПы
- СТО Газпром 2005
- СТО Газпром 2006
- СТО Газпром 2007
- СТО Газпром 2008
- СТО Газпром 2009
- СТО Газпром 2010
- СТО Газпром 2011
- Р Газпром
  - Р Газпром 2007
  - Р Газпром 2008
  - Р Газпром 2009
  - Р Газпром 2010
- СТО Газнадзор
- СТО Газпром РД
- СТО ЕСУОТ
- Свод правил (СП)
- Технические условия (ТУ)
Рацпредложение
Контакты

Эксплуатация подъемных сооружений

Аварии и инциденты при эксплуатации подъемных сооружений

Основные причины аварий и несчастных случаев при работе грузоподъемных машин

Аварии и несчастные случаи при работе грузоподъемных машин чаще всего возникают на тех участках, где не соблюдаются требования инструкций, регламентов и правил безопасности. Характерными причинами аварий при работе грузоподъемных кранов являются:

эксплуатация грузоподъемных кранов, отработавших нормативный срок службы;
некачественное изготовление кранов и неудовлетворительный ремонт кранового оборудования;
неправильная установка крана на месте производства работ (на краю откоса, котлована, на свеженасыпанном грунте и т.п.);
перегруз крана во время подъема груза, масса которого превышает его грузоподъемность, или примерзшего, залитого бетоном, заваленного, закрепленного болтами груза;
подтаскивание груза краном при наклонном положении грузовых канатов;
неисправность кранового пути и тупиковых упоров;
угон кранов ветром;
неисправность приборов и устройств безопасности, стреловых и грузовых канатов;
эксплуатация кранов отработавших нормативный срок службы;
отсутствие технического надзора за безопасной эксплуатацией кранов в организациях;
нарушения требований правил безопасности, проектов производства работ и других нормативных документов при использовании грузоподъемных кранов.

Основными причинами травматизма при производстве работ кранами являются:

неправильная (ненадежная) строповка груза;
применение для подъема груза непригодных съемных грузозахватных приспособлений и тары;
нарушение схем строповки грузов:
несоблюдение требований технологических карт и схем складирования грузов;
нахождение людей в опасной зоне или под стрелой;
нахождение людей в полувагоне, на платформе, в кузове автомашины, траншее, котловане, колодце при подъеме или опускании груза;
несоблюдение габаритов складирования грузов;
допуск к обслуживанию крана в качестве стропальщиков необученных рабочих;
нахождение людей в кабине автомашины при ее погрузке или разгрузке;
нахождение людей вблизи стены, колонны, штабеля или оборудования во время подъема или опускания груза;
несоблюдение мер безопасности при строповки груза, установки и обслуживании крана вблизи линии электропередачи.
несоблюдение мер безопасности при выходе на крановые пути.

Примеры аварий грузоподъемных машин и причины их возникновения.

1. На строительстве котельной при подъеме фундаментной подушки массой 3 т произошло падение пневмоколесного крана КС-4361 в котлован. При подъеме груза обрушилась бровка котлована.

При расследовании аварии установлено, что кран в нарушение требований проекта производства работ был установлен вблизи откоса котлована, т.е. расстояние от основания откоса до ближайшей опоры составляло 1,5 м вместо 3 м по проекту. Площадка, на которой был установлен кран, имела уклон в сторону котлована 3,5°. Аварии также способствовало то, что крановщик и стропальщик не осмотрели место установки крана и приступили к работе по монтажу фундаментных плит краном с нарушением производственных инструкций.

2. На строительстве пятиэтажного дома башенным краном КБ 405.2 производилась работа по перемещению железобетонных изделий. Во время передвижения, по рельсовому пути к месту складирования строительных конструкций кран проехал выключающую линейку, сдвинул тупиковые упоры и в конце кранового пути опрокинулся.

Причинами аварии крана послужили: несрабатывание электрической схемы механизма передвижения крана при наезде ролика концевого выключателя на выключающую линейку; из-за подгорания и замыкания контактов пускателя, о чем свидетельствуют оплавления пластин контактов; установка тупиковых упоров, изготовленных с нарушением инструкции по эксплуатации крана, и недостаточное их закрепление на крановом пути; неисправность крановых путей, т.е. отсыпка основания полотна путей породой без уплотнения; недостаточная засыпка пазухи между торцом кранового пути и цоколем здания, в результате чего произошли проседание и излом балки крановых путей.

3. На строительстве жилого дома для производства строительно-монтажных работ использовался башенный кран КБ-309ХЛ. По заданию мастера бригада рабочих занималась монтажом железобетонных изделий на четвертом этаже здания. Крановщику и стропальщику дополнительно было поручено разгружать панели с автомашины по мере их прибытия на строительный объект. К концу смены на строительную площадку прибыло два панелевоза со строительными деталями. Стропальщик в нарушение схем строповки зацепил четырехветвевым стропом две панели типа ИС-5-1 и подал команду на подъем груза. Крановщик включил механизм подъема груза при вылете 18 м и поднял груз на высоту б м, затем включил механизм передвижения крана и начал поворачивать стрелу в сторону кассет для панелей. При повороте стрелы на 90° относительно оси кранового пути рабочие-монтажники увидели, что колеса каретки крана поднялись над рельсом кранового пути. Монтажники предупредили об опасности крановщика, который начал опускать груз, однако уже было поздно. Кран стал падать на стрелу, затем коренная секция башни легла на кассету с панелями. При падении крана произошла деформация поясов коренной секции, двух средних секций стрелы и флюгера. При расследовании аварии установлено, что основной причиной аварии крана явился подъем груза, масса которого (10 т) превысила грузоподъемность крана на 47%, при вылете 18 м. Основными виновниками аварии были стропальщики и крановщик, которые нарушили требования производственных инструкций и схемы строповки груза.

4. На площадке для складирования грузов производилась разгрузка автомашины с листовым металлом автомобильным краном КС-4572. Стропальщик произвел сторовку двух пачек металла общей массой 8,5 т и подал команду крановщику на подъем груза (вылет 8 м, грузоподъемность крана 3,5 т). Крановщик поднял груз на 500 мм выше борта автомашины, включил механизм подъема стрелы для уменьшения вылета, а затем — механизм поворота крана. При повороте, когда секция стрелы прошла заднюю левую опору, кран начал наклоняться в сторону груза. В это время крановщик включил механизм поворота крана в противоположную сторону, стараясь исключить крен крана, но кран продолжал падать. Крановщик включил грузовую лебедку, не опуская груза, и выпрыгнул из кабины. Кран упал на оборудование и металлопрокат.

При расследовании аварии установлено, что падение автомобильного крана произошло вследствие подъема груза, масса которого более чем в 2 раза превышала грузоподъемность крана.

6. На строительстве наружных сетей канализации оросительной системы для монтажа железобетонных колец труб водоотвода использовали автомобильный кран КС-2561. Траншея для прокладки труб канализации находилась между забором базы и воздушными линиями электропередачи напряжением 0,4 и 10 кВт, расположенными на опорах в два яруса. Автомобильный кран был установлен у бровки траншеи. Расстояние от грузовых канатов при поднятой стреле до проводов линии электропередачи (ЛЭП) напряжением 10 кВт составило 0,5 м.

К строповке груза были допущены необученные рабочие. Во время строповки железобетонной трубы один из рабочих потянул строп вместе с грузовой подвеской крана в сторону ЛЭП; при этом грузовой канат, соприкоснувшийся с проводами ЛЭП, и кран оказались под напряжением. Рабочие, державшие в руках стропы, были поражены электрическим током. На крики крановщика подошел мастер, который без соблюдения мер предосторожности приблизился к металлоконструкциям крана, и также был поражен током.

При расследовании группового несчастного случая установлено, что строительно-монтажные работы выполнялись без проекта, кран был установлен в охранной зоне ЛЭП без снятия напряжения и оформления наряда-допуска; инструктаж рабочих на участке.

Источник

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Источник

3. Производственные аварии, катастрофы и действия при их возникновении

Авария — это повреждение машины, станка, оборудования, здания, сооружения сопровождающееся нарушением производственного процесса и связанное с опасностью для человеческих жизней. Они могут произойти на коммунально-энергетических сетях, транспорте, промышленных предприятиях.

Катастрофа — это крупная авария с большими человеческими жертвами, т.е. событие с весьма трагическими последствиями. Различие между аварией и катастрофой заключается в тяжести последствий и наличии человеческих жертв.

В результате аварии на производстве возможны взрывы и пожары, а их последствия — это разрушение и повреждение зданий, сооружений, техники и оборудования, затопление территории, выход из строя линии связи, энергетических и коммунальных сетей.

Наиболее часты они на предприятиях, производящих, использующих или хранящих сильнодействующие ядовитые вещества (СДЯВ).

При взрывах ударная волна не только приводит к разрушениям, но и к человеческим жертвам. Степень и характер разрушений во многом зависят кроме мощности взрыва от технического состояния сооружений, характера застройки и рельефа местности.

Чаще всего взрывы происходят там, где в больших количествах применяются углеводородные газы (метан, этан, пропан). Взрываются котлы в котельных, газовая аппаратура, продукция и полуфабрикаты химических заводов, пары бензина и других компонентов, мука на мельницах, пыль на элеваторах, сахарная пудра на сахарных заводах, древесная пыль на деревообрабатывающих предприятиях.

Взрывы возможны в жилых помещениях, когда люди забывают выключить газ, или на газопроводах при плохом контроле за их состоянием и несоблюдении требований техники безопасности в ходе их эксплуатации, как это имело место в Башкортостане в 1989 г., где взорвалась смесь из пропана, метана и бензина. Пламя мгновенно охватило огромную территорию. В огненном котле оказались два пассажирских встречных поезда. Пострадало большое количество людей, многие получили травмы и увечья. К тяжелым последствиям приводят взрывы рудничного газа в шахтах, вызывающие пожары, обвалы, затопления подземными водами.

Большой материальный ущерб, а в ряде случаев и человеческие жертвы приносят внезапные обрушения зданий, мостов, других инженерных сооружений. Причины — ошибки при изыскании и проектировании, низкое качество строительных работ. В 1993 г. в руины превратился один из цехов Братского алюминиевого завода. Под обломками здания оказались 14 рабочих ночной смены.

Пожары происходят всюду: на промышленных предприятиях, объектах сельского хозяйства, в учебных заведениях, детских дошкольных учреждениях, в жилых домах и др. Они возникают при перевозках горючего всеми видами транспорта. Самовозгораются такие химикаты, как скипидар, камфора, нафталин. В процессе горения поролона выделяется ядовитый дым, который приводит к опасным отравлениям.

В процессе производства при определенных условиях становятся опасными и возгораются древесная, угольная, торфяная, алюминиевая, мучная, зерновая пыль, а также пыль хлопка, льна, пеньки.

Каждые 4-5 мин. в России вспыхивает пожар. Ежегодно в дым и пепел превращаются ценности на миллиарды рублей.Каждый час в огне погибает 1 человек и около 20 получают ожоги и травмы.

14 марта 1993 г. произошел крупнейший за последние 20 лет пожар в России. Дотла сгорел на КамАЗе завод по производству двигателей. Общая площадь пожара составила 200 тыс. м2.

При катастрофе и крупной аварии очень важно своевременно оповестить и организовать защиту рабочих и служащих, всего вблизи проживающего населения, которому угрожает опасность. Прежде всего необходимо организовать спасательные работы, оказать пострадавшим первую медицинскую помощь и доставить их в лечебные учреждения.

После разведки пораженных участков объекта организуется локализация и тушение пожаров, принимаются меры к предотвращению дальнейших разрушений. Отдельные конструкции, которые угрожают падением, обрушают или, наоборот, укрепляют, проводят неотложные работы на коммунально-энергетических сетях. При этом огромное значение имеет соблюдение требований безопасности. Например, запрещается без надобности ходить по завалам, входить в разрушенные здания, проводить работы вблизи сооружений, грозящих обрушением. Нельзя прикасаться к оголенным проводам и различным электрическим устройствам.

В результате аварии или катастрофы на объектах нефтяной, химической и газовой промышленности может произойти загазованность атмосферы, розлив нефтепродуктов, агрессивных жидкостей.

Наиболее опасны аварии на предприятиях, производящих, использующих или хранящих сильнодействующие ядовитые вещества (СДЯВ), взрыво- и огнеопасные вещества и материалы. К ним относятся:

предприятия химической и других родственных отраслей промышленности;
предприятия, имеющие холодильные установки, в которых в качестве хладагента используется аммиак;
водопроводные и очистные сооружения, на которых применяют хлор;
железнодорожные станции и тупики, где есть пути отстоя подвижного состава с СДЯВ;
склады и базы с запасами ядохимикатов.

При аварии с выбросом СДЯВ, вылившийся СДЯВ обильно орошают водой. В загазованных производственных помещениях немедленно включается аварийная вентиляция. Для уменьшения глубины распространения зараженного воздуха можно применять вертикальные водяные завесы. Такие завесы рассеивают облако паров СДЯВ, а также частично нейтрализуют СДЯВ.

Очень опасными последствиями крупных аварий являются пожары и взрывы. Чаще всего взрываются находящиеся под высоким давлением котлы, баллоны, трубопроводы, угольная пыль и газ в шахтах, древесная пыль и пары лакокрасочных веществ на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях. Последствия многих производственных аварий опасны не только для рабочих и служащих пострадавшего объекта, но и для близлежащих предприятий и жилых районов. Это надо учитывать при организации работ.

Наиболее характерными видами травм при авариях и катастрофах бывают ранения, ушибы, переломы костей, разрывы и раздавливание тканей, поражение электрическим током, ожоги, отравления.

Основными причинами производственных аварий и катастроф являются:

недостатки проектирования предприятий;
несоблюдение правил по технике безопасности;
отсутствие постоянного контроля за состоянием производства и особенно при использовании легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ;
нарушение технологии производства, правил эксплуатации оборудования, машин и механизмов;
низкая трудовая и производственная дисциплина;
возникновение аварии на соседних предприятиях или на энергетических и газовых сетях;
стихийные бедствия, вызывающие аварии.

Источник