Меню

Показатели эффективности применения оборудования

Показатели эффективности применения оборудования

Общая эффективность оборудования OEE (Over­all equip­ment effec­tive­ness) позволит Вам оценить не только эффективность оборудования, но и эффективность всего производственного процесса. В этой статье разберем, как правильно рассчитать показатель OEE и как его использовать в планировании производства.

Что такое общая эффективность оборудования OEE?

Over­all Equip­met Effec­tive­ness (OEE) — это показатель KPI, используемый для измерения общей эффективности и производительности производства. OEE определяет процент производственного времени, который действительно является продуктивным.

Измерение показателя общей эффективности оборудования является распространённой и весьма необходимой практикой. Благодаря показателю OEE можно своевременно выявлять и устранять потери, проводить сравнительный анализ прогресса и повышения производительности оборудования.

Если показатель эффективности равен 100% — это означает, что оборудование производит только качественные детали без дефектов с максимальной производительностью и без остановок. В реальном мире такого конечно же не бывает. Однако, исходя из этого становится понятно, что общая эффективность оборудования OEE включает в себя или критерия: доступность, производительность и качество.

Критерии показателя эффективности оборудования

Показатель OEE важен с той точки зрения, что он позволяет Вам понять, насколько эффективно используется оборудование, и соответственно сам производственный процесс. Это обусловлено тем, что показатель эффективности оборудования OEE состоит из трех критериев:

  1. A- Avail­abil­i­ty
  2. P – Performance
  3. Q – Quality

Каждый из критериев позволяет рассмотреть производственный процесс с определенного ракурса, вместе они определяют его эффективность. Для начала рассмотрим каждый из критериев и поймем, что они нам дают.

Критерий Availability

Avail­abil­i­ty означает доступность оборудования или какова доля полезного времени работы оборудования. Доступность учитывает время, доступное для производства, и время, которое не было использовано для работы оборудования. Остановки, поломки, наладка, отсутствие материалов, места для размещения продукции и т.д. – это все время незапланированного простоя оборудования, которое могло быть использовано для производства продукции. Таким образом, Avail­abil­i­ty рассчитывается, как отношение времени, когда оборудование работало, ко времени, когда оборудование было доступно для производства.

Критерий Performance

Per­for­mance означает производительность. Оценивает фактический выпуск продукции на оборудовании с расчетным. Производительность рассчитывается как отношение произведенного количества продукции на время, когда оборудование работало, и разделенное время цикла для изготовления одной единицы продукции. Таким образом, производительность раскрывает Вам соотношение количества фактически произведенной продукции и расчетного количества. По аналогии, рассчитывать производительность, как отношение фактического количества, произведенной продукции, к плановому, не будет ошибкой.

Критерий Quality

Qual­i­ty означает качество и определяет отношение количества продукции, соответствующей установленным требованиям, к общему количеству выпущенной продукции. Критерий, Qual­i­ty, рассчитывается абсолютно аналогично, показателю FPY.

Формула расчета общей эффективности оборудования OEE

По результатам расчета каждого из критериев, все, что нужно сделать для определения значения OEE, это перемножить каждый из критериев.

Общая эффективность оборудования OEE

Данные для расчета, как критериев OEE, так и самого показателя OEE, доступны во внутренней операционной системе. В случае наличия, автоматизированных систем сбора данных, расчет показателя OEE не станет трудоемким занятием. С другой стороны, в случае сбора, обработки данных в ручном режиме, расчет показателя OEE, может оказаться трудозатратным мероприятием.

Памятка для расчета OEE

OEE

Что касается периодичности отслеживания, то это будет зависеть от потребности. Например, в каких-то случаях для конкретного оборудования, еженедельная основа будет практичной. В то время как для другого оборудования ежемесячная основа будет более приемлемым интервалом.

Пример расчета общей эффективности оборудования OEE

Рассмотрим пример расчета показателя OEE. Предположим, что нам известны следующие данные за отчетный период.

График работы 8 часов = 480 минут
Перерывы во время работы 2 перерыва по 15 минут, 30 минут на обед
Время остановки оборудования (отказы оборудования, отсутствие материалов, переналадка) 1 час 18 минут
Время цикла 20 единиц продукции в минуту
Выпуск 5800 единиц
Отбраковано 72

На основании этих данных рассчитываем показатель эффективности оборудования OEE:

  • Доступное время для производства = 480 – (2*15) – 30 = 420 минут;
  • Время, когда оборудование работало = 420 – 78 = 342 минуты;
  • Avail­abil­i­ty = 342/ 420 = 0,81 или 81%;
  • Per­for­mance = (5800/ 342/ 20) = 0,84 или 84%;
  • Qual­i­ty = (5800 – 72)/ 5800 = 0,98 или 98%.

OEE = 0,81 * 0,84 * 0,98 = 0,67 * 100 % = 67%.

Каков оптимальный результат OEE?

Какое значение OEE считать хорошим результатом? В мировой практике результат в пределах 60%-70% считается вполне достойным. Общемировым наилучшим значением считается результат OEE = 85%. Очевидно, что при всех факторах, влияющих на процесс результат в 100% является фантастическим. Поэтому компании ставят себе целью достижение именно 85%.

Откуда все же взялась цифра именно 85%? Ответ прост. Сэйити Накадзима руководил внедрением TPM, OEE и Six Big Loss­es в начале 70‑х годов, когда работал в Японском институте технического обслуживания. В своей книге “Введение в TPM” он включил четыре оптимальных значения для критериев A, P, Q и для самого OEE.

Для того, чтобы общая эффективность оборудования OEE достигла 85%, необходимо, чтобы Доступность составляла 90%; Производительность — 95% и Качество — 99%.

Общая эффективность оборудования OEE в планировании производства

Допустим, согласно технологической карте производственного процесса время цикла, т.е. время на изготовление одной единицы продукции, составляет 1 минуту 23 секунды, или 83 секунды. Если мы разделим 83 секунды на целевое значение показателя OEE – 0,85 (85%), то получим реальное время на изготовление одной единицы продукции. То есть это время с учетом возможных остановок, задержек, отбраковки и т.д. (83/ 0,85 = 97 секунд).

Далее, мы берем возможное время на производство, например, при 8 часовом графике работы, оно составит 8*60*60 = 28800 секунд. После, вычитаем из возможного времени работы перерывы, и получаем доступное время на производство продукции. Например, 2 перерыва по 15 минут, и перерыв на обед 30 минут, т.е. 2*15 + 30 = 1 час = 3600 секунд. Таким образом, доступное время для производства равняется 28800 – 3600 = 25200 секунд.

Как вы уже догадались, теперь нам остается разделить доступное время для производства на реальное время изготовления одной единицы продукции. Таким образом, мы получим план для производства. В данном примере, он составит 260 единиц продукции (25200/ 97). Именно таким образом взаимосвязано планирование производства и показатель OEE. В любом случае при планировании производства не забывайте про доступность персонала.

По аналогии, с показателем OEE, можно рассчитать и показатель OLE – over­all labor effec­tive­ness. Единственная разница заключается в том, что в критерии производительность вместо оценки работы оборудования, будет оценка персонала.

Операционные показатели эффективности:

При использовании материалов статьи просим ознакомиться с Правилами

Источник



Эффективность оборудования или OEE

Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.

На языке формул это выглядит так:

Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.

Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.

Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.

Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:

  1. Доступность – отражает потери времени из-за не плановых остановок .
  2. Производительность – показывает потери из-за снижения скорости работы оборудования.
  3. Качество – учитывает потери из-за некачественной продукции.

Как рассчитать OEE?

Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.

Полное время или 24/7 – это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)

Общее время работы предприятия (POT или Plant Operating Time) – это полное время работы производства

Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) – временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.

Планируемое производственное время (Planned Production Time, PPT) -это временной период, которое производственное оборудование должно производить продукцию.

Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) – время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)

Операционное время (Operating Time, OT) – время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)

OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE – определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.

Планируемое производственное время находим по формуле:

PPT = POT – PSD, где:

PPT – Планируемое производственное время

POT – Общее время работы предприятия

PSD – Время плановых остановок

Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.

Читайте также:  Оборудования для эндодонтического лечения

Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).

Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.

Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).

Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).

В виде формулы это выглядит так:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

Операционное время находим по формуле:

OT = PPT – DTL, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

DTL – Потери времени на остановки (внеплановые)

Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ- DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT

Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.

Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).

Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.

Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.

Рассчитывается производительность по формуле:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

ОТ – Операционное время

IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.

ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ – основы изложены в статье “Картирование потока создания ценности”)

Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.

Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.

Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.

Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.

Рассчитывается коэффициент качества по формуле:

GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.

Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.

Факторы потерь OEE.

1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ – это потеря доступности.

Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.

Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило – установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.

2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА

Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами – это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка – это потеря доступности.

Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.

Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).

3. Холостой ход и легкие остановки

На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.

Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.

В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов “слепыми” к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.

4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ

Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)

Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.

Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может – это потери.

5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса – это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.

Основные причины дефектов процесса включают в себя неправильные настройки механизмов, потому что это могут быть как ошибки оператора, так и неправильная работа машин. Если ОЕЕ измеряют на фармацевтических или пищевых предприятиях, то в данном показателе может учитываться и срок годности партии.

6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции – это потеря качества.

Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.

Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:

Источник

Эффективность использования производственного оборудования

Антоненко Игорь К.т.н, начальник отдела НПП «СпецТек»

Крюков Игорь Генеральный директор ООО «АйТиЭм»

Шестопалов Павел Руководитель проекта OEE филиала Ершово ООО «Валио»

Конкуренция, стремление занять новые рынки, повысить стоимость бизнеса и, наконец, увеличить прибыль — все это дает импульсы инициативам по расширению производства, инвестированию десятков и сотен миллионов рублей в новое производственное оборудование. Однако, планируя инвестиции, далеко не каждый руководитель может ответить на вопрос — а эффективно ли используются имеющиеся мощности? Тот же вопрос уместно поставить и тогда, когда оборудование уже закуплено и введено в эксплуатацию. Причем, здесь нужно не только ответить, а обосновать свой ответ количественными показателями.

Естественно, руководитель предприятия понимает, что оборудование функционирует в условиях ограничений, препятствующих повышению эффективности его использования. Часть этих ограничений неизбежна: нерабочее время (остановки на выходные и праздничные дни), плановые остановки (на переналадку, на техническое обслуживание и предупредительные ремонты, загрузку сырья), потери скорости на вывод остановленного оборудования в номинальный режим работы и т.д. Проще всего принять эти потери времени как данность и вычеркнуть их из календаря.

Но именно здесь и кроются проблемы, требующие внимания. Действительно ли все остановки проходили планово, или где-то были неплановые увеличения их длительности или количества? Если были, то как определить, в каком месте технологического процесса, когда и по какой причине?

Рис. 1. Реальное время производства и потери производственного времени

Еще более очевидно, что нехватка обслуживающего персонала, отвлечения на совещания, недостача сырья, сбои в энергоснабжении, дефекты и отказы оборудования приводят к неплановым простоям, снижению скорости работы технологических систем, а значит к потерям в объемах производства. Более того, в отсутствие выхода продукции в течение этих интервалов времени, затраты все равно осуществляются (зарплата персонала, аренда площадей и оборудования и т.д.) и увеличивают себестоимость. Очевидно также, что те периоды, когда производился брак, эквивалентны потерям времени.

Читайте также:  Оборудование для отделки фасадов

Каждый такой вид потерь «отщипывает» свою лепту от времени, в течение которого оборудование могло бы производить продукцию. В итоге, реальное время производства соотносится с календарным так, как показано на рис. 1. Знает ли об этом руководитель, принимающий решение о развертывании дополнительных мощностей?

Видимо, догадывается, но не знает точно, где и сколько «зарыто» рабочего времени, и как его извлечь, как откопать этот своеобразный клад, скрытый завесой неконтролируемых факторов. Ведь реальный производственный процесс — это десятки и сотни возможных причин потерь рабочего времени. Как их выявить, и как ими управлять?

Что такое OEE?

Вам трудно управлять всеми потерями и их причинами одновременно? — и не пытайтесь это делать, а лучше установите, у каких видов потерь наибольший вклад, выявите их причины и сконцентрируйтесь только на них. Перефразируя правило Парето — 80 процентов потерь производственного времени обусловлены 20 процентами причин. Соответственно, справившись с главными проблемами, можно потом перейти к следующим 20 процентам, но уже на новом уровне общих потерь.

Упоминание здесь о «видах» уже подразумевает наличие некой классификации и системности. Необходимость сфокусироваться на наибольшей составляющей потерь требует измерений. Действительно, управлять можно тем, что можно измерить. А в данном случае еще важна оперативность измерений и реагирования. Этим потребностям отвечает известный в мировой практике показатель OEE — Overall Equipment Effectiveness, используемый для измерения общей эффективности оборудования.

Показатель OEE демонстрирует, что с помощью простого алгоритма расчета и анализа можно получить ответ на важнейший для руководителя предприятия вопрос — каким путем можно быстро и значительно увеличить выпуск продукции, не вводя дополнительных мощностей? Показатель OEE вскрывает «черный ящик» потерь и позволяет уловить проблемные места производства.

Согласно определению [1], показатель OEE учитывает три фактора:

1. А — Готовность (Availability) — учитывает потери, связанные с простоями оборудования (Down Time Loss).

A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции)

2. P — Производительность (Performance) — учитывает потери, связанные с уменьшением скорости производства (Speed Loss).

P = (Количество произведенной продукции / Время работы) / (Норма производства в час)

3. Q — Качество (Quality) — учитывает потери, связанные с низким качеством продукции (Quality Loss).

Q = (Количество качественной продукции) / (Количество произведенной продукции)

Результирующее выражение для расчета OEE:

OEE = A * P * Q.

В международной практике принято считать плохим показатель OEE менее 65%, удовлетворительным — от 65% до 75%, хорошим — более 75% (мировые промышленные лидеры имеют значения 80–85%) [2].

Что нужно для измерения OEE?

Для того чтобы получать показатель OEE, необходимо в каждую рабочую смену регистрировать переходы оборудования из рабочего в нерабочее состояние и наоборот. При этом должно фиксироваться время нахождения в том или ином состоянии.

Чтобы потом анализировать причины потерь, регистрация этих переходов должна сопровождаться указанием их причин (должен быть разработан справочник причин). Каждой смене необходимо регистрировать количество произведенной продукции, количество брака (или качественной продукции), причины брака.

Чтобы сравнивать рабочие смены, технологические линии или участки по их вкладу в итоговый OEE, расчет показателя нужно проводить с соответствующей выборкой данных — по сменам, линиям и т.д. Как правило, требуются расчеты на разные периоды производства и т.д. После корректирующих действий, направленных на устранение причин потерь, необходим контроль их результативности, то есть оценка нового значения OEE и анализ в нужных разрезах. Таким образом, должен осуществляться непрерывный мониторинг OEE. Вся информация должна накапливаться, храниться и быть доступна руководителю для анализа в удобном виде — в виде гистограмм или графиков.

Все это на первый взгляд легко сделать. Но практическая реализация расчета и мониторинга OEE с использованием бумажных носителей информации сталкивается с серьезными трудностями, как только мы имеем дело с более-менее крупным производством. Не помогают и первичные средства автоматизации, такие как таблицы Excel, если нужно обрабатывать большие массивы данных.

Поэтому задача мониторинга OEE может быть практически решена только в корпоративной информационной системе, которая обеспечит единую среду данных по OEE для всех вовлеченных лиц — руководителей разных уровней, производственного и ремонтного персонала. Преимущества, которые дает информационная система, хорошо известны. Это однократность ввода данных (не происходит переписывания из одного бумажного журнала в другой), один единый экземпляр данных на всех (не происходит чреватого противоречиями размножения экземпляров записей), удаленный доступ к данным (нет этапа физической транспортировки данных от источника к получателю) и т.д.

Кроме того, по нашему убеждению, эффективная система мониторинга OEE должна иметь в качестве своей основы информационную систему технического обслуживания и ремонта (ИС ТОиР) оборудования, и быть как бы надстройкой над ИС ТОиР. Данные из ИС ТОиР — о проведенных ремонтах, статистика отказов и повреждений оборудования и узлов, статистика дефектов, — это ценная информация, которая должна использоваться в системе мониторинга OEE для выявления причин потерь.

То есть на предприятии должна строиться интегрированная система управления эффективностью использования оборудования, включающая в себя ИС ТОиР и систему мониторинга OEE. В этом случае можно будет, проводя декомпозицию причинно-следственных связей, продвигаться от общих причин к частным, находить первопричины потерь и принимать решения, направленные на их устранение. Например, можно двигаться по информационным связям между записями: от выявленного внепланового простоя — к причине простоя (поломка) — далее к характеру поломки (разрушение подшипника) — далее к причине поломки (отсутствие смазки). При этом две первые записи вносят производственники, а последние — ремонтный персонал. При анализе за достаточно больший интервал времени можно выявлять повторяющиеся поломки и причины, повторяющиеся из-за них простои и т.д.

Работники ремонтной (сервисной) службы вводят в ИС ТОиР отчеты о выполненных работах, с указанием использованных запчастей и материалов, их стоимости, трудоемкости работ, стоимости услуг внешних организаций. Прослеживая связь от поломок к причинам и далее к затратам на ремонт, можно получать оценку не только по потерям производства из-за простоя, но и определить, какие прямые затраты понесло предприятие.

Как это выглядит?

Функции пользователей системы мониторинга показателей OEE могут быть распределены следующим образом. Производственный персонал фиксирует в системе все остановки оборудования за смену, указывая их причины из справочника состояний — поломка, отсутствие подачи сырья, порча упаковки (рис. 2) и т.д. Для работоспособного состояния оператор регистрирует устанавливаемую скорость работы производственной линии для последующего анализа распределения производительности выпуска продукции. В конце смены оператор регистрирует в системе количество произведенной продукции и брака, норму скорости выработки.

Рис. 2

Рис. 2. Цепочка состояний оборудования, для которого измеряется OEE
(Кликните по изображению для его увеличения)

Рис. 2

Рис. 3 Сводка о дефектах с указанием причин и последствий
(Кликните по изображению для его увеличения)

Ремонтный персонал, целью которого является обеспечение работоспособности (готовности) производственного оборудования, использует журнал дефектов в ИС ТОиР (рис.3). Все отказы и повреждения регистрируются, конкретизируются их виды и причины. Планируются работы по их устранению. Накопленная статистика о распределении дефектов по причинам, последствиям и критичности используется для планирования предупреждающего обслуживания, своевременного обеспечения запасными частями и материалами. В базу данных вносятся отчеты о проведенном обслуживании и ремонтах, которые наряду с зарегистрированными дефектами хранятся в электронных формулярах оборудования и журналах выполненных работ. Эти данные содержат сведения о трудозатратах, заменах запчастей, причинах дефектов, фактической и плановой стоимости работ и т.д. и могут быть выведены из системы на печать.

Рис. 2

Рис. 4. Показатели распределения использования рабочего времени за смену
(Кликните по изображению для его увеличения)

Руководитель среднего звена получает оперативные данные за смену о показателях потерь рабочего времени и данные распределения по скорости производства (рис. 4), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь, планирует мероприятия по улучшению процесса обслуживания оборудования, контролирует выполнение запланированных мероприятий.

Высшее руководство получает оперативные данные о показателях OEE за любой период (рис. 5), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь по диаграммам Парето (рис. 6), демонстрирующих основные причины потерь рабочего времени.

Рис. 5

Рис. 5. Сводные показатели OEE за выбранный период

Таким образом, методика OEE дает возможность систематизировать факторы, снижающие эффективность работы оборудования, увидеть степень их воздействия и, как следствие, влиять на результат не на уровне предположений и интуиции, а используя современный и эффективный инструмент управления. Для любого достаточно крупного и современного производства это крайне важно.

Рис. 6

Рис. 6. Диаграмма причин простоев

1. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness: a powerful production /maintenance tool for increased profits. Industrial Press, 2001. ISBN 0–8311–3138–1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Maintenance technology articles. — 1998. — June. (www.mt-online.com).

3. Крюков И.Э., Антоненко И.Н. Автоматизация управления ремонтами и ТО на предприятии пищевой промышленности// Пищевая промышленность. — 2009. -№5. — С. 22–24.

Источник

Показатели эффективности использования основных средств

В предпринимательстве максимальное количество факторов должно быть подвержено учету. Основные фонды – имущественные активы, и их использование напрямую оказывает влияние на успешность бизнеса в целом. Поэтому экономический анализ показателей основных средств (ОС) очень важен для успешного функционирования всей организации.

Для чего производить этот анализ, какие показатели и каким образом оцениваются, как происходит расчет, мы покажем ниже.

Цель анализа показателей эффективности ОС

Выведенные экономические показатели, отражающие эффективность применения имущественных активов, помогают оценить, каким образом соотносится прибыль, полученная в результате деятельности организации, и средства (имеются в виду основные средства), которые оказались на это затрачены.

Читайте также:  Ремонт пищевого кондитерского оборудования

Проводимые следования и вычисления помогут уточнить:

  • степень рациональности применения имеющихся основных фондов;
  • возможные недостатки и проблемы, связанные с использованием ОС;
  • потенциал роста эффективности функционирования основных имущественных активов.

Если ОС используются рационально, с возрастающей эффективностью, в экономике совершаются благоприятные перемены:

  • внутренний валовой продукт производится в большем количестве;
  • растет национальный доход;
  • возрастает прибыль без привлечения дополнительных вложений;
  • темпы производства могут быть ускорены;
  • уменьшаются производственные издержки.

Группы показателей

Существует условное деление показателей, по которым оценивают эффективность применения ОС, на две группы.

  1. Обобщающие показатели – эти факторы оценивают эффективность ОС на любом экономическом уровне, от макроэкономического – всего народного хозяйства в его совокупности – до каждой конкретной организации. Они затрагивают разнообразные аспекты функционирования фондов.
  2. Частные показатели – помогают уточнить рентабельность применения основных фондов непосредственно на данном предприятии. Они отражают конкретные уровни влияние того или иного показателя на результативность функционирования ОС (в основном, это касается оборудования и площадей, отданных под производство).

Анализируем обобщающие показатели

К этой группе факторов эффективности относятся те, что помогают оценить ситуацию в целом – по предприятию, по отрасли, по всей государственной экономике. Они строятся на конкретных цифрах, подающихся точному учету и исчислению по специальным формулам. Рассмотрим четыре главных обобщающих показателя эффективности функционирования имущественных активов.

    Фондоотдача

Этот показатель призван оценить, какой объем продукции приходится на единицу стоимости основных средств (1 рубль), то есть какой доход получается на каждый рубль вложенных средств.

На макроуровнях (например, в целом по предприятию) он показывает, как соотносится объем выпуска за отчетный период к средней стоимости основных фондов за тот же временной промежуток (обычно берется годичный срок). Отраслевой уровень в качестве объема выпуска будет использовать валовую добавленную стоимость, а общеэкономический – валовой национальный продукт.

Формула для вычисления эффективности фондоотдачи:

ПФо = Vпр / Стср ОС

  • ПФо – показатель фондоотдачи;
  • Vпр – объем продукции, выпущенной за определенный период (в рублях);
  • Стср ОС – средняя стоимость основных средств за этот же временной промежуток (также в рублях).

Чем выше полученный показатель, тем эффективнее фондоотдача.
Фондоемкость

Показатель, обратный фондоотдаче, который показывает, какая часть стоимости основных фондов была потрачена для производства продукции на 1 рубль. Принимается во внимание первоначальная стоимость промышленно-производственных ОС (средняя на тот период, который оценивается).

Фондоемкость показывает, какую сумму нужно потратить на основные фонды, чтобы получить в результате запланированный объем продукции. При эффективном использовании имущественных активов фондоемкость снижается, а значит, экономится труд. Ее вычисляют по такой формуле:

ПФемк = Стср ОС / Vпр

  • ПФемк – показатель фондоемкости;
  • Стср ОС – средняя цифра стоимости основных средств (обычно за год);
  • Vпр, – выпущенный за это время объем продукции.

Если известна фондоотдача, можно узнать фондоемкость, найдя обратную величину:

Фондовооруженность труда

Этот показатель характеризует, насколько производство оснащено, а значит, напрямую влияет и на фондоотдачу, и на фондоемкость. Он показывает, какое количество основных средств приходится на каждого сотрудника, работающего на производстве. Чтобы вычислить фондовооруженность, надо найти следующее соотношение:

ПФв = Стср ОС / ЧСсрсп

  • ПФв – показатель фондовооруженности труда;
  • Стср ОС – стоимость ОС за необходимый период;
  • ЧСсрсп – среднесписочное число сотрудников за тот же период.

Если нужно проследить связь фондовооруженности и фондоотдачи, понадобится промежуточный показатель – производительность труда, показывающий соотношение выпускаемой продукции и численности персонала. Итак, связь упомянутых двух показателей выражается следующей формулой:

Если выпуск продукции растет, а при этом основные фонды прибавляют в стоимости не так быстро, значит, повышается общая эффективность производства.
Рентабельность основных фондов производства

Рентабльность показывает, какая прибыль получается в результате использования каждого рубля из стоимости основных фондов. Она показывает определенный процент эффективности. Рассчитывают ее так:

ПР = (Бпр / Стср ОС ) х 100%

  • ПР – показатель рентабельности;
  • Бпр – балансовая прибыль организации за нужный период (чаще всего применяется год);
  • Стср ОС – средняя стоимость оборотных средств.

Анализируем частные показатели

Если обобщенные показатели являются стоимостными, то частные, исследуемые в рамках конкретного предприятия, отражают уровень использования ОС (в основном, оборудования).

  1. Показатели экстенсивности – отражают, как распределяется использование основных фондов во времени. К ним относятся следующие коэффициенты:
    • коэффициент экстенсивного использования фондов (оборудования) – он показывает, сколько полезного времени отработало оборудование (соотношение между фактическим временем работы и нормой); формула: Кэкст = Тфакт / Тнорм;
    • коэффициент сменности – употребляется, когда оборудование работает без остановки (по сменам), отражает количество отработанных производственных смен (СМ) и число единиц оборудования, задействованное в самой большой из них (Nmax); формула: Ксм = СМ / Nmax; можно высчитать, исходя из количества единиц оборудования: Ксм = (О1 + О2 +…+ Оn) / Оуст, где О1 – количество оборудования, работающее в 1 смену, Оn – станки, работающие в последнюю смену, Оуст – общее число установленного оборудования;
    • коэффициент загруженности – для его вычисления надо определить, как соотносится коэффициент сменности к установленному по плану; формула: Кз = Ксм / Кпл.
  2. Показатели интенсивности – дают представление об уровне мощности использования активов. Для определения коэффициента интенсивности нужно знать плановый (максимальный) объем продукции, которую можно выпустить на данном оборудовании, и соотнести с ним фактически произведенный объем. Формула: Кинт = Vфакт / Vmax.
  3. Показатели интегральности – освещают разные стороны использования основных фондов или их состояния на текущий момент. Он комплексно определяет, насколько эффективно используется оборудования по времени и по мощности. Для его определения нужно перемножить коэффициенты экстенсивного и экстенсивного применения основных средств: Кинтегр = Кэкст х Кинт.

Исследование эффективности использования основных средств дает возможность сделать выводы относительно дальнейшей экономической политики предприятия, в частности, при планировании затрат и вычислении прибылей.

Источник

Показатели использования оборудования

Показатели использования оборудования характеризуют уровень использования оборудования по трем критериям: по уровню использования наличного оборудования, по времени работы и по производительности оборудования.

Все оборудование предприятия подразделяют на следующие группы.

1. Наличное оборудование – это то оборудование, что числится на балансе предприятия и внесено в инвентарные книги.

2. Установленное оборудование – это то оборудование, что находится на рабочем месте, находится в эксплуатации или готово к ней.

3. Неустановленное оборудование – это то оборудование, которое не установлено на рабочих местах.

Уровень использования наличного производственного оборудования определяется через следующие показатели.

1. Коэффициент использования наличного оборудования:

где N ф.р. – количество фактически работающего оборудования, ед.;

N н – количество наличного оборудования, ед..

2. Коэффициент использования установленного оборудования:

где N у – количество установленного оборудования, ед.;

Для расчета показателей, характеризующих использование оборудования по времени работы, необходимо рассмотреть структуру календарного фонда времени использования оборудования. Выделяют следующие фонды времени:

календарный фонд времени работы оборудования:

Ф к = N о· 365 · 24 [станкочасы], (3.14)

где N о – количество оборудования в группе.

режимный фонд времени работы оборудования:

где Д р – количество рабочих дней в году;

С – сменность работы оборудования (количество смен);

t см – продолжительность смены, ч..

эффективный фонд времени работы оборудования:

где k ППР – коэффициент, характеризующий время нахождения оборудования в

Время нахождения оборудования в планово-предупредительном ремонте теоретически может задаваться в процентах от расчетного времени, в практической деятельности определяется, исходя из продолжительности ремонтных работ, установленных графиками проведения ремонтных работ.

фактический фонд времени работы оборудования:

где t п – фактическое время простоев оборудования.

Уровень использования производственного оборудования по времени работы определяется через следующие показатели.

1. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по календарному фонду времени):

2. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по режимному фонду времени):

3. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по эффективному фонду времени):

4. Коэффициент сменности работы оборудования (в расчете на 1 рабочий день):

где МС1 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в одну смену;

МС2 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в две смены;

МС3 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в три смены;

Nоб – общее количество оборудования, которое работало во все смены.

где МСmax в 1 смену – максимально возможное время, отработанное в 1 смену.

где — общий суммарный фактически отработанный фонд времени всего

оборудования за период, станкочасы;

Фэ – эффективный фонд времени всего оборудования за период, станкочасы.

где N д. об. – количество действующего оборудования;

Д р – количество рабочих дней в периоде.

Коэффициент сменности показывает, сколько в среднем смен отработала вся группа оборудования.

5. Продолжительность смены:

Уровень использования производственного оборудования по производительности определяется через коэффициент интенсивного использования:

где П ф – фактическая производительность оборудования за период;

П ном – номинальная производительность оборудования за период.

Уровень использования производственного оборудования по времени и по производительности определяется через интегральный коэффициент использования оборудования:

Необходимо отметить, что в ф. (27) используется коэффициент экстенсивного использования, рассчитанный по эффективному фонду времени.

Фактическую часовую производительность единицы оборудования можно рассчитать, исходя из объема произведенной продукции и фактически отработанным фондом времени единицей оборудования:

где Vп – объем произведенной продукции за период, шт. или тыс.р.;

– фактически отработанный фонд времени группы оборудования за

— фактически отработанный фонд времени единицы оборудования за

Источник