Меню

Показатель эффективности работы оборудования это

Показатель эффективности работы оборудования это

    Остановки — внеплановые смены оснастки и внеплановое обслуживание, общие остановки, отказ вспомогательного оборудования и т.д.

Настройка или регулировка – переналадка, плановая смена оснастки, простои из-за нехватки материалов или операторов, время на запуск оборудования и т.д

Небольшие остановки/простои – обычно это остановки до 5 минут, которые не требуют вмешательства вспомогательного персонала. Они могут происходить по причине мелких неполадок, перебоев с доставкой материалов, чисткой/проверкой.

Снижение производительности – это любые неполадки, которые снижают скорость работы оборудованию по cравнению с паспортной (износ оборудования, снижение мощности, увеличение времени загрузки)

Брак при запуске – брак, произведенный в процессе запуска, разогрева или других начальных стадий работы оборудования.

Производственный брак – брак, полученный в процессе производства продукции.

Стандартная формула OEE = %A x %T x %Q, где

  • %A(Availability) Доступность — это отношение доступного рабочего времени оборудования к общему рабочему времени. На значение этого показателя оказывает влияние остановки и настройки/регулировка оборудования, т.е. 1 и 2 причины потери эффективности.
  • %T(Throughput) Производительность — это отношение фактического времени работы к чистому операционному времени. Здесь существенную роль играют 3 и 4 причины: небольшие простои и снижение производительности.
  • %Q (Quality) Качество — это отношение качественной продукции к общему количеству продукции. Этот показатель зависит от двух последних причин снижения эффективности: брак при запуске и производственный брак.

Источник



Эффективность использования производственного оборудования

Антоненко Игорь К.т.н, начальник отдела НПП «СпецТек»

Крюков Игорь Генеральный директор ООО «АйТиЭм»

Шестопалов Павел Руководитель проекта OEE филиала Ершово ООО «Валио»

Конкуренция, стремление занять новые рынки, повысить стоимость бизнеса и, наконец, увеличить прибыль — все это дает импульсы инициативам по расширению производства, инвестированию десятков и сотен миллионов рублей в новое производственное оборудование. Однако, планируя инвестиции, далеко не каждый руководитель может ответить на вопрос — а эффективно ли используются имеющиеся мощности? Тот же вопрос уместно поставить и тогда, когда оборудование уже закуплено и введено в эксплуатацию. Причем, здесь нужно не только ответить, а обосновать свой ответ количественными показателями.

Естественно, руководитель предприятия понимает, что оборудование функционирует в условиях ограничений, препятствующих повышению эффективности его использования. Часть этих ограничений неизбежна: нерабочее время (остановки на выходные и праздничные дни), плановые остановки (на переналадку, на техническое обслуживание и предупредительные ремонты, загрузку сырья), потери скорости на вывод остановленного оборудования в номинальный режим работы и т.д. Проще всего принять эти потери времени как данность и вычеркнуть их из календаря.

Но именно здесь и кроются проблемы, требующие внимания. Действительно ли все остановки проходили планово, или где-то были неплановые увеличения их длительности или количества? Если были, то как определить, в каком месте технологического процесса, когда и по какой причине?

Рис. 1. Реальное время производства и потери производственного времени

Еще более очевидно, что нехватка обслуживающего персонала, отвлечения на совещания, недостача сырья, сбои в энергоснабжении, дефекты и отказы оборудования приводят к неплановым простоям, снижению скорости работы технологических систем, а значит к потерям в объемах производства. Более того, в отсутствие выхода продукции в течение этих интервалов времени, затраты все равно осуществляются (зарплата персонала, аренда площадей и оборудования и т.д.) и увеличивают себестоимость. Очевидно также, что те периоды, когда производился брак, эквивалентны потерям времени.

Каждый такой вид потерь «отщипывает» свою лепту от времени, в течение которого оборудование могло бы производить продукцию. В итоге, реальное время производства соотносится с календарным так, как показано на рис. 1. Знает ли об этом руководитель, принимающий решение о развертывании дополнительных мощностей?

Видимо, догадывается, но не знает точно, где и сколько «зарыто» рабочего времени, и как его извлечь, как откопать этот своеобразный клад, скрытый завесой неконтролируемых факторов. Ведь реальный производственный процесс — это десятки и сотни возможных причин потерь рабочего времени. Как их выявить, и как ими управлять?

Что такое OEE?

Вам трудно управлять всеми потерями и их причинами одновременно? — и не пытайтесь это делать, а лучше установите, у каких видов потерь наибольший вклад, выявите их причины и сконцентрируйтесь только на них. Перефразируя правило Парето — 80 процентов потерь производственного времени обусловлены 20 процентами причин. Соответственно, справившись с главными проблемами, можно потом перейти к следующим 20 процентам, но уже на новом уровне общих потерь.

Упоминание здесь о «видах» уже подразумевает наличие некой классификации и системности. Необходимость сфокусироваться на наибольшей составляющей потерь требует измерений. Действительно, управлять можно тем, что можно измерить. А в данном случае еще важна оперативность измерений и реагирования. Этим потребностям отвечает известный в мировой практике показатель OEE — Overall Equipment Effectiveness, используемый для измерения общей эффективности оборудования.

Показатель OEE демонстрирует, что с помощью простого алгоритма расчета и анализа можно получить ответ на важнейший для руководителя предприятия вопрос — каким путем можно быстро и значительно увеличить выпуск продукции, не вводя дополнительных мощностей? Показатель OEE вскрывает «черный ящик» потерь и позволяет уловить проблемные места производства.

Согласно определению [1], показатель OEE учитывает три фактора:

1. А — Готовность (Availability) — учитывает потери, связанные с простоями оборудования (Down Time Loss).

A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции)

2. P — Производительность (Performance) — учитывает потери, связанные с уменьшением скорости производства (Speed Loss).

P = (Количество произведенной продукции / Время работы) / (Норма производства в час)

3. Q — Качество (Quality) — учитывает потери, связанные с низким качеством продукции (Quality Loss).

Q = (Количество качественной продукции) / (Количество произведенной продукции)

Результирующее выражение для расчета OEE:

OEE = A * P * Q.

В международной практике принято считать плохим показатель OEE менее 65%, удовлетворительным — от 65% до 75%, хорошим — более 75% (мировые промышленные лидеры имеют значения 80–85%) [2].

Что нужно для измерения OEE?

Для того чтобы получать показатель OEE, необходимо в каждую рабочую смену регистрировать переходы оборудования из рабочего в нерабочее состояние и наоборот. При этом должно фиксироваться время нахождения в том или ином состоянии.

Чтобы потом анализировать причины потерь, регистрация этих переходов должна сопровождаться указанием их причин (должен быть разработан справочник причин). Каждой смене необходимо регистрировать количество произведенной продукции, количество брака (или качественной продукции), причины брака.

Чтобы сравнивать рабочие смены, технологические линии или участки по их вкладу в итоговый OEE, расчет показателя нужно проводить с соответствующей выборкой данных — по сменам, линиям и т.д. Как правило, требуются расчеты на разные периоды производства и т.д. После корректирующих действий, направленных на устранение причин потерь, необходим контроль их результативности, то есть оценка нового значения OEE и анализ в нужных разрезах. Таким образом, должен осуществляться непрерывный мониторинг OEE. Вся информация должна накапливаться, храниться и быть доступна руководителю для анализа в удобном виде — в виде гистограмм или графиков.

Все это на первый взгляд легко сделать. Но практическая реализация расчета и мониторинга OEE с использованием бумажных носителей информации сталкивается с серьезными трудностями, как только мы имеем дело с более-менее крупным производством. Не помогают и первичные средства автоматизации, такие как таблицы Excel, если нужно обрабатывать большие массивы данных.

Поэтому задача мониторинга OEE может быть практически решена только в корпоративной информационной системе, которая обеспечит единую среду данных по OEE для всех вовлеченных лиц — руководителей разных уровней, производственного и ремонтного персонала. Преимущества, которые дает информационная система, хорошо известны. Это однократность ввода данных (не происходит переписывания из одного бумажного журнала в другой), один единый экземпляр данных на всех (не происходит чреватого противоречиями размножения экземпляров записей), удаленный доступ к данным (нет этапа физической транспортировки данных от источника к получателю) и т.д.

Читайте также:  Corghi шиномонтажное оборудование официальный сайт

Кроме того, по нашему убеждению, эффективная система мониторинга OEE должна иметь в качестве своей основы информационную систему технического обслуживания и ремонта (ИС ТОиР) оборудования, и быть как бы надстройкой над ИС ТОиР. Данные из ИС ТОиР — о проведенных ремонтах, статистика отказов и повреждений оборудования и узлов, статистика дефектов, — это ценная информация, которая должна использоваться в системе мониторинга OEE для выявления причин потерь.

То есть на предприятии должна строиться интегрированная система управления эффективностью использования оборудования, включающая в себя ИС ТОиР и систему мониторинга OEE. В этом случае можно будет, проводя декомпозицию причинно-следственных связей, продвигаться от общих причин к частным, находить первопричины потерь и принимать решения, направленные на их устранение. Например, можно двигаться по информационным связям между записями: от выявленного внепланового простоя — к причине простоя (поломка) — далее к характеру поломки (разрушение подшипника) — далее к причине поломки (отсутствие смазки). При этом две первые записи вносят производственники, а последние — ремонтный персонал. При анализе за достаточно больший интервал времени можно выявлять повторяющиеся поломки и причины, повторяющиеся из-за них простои и т.д.

Работники ремонтной (сервисной) службы вводят в ИС ТОиР отчеты о выполненных работах, с указанием использованных запчастей и материалов, их стоимости, трудоемкости работ, стоимости услуг внешних организаций. Прослеживая связь от поломок к причинам и далее к затратам на ремонт, можно получать оценку не только по потерям производства из-за простоя, но и определить, какие прямые затраты понесло предприятие.

Как это выглядит?

Функции пользователей системы мониторинга показателей OEE могут быть распределены следующим образом. Производственный персонал фиксирует в системе все остановки оборудования за смену, указывая их причины из справочника состояний — поломка, отсутствие подачи сырья, порча упаковки (рис. 2) и т.д. Для работоспособного состояния оператор регистрирует устанавливаемую скорость работы производственной линии для последующего анализа распределения производительности выпуска продукции. В конце смены оператор регистрирует в системе количество произведенной продукции и брака, норму скорости выработки.

Рис. 2

Рис. 2. Цепочка состояний оборудования, для которого измеряется OEE
(Кликните по изображению для его увеличения)

Рис. 2

Рис. 3 Сводка о дефектах с указанием причин и последствий
(Кликните по изображению для его увеличения)

Ремонтный персонал, целью которого является обеспечение работоспособности (готовности) производственного оборудования, использует журнал дефектов в ИС ТОиР (рис.3). Все отказы и повреждения регистрируются, конкретизируются их виды и причины. Планируются работы по их устранению. Накопленная статистика о распределении дефектов по причинам, последствиям и критичности используется для планирования предупреждающего обслуживания, своевременного обеспечения запасными частями и материалами. В базу данных вносятся отчеты о проведенном обслуживании и ремонтах, которые наряду с зарегистрированными дефектами хранятся в электронных формулярах оборудования и журналах выполненных работ. Эти данные содержат сведения о трудозатратах, заменах запчастей, причинах дефектов, фактической и плановой стоимости работ и т.д. и могут быть выведены из системы на печать.

Рис. 2

Рис. 4. Показатели распределения использования рабочего времени за смену
(Кликните по изображению для его увеличения)

Руководитель среднего звена получает оперативные данные за смену о показателях потерь рабочего времени и данные распределения по скорости производства (рис. 4), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь, планирует мероприятия по улучшению процесса обслуживания оборудования, контролирует выполнение запланированных мероприятий.

Высшее руководство получает оперативные данные о показателях OEE за любой период (рис. 5), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь по диаграммам Парето (рис. 6), демонстрирующих основные причины потерь рабочего времени.

Рис. 5

Рис. 5. Сводные показатели OEE за выбранный период

Таким образом, методика OEE дает возможность систематизировать факторы, снижающие эффективность работы оборудования, увидеть степень их воздействия и, как следствие, влиять на результат не на уровне предположений и интуиции, а используя современный и эффективный инструмент управления. Для любого достаточно крупного и современного производства это крайне важно.

Рис. 6

Рис. 6. Диаграмма причин простоев

1. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness: a powerful production /maintenance tool for increased profits. Industrial Press, 2001. ISBN 0–8311–3138–1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Maintenance technology articles. — 1998. — June. (www.mt-online.com).

3. Крюков И.Э., Антоненко И.Н. Автоматизация управления ремонтами и ТО на предприятии пищевой промышленности// Пищевая промышленность. — 2009. -№5. — С. 22–24.

Источник

Общая эффективность оборудования (OEE)

Просмотров: 47 239

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) – это основной показатель всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ). OEE отражает степень эффективности использования оборудования.

Насколько эффективно вы используете свое оборудование? Каковы потери, снижающие эффективность оборудования? Как с ними бороться?

На все эти вопросы поможет ответить расчет показателя Общей эффективность оборудования.

Для расчета ОЕЕ необходимо перемножить следующие показатели: производительность, готовность оборудования и качество. Эти показатели находятся следующим образом:

Готовность = Машинное время / Чистое рабочее время

Производительность = Текущая выработка / Запланированная выработка

Качество = Количество качественных изделий / Текущая выработка

Произведение этих элементов умножают на 100, таким образом полученный результат можно выразить в процентах:

ОЕЕ = Готовность x Производительность x Качество х 100

На следующем рисунке наглядно показано, как потери могут снижать общую эффективность оборудования, а также отражены элементы необходимые для расчета коэффициента OEE.

Элементы Общей эффективности оборудования (ОЕЕ) и потери, связанные с особенностями функционирования оборудования.

Измерение общей эффективности оборудования предполагает мониторинг того, как функционирует оборудование или протекает процесс. Определение ОЕЕ происходит на основе ежедневного фиксирования показателей, отражающих состояние оборудования, что способствует открытому подходу к обмену информацией и предотвращает случаи, когда плохое функционирование станков ставится в вину конкретному рабочему.

ОЕЕ является сбалансированным показателем, отражающим реальное положение дел, позволяющим улучшать производство и повышать прибыль предприятия.

Подробнее о показателе OEE и его использовании можно узнать в книге «Общая эффективность оборудования». Книга рекомендуется руководителям и сотрудникам предприятий в качестве руководства, содержащего полезные сведения о способах, которые помогут повысить эффективность работы оборудования.

В нашей lean-библиотеке доступен онлайн-просмотр этой книги. Пролистайте книгу по OEE бесплатно!

Источник

Общая эффективность оборудования — Overall equipment effectiveness

Общая эффективность оборудования ( OEE ) — это мера того, насколько хорошо используется производственная операция (помещения, время и материалы) по сравнению с ее полным потенциалом в те периоды, когда запланировано ее выполнение. Он определяет процент производственного времени, который действительно является продуктивным. OEE 100% означает, что производятся только хорошие детали (100% качество ), с максимальной скоростью (100% производительность ) и без перерывов (100% доступность ).

Измерение OEE — лучшая производственная практика. Измеряя OEE и связанные с этим потери, можно получить важную информацию о том, как систематически улучшать производственный процесс. OEE — эффективный показатель для определения потерь, оценки прогресса и повышения производительности производственного оборудования (т. Е. Устранения отходов).

Читайте также:  Перенос бытового газового оборудования

Общая эффективная производительность оборудования (TEEP) — это тесно связанный показатель, который измеряет OEE по календарным часам, а не только по расписанию. TEEP, равный 100%, означает, что операции выполнялись с OEE, равным 100%, 24 часа в сутки и 365 дней в году (100% загрузка ).

Термин OEE был введен Сейичи Накадзимой . Он основан на взгляде Харрингтона Эмерсона в отношении производительности труда. Общая форма OEE позволяет сравнивать производственные единицы в разных отраслях. Тем не менее, это не абсолютный показатель, и его лучше всего использовать для определения масштабов улучшения производительности процесса и способов его достижения. Измерение OEE также обычно используется в качестве ключевого показателя эффективности (KPI) в сочетании с усилиями по бережливому производству, чтобы обеспечить показатель успеха. OEE можно проиллюстрировать кратким обсуждением шести показателей, составляющих систему («Шесть больших потерь»).

СОДЕРЖАНИЕ

  • 1 Расчеты для OEE и TEEP
    • 1.1 Общая эффективность оборудования
    • 1.2 Общая эффективная производительность оборудования
    • 1.3 Загрузка
    • 1.4 Доступность
    • 1.5 Производительность и производительность
    • 1.6 Качество
  • 2 «Шесть больших проигрышей»
  • 3 Полное производственное обслуживание
  • 4 эвристика
  • 5 Дальнейшее чтение
  • 6 См. Также
  • 7 ссылки

Расчеты для OEE и TEEP

OEE производственной единицы рассчитывается как произведение трех отдельных компонентов:

  • Доступность : процент запланированного времени, в течение которого операция доступна для выполнения. Часто упоминается как время безотказной работы.
  • Производительность: скорость, с которой работает рабочий центр, в процентах от расчетной скорости.
  • Качество : процент произведенных хороших единиц от общего числа начатых единиц. Его обычно называют доходностью за первый проход (FPY).

Чтобы вычислить TEEP, OEE умножается на четвертый компонент:

  • Загрузка : процент от общего календарного времени, фактически запланированного для работы.

Расчеты OEE не особенно сложны, но следует внимательно относиться к стандартам, которые используются в качестве основы. Кроме того, эти расчеты действительны на уровне рабочего центра или номера детали, но становятся более сложными при переходе к агрегированным уровням.

Общая эффективность оборудования

Каждый из трех компонентов OEE указывает на аспект процесса, который можно улучшить. OEE может применяться к любому отдельному рабочему центру или повышаться до уровней отдела или завода. Этот инструмент также позволяет выполнять детализацию для очень специфического анализа, такого как конкретный номер детали, сдвиг или любой из нескольких других параметров. Маловероятно, что какой-либо производственный процесс может работать при 100% OEE. Многие производители проводят сравнительный анализ своей отрасли, чтобы поставить перед собой непростую задачу; 85% — не редкость.

  • OEE рассчитывается по формуле (доступность) * (производительность) * (качество).
  • Используя примеры, приведенные ниже:
  • (Доступность = 86,6%) * (Производительность = 93%) * (Качество = 91,3%) = (OEE = 73,6%)

В качестве альтернативы, что часто проще, OEE рассчитывается путем деления минимального времени, необходимого для производства деталей в оптимальных условиях, на фактическое время, необходимое для производства деталей. Например:

  • Общее время: 8-часовая смена или 28 800 секунд, производство 14 400 деталей, или одна деталь каждые 2 секунды.
  • Наименьшее возможное время цикла составляет 1,5 секунды, следовательно, для производства 14400 деталей потребовалось бы всего 21 600 секунд. Остальные 7200 секунд или 2 часа были потеряны.
  • OEE теперь составляет 21 600 секунд, разделенных на 28 800 секунд (то же самое, что минимальные 1,5 секунды на часть, разделенные на 2 фактические секунды на часть), или 75%.

Общая эффективная производительность оборудования

В то время как OEE измеряет эффективность по расписанию, TEEP измеряет эффективность по календарным часам, то есть: 24 часа в сутки, 365 дней в году.

Таким образом, TEEP сообщает «чистую прибыль» от использования активов.

TEEP = Загрузка * OEE

Загрузка

Часть загрузки метрики TEEP представляет собой процент времени, в течение которого запланирована операция, по сравнению с общим доступным календарным временем. Показатель загрузки — это чистая мера эффективности расписания и предназначена для исключения последствий того, насколько хорошо эта операция может выполняться.

Расчет: загрузка = запланированное время / календарное время

Планируется, что данный рабочий центр будет работать 5 дней в неделю, 24 часа в сутки.

Для данной недели общее календарное время составляет 7 дней по 24 часа.

Загрузка = (5 дней x 24 часа) / (7 дней x 24 часа) = 71,4%

Доступность

Часть доступности метрики OEE представляет собой процент запланированного времени, в течение которого операция доступна для выполнения. Показатель доступности — это чистое измерение времени безотказной работы, предназначенное для исключения влияния качества и производительности. Потери из-за потери доступности называются потерями доступности .

Пример: данный рабочий центр планируется работать в течение 8-часовой (480-минутной) смены с 30-минутным плановым перерывом, и во время перерыва линии останавливаются, а внеплановое время простоя составляет 60 минут.

Запланированное время = 480 минут — 30 минут = 450 минут.

Время работы = 480 минут — 30 минут потери расписания — 60 минут незапланированного простоя = 390 минут

Расчет: доступность = время работы / запланированное время

Доступность = 390 минут / 450 минут = 86,6%

Производительность и продуктивность

Также известная как «скорость процесса», часть «Производительность» в метрике OEE представляет собой скорость, с которой работает рабочий центр, в процентах от его расчетной скорости. Показатель производительности — это чистое измерение скорости, предназначенное для исключения влияния качества и доступности. Потери из-за потери производительности также часто называют потерями скорости . На практике часто трудно определить потери скорости, и общий подход состоит в том, чтобы просто отнести оставшиеся неизвестные потери к потерям скорости.

Расчет: производительность ( производительность ) = (количество произведенных деталей * идеальное время цикла) / время работы

Данный рабочий центр должен работать в течение 8-часовой (480-минутной) смены с 30-минутным перерывом.

Время работы = 450 минут по расписанию — 60 минут по расписанию = 390 минут

Стандартная ставка для производимой детали составляет 40 единиц в час или 1,5 минуты за единицу.

Рабочий центр производит 242 итоговых единицы за смену. Примечание. Основа — это всего единиц, а не хороших единиц. Показатель производительности не влияет на качество.

Время производства деталей = 242 единицы * 1,5 минуты / единица = 363 минуты

Производительность (производительность) = 363 минуты / 390 минут = 93,1%

Качество

Качественная часть метрики OEE представляет собой произведенные хорошие единицы в процентах от общего числа запущенных единиц. Показатель качества — это чистое измерение доходности процесса, предназначенное для исключения влияния доступности и производительности. Потери из — за дефектов и переделок называются потери качества и остановки качества . Переделанные блоки, которые были исправлены, измеряются только как внеплановое время простоя, в то время как списываемые блоки могут повлиять как на время работы, так и на количество единиц.

Расчет: Качество = (произведенных единиц — дефектных единиц) / (произведенных единиц)

Произведено 242 единицы. 21 неисправны.

(Произведено 242 единицы — 21 дефектная единица) = 221 единица

221 хорошая единица / 242 произведенных единицы = 91,32%

«Шесть больших проигрышей»

Чтобы иметь возможность лучше определять источники наибольших потерь и нацеливаться на области, которые должны быть улучшены для повышения производительности, эти категории ( доступность, производительность и качество ) были дополнительно подразделены на так называемые « шесть больших потерь ». OEE.

Они подразделяются на следующие категории:

Доступность Представление Качество
Запланированное время простоя Незначительные остановки Производственные браки
Поломки Потеря скорости Отклоняет при запуске

Причина определения потерь в этих категориях заключается в том, чтобы можно было применить конкретные контрмеры для уменьшения потерь и улучшения общего OEE.

Читайте также:  Lancer c wot оборудование

комплексное обслуживание оборудования

Постоянное улучшение OEE — цель TPM ( Total Productive Maintenance ). В частности, цель TPM, изложенная Сеичи Накадзима, — «постоянное улучшение OEE путем вовлечения всех, кто влияет на нее, в мероприятиях малых групп». Для этого в наборе инструментов TPM изложена тактика целенаправленного улучшения для уменьшения каждого из шести типов потерь OEE. Например, тактика целенаправленного улучшения для систематического снижения риска поломки определяет, как улучшить состояние активов и стандартизировать методы работы, чтобы уменьшить человеческий фактор и ускоренный износ.

Сочетание OEE с целенаправленным улучшением превращает OEE из отставания в опережающий индикатор. Первым этапом целенаправленного улучшения OEE является достижение стабильного OEE. Один, который варьируется примерно на 5% от среднего для репрезентативной производственной выборки. Как только эффективность актива станет стабильной и не будет зависеть от изменчивости скорости износа оборудования и методов работы. Второй этап улучшения (оптимизации) OEE может быть проведен для устранения хронических потерь. Сочетание OEE и TPM Целенаправленная тактика улучшения создает опережающий индикатор, который можно использовать для определения приоритетов управления производительностью. Поскольку процесс TPM обеспечивает эти преимущества за счет небольших кросс-функциональных групп по улучшению, процесс улучшения OEE повышает вовлеченность команды / ответственность за проблемы, сотрудничество и уровни навыков. Именно такая комбинация OEE в качестве ключевого показателя эффективности, тактики целенаправленного улучшения TPM и вовлеченности передовых команд позволяет зафиксировать достигнутые успехи и обеспечить достижение цели TPM, заключающейся в ежегодном улучшении OEE.

Эвристический

OEE полезен в качестве эвристики , но может выйти из строя при нескольких обстоятельствах. Например, содержание предприятия в определенное время может быть намного дороже. Производительность и качество не могут быть независимыми друг от друга или от доступности и загрузки. Опыт может развиваться со временем. Поскольку производительность руководителей цехов, по крайней мере, иногда сравнивают с OEE, эти цифры часто ненадежны, и существует множество способов подделать эти цифры.

OEE имеет свойства среднего геометрического . Таким образом, он наказывает изменчивость среди своих подкомпонентов. Например, 20% * 80% = 16%, тогда как 50% * 50% = 25%. Когда есть асимметричные затраты, связанные с одним или несколькими компонентами, модель может стать менее подходящей.

Рассмотрим систему, в которой цена ошибки исключительно высока. В таких условиях более высокое качество может быть гораздо более важным для правильной оценки эффективности, чем производительность или доступность. OEE также в некоторой степени предполагает закрытую систему и потенциально статичную. Если можно привлечь дополнительные ресурсы (или сдать неиспользованные ресурсы в аренду другим проектам или бизнес-единицам), тогда может быть более подходящим, например, использование анализа ожидаемой чистой приведенной стоимости .

Изменчивость потока также может привести к значительным затратам и рискам, которые могут потребовать дальнейшего моделирования. Может оказаться полезным анализ чувствительности и меры изменений.

Источник

16. Оценка общей эффективности оборудования

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

OEE (Overall Equipment Effectiveness) или общая эффективность оборудования – распространённая система анализа общей эффективности работы оборудования, предназначенная для контроля и повышения эффективности производства и основанная на измерении и обработке конкретных производственных показателей.

Факторы OEE

Факторы ОЕЕ включают в себя три критерия эффективности:

  • доступность (Availability, A);
  • производительность (Performance, P);
  • качество (Quality, Q).

Анализ эффективности берёт начало с общего времени работы предприятия (Plant Operating Time, POT).

Второй важной вводной является время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD), то есть время, которое необходимо исключить из анализа эффективности, поскольку производство в этот момент невозможно. Разница между общим временем работы предприятия и временем плановых остановок называется планируемым производственным временем (Planned Production Time, PPT):

PPT = POT – PSD.

OEE исходит от планируемого производственного времени и анализирует потери времени с целью их уменьшения или устранения. Существуют три основные категории потерь:

  • потери на остановки (Down Time Loss, DTL);
  • потери в скорости (Speed Loss, SL);
  • потери в качестве (Quality Loss, QL).

Расчёт OEE

Доступность

Критерий доступности анализирует потери на остановки (DTL), включающие в себя любые внеплановые остановки, как-то:

  • поломки и отказы оборудования;
  • остановки из-за дефицита сырья;
  • отсутствие места для складирования;
  • время переходов (невозможно устранить, но в большинстве случаев может быть сокращено).

Рабочее время, оставшееся после учёта остановок, называется операционным временем (Operating Time, OT):

OT = PPT – DTL.

Расчёт критерия доступности:

Производительность

Критерий производительности учитывает потери в скорости (SL), которые включают в себя все факторы, вызывающие снижение рабочей скорости оборудования по сравнению с максимально возможной. Примеры включают:

  • износ машин;
  • использование некачественных материалов;
  • неправильная подача;
  • неэффективные действия оператора.

Рабочее время, оставшееся после учёта потерь в скорости, называется чистым операционным временем (Net Operating Time, NOT):

NOT = OT – SL = PPT – DTL – SL.

Расчёт критерия производительности:

P = ICT / (OT / TP) или P = (TP / OT) / IRR,

где ICT – идеальное время цикла (Ideal Cycle Time), теоретическое минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции;
IRR – идеальная норма производства (Ideal Run Rate), теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени, величина обратная ICT;
TP – выпуск продукции (Total Pieces), фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Качество

Критерий качества учитывает потери в качестве (QL), которые включают в себя производство несоответствующей стандартам продукции. Рабочее время, оставшееся после учёта потерь в качестве, называется чистым производительным временем (Fully Productive Time, FPT):

FPT = NOT – QL = OT – SL – QL = PPT – DTL – SL – QL.

Расчёт критерия качества:

где GP – выпуск годной продукции (Good Pieces), фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время OT.

Общий критерий эффективности OEE

Расчёт OEE производится следующим образом:

OEE = A × P × Q.

Инструментарий OEE широко используется в качестве ключевых показателей эффективности, что в сочетании с технологиями бережливого производства позволяет предприятию быстрее добиться успеха.

Список источников

  1. OEE. – http://ru.wikipedia.org/wiki/OEE.
  2. OEE Overall Equipment Effectiveness. – http://www.oee.com.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Подобные посты

33. Кайдзен

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович Кайдзен – философия и подход к улучшению всех сфер деятельности организации, система, направленная на непрерывное совершенствование методов работы, личной эффективности, процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления, а также всех аспектов жизни. [1] 5 1 голос Рейтинг статьи

32. Бережливое производство

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович Бережливое производство (lean) – концепция менеджмента, основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. [1] Отправная точка бережливого производства – ценность для потребителя. Ценность – это полезность, присущая продукту с точки зрения потребителя. Ценность […]

31. TPM

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович TPM (Total Productive Maintenance) – система общепроизводственного обслуживания оборудования, направленная на обеспечение создания добавочной стоимости путём [1]: стремления к самым высоким показателям эффективности работы оборудования; формирования системы производственного технического обслуживания для всего жизненного цикла оборудования; развёртывания общепроизводственного обслуживания оборудования в службах планирования, разработки нового оборудования, главного инженера, в производственных подразделениях […]

Источник