Меню

Подбор оборудования по операциям

Выбор средств технологического оснащения операций

Выбор средств технологического оснащения операций заключается в определении для каждой из ранее намеченных операций оборудования, режущего инструмента, установочных и вспомогательных приспособлений, средств измерения, необходимых для реализации этих операций.

Подход к выбору металлорежущего оборудования определяется типом производства. В массовом производстве на основе технологического процесса может быть разработано техническое задание на проектирование специального автоматизированного высокопроизводительного оборудования. Таким оборудованием могут являться агрегатные станки, автоматические линии и др. Высокие затраты на специальное оборудование в условиях массового производства быстро окупаются. В то же время в массовом производстве оправдано и применение станков автоматов, выпускаемых промышленностью, например, автоматов токарной группы.

В условиях серийного производства наиболее эффективно применение оборудования с ЧПУ. Это объясняется тем, что при их применении значительно сокращается подготовительно-заключительное время. Кроме того, станки с ЧПУ, как правило, обладают большими технологическими возможностями и имеют высокую жесткость и точность. В мелкосерийном и единичном производстве при большом числе технологических операций, выполняемых на одном рабочем месте, рационально применять универсальное оборудование.

При выборе оборудования следует использовать следующие исходные данные:

1) метод и вид обработки;

2) тип производства;

3) требуемая точность обработки;

4) размеры обрабатываемой заготовки;

5) потребная длина хода инструмента.

Данные по некоторым видам металлорежущего оборудования приведены в приложении Г. Более подробные сведения имеются в [7, 8].

В пояснительной записке следует привести основные технические характеристики выбранного оборудования.

Выбор режущего инструмента производится на основании следующих исходных данных:

Источник



Выбор и расчет необходимого технологического оборудования

Выбор и расчет необходимого оборудования являются одним из наиболее важных этапов разработки проекта предприятия. Основанием для подбора оборудования является мощность предприятия (масса переработанного сырья) и технологическая схема его переработки с обозначением последовательности отдельных операций и их режимов.

При выборе оборудования предпочтение следует отдавать автоматическому или непрерывно-действующему оборудованию.

Общие принципы расчета и выбора технологического оборудования

Технологическое оборудование по характеру воздействия на продукт делят на аппараты и машины.

В аппаратах осуществляют теплои массообменные, физикохимические, биохимические и другие процессы, в результате которых изменяются физические и химические свойства обрабатываемого продукта или изменяется его агрегатное состояние. Характерным признаком аппарата является наличие реакционного пространства или камеры.

В машинах осуществляется механическое воздействие на продукт, в результате чего изменяются его геометрические и физикомеханические показатели. Конструктивной особенностью машин является наличие движущихся исполнительных (рабочих) органов.

В зависимости от характера работы машины и аппараты могут быть периодического, полунепрерывного и непрерывного действия.

В оборудовании первого типа продукт подвергается воздействию в течение определенного времени, после которого он подлежит выгрузке. В оборудовании полунепрерывного (циклического) действия загрузка продукта и воздействие на него осуществляются непрерывно в течение всего рабочего цикла, а выгрузка происходит через определенные промежутки времени. В оборудовании непрерывного действия загрузка, обработка и выгрузка продукта выполняются одновременно.

В процессе работы на технологическом оборудовании проводят не только основные (измельчение, перемешивание, варка и т. д.), но и вспомогательные (загрузка, перемещение, контроль, выгрузка и т. п.) операции. В зависимости от соотношения этих операций, а также участия человека в их выполнении различают оборудование неавтоматического, полуавтоматического и автоматического действия. В неавтоматическом (простом) оборудовании вспомогательные и часть основных операций выполняются вручную. В полуавтоматическом оборудовании вспомогательные операции не механизированы. В автоматах все основные и вспомогательные операции выполняются оборудованием без участия человека.

В зависимости от сочетания технологического оборудования в производственном потоке различают отдельные единицы (выполняют одну операцию), агрегаты (выполняют последовательно различные операции), комбинированное оборудование (выполняет законченный цикл операций) и поточные автоматические линии (выполняют все технологические операции в непрерывном потоке).

Работа машин и аппаратов оценивается по техническим и технологическим показателям, составляющим их техническую характеристику. К числу таких показателей обычно относят:

• производительность, т. е. количество перерабатываемого сырья

или изготовляемой продукции в единицу времени;

• потребляемую мощность, выражаемую количеством пара,

хладоносителя, электроэнергии, расходуемым в единицу времени;

• параметры электроэнергии (напряжение, частота, количество фаз), пара (температура, давление) и хладоносителя (вид, температура);

• параметры сырья и конечной продукции;

• параметры режима работы технологического оборудования и его отдельных элементов (давление, температура, частота вращения и др.);

• габаритные размеры и массу технологического оборудования;

• условия эксплуатации (характеристика производственного помещения, температура и относительная влажность воздуха).

Первые два показателя являются наиболее важными, так как в определенной степени позволяют судить о техническом уровне оборудования и соответствии его мировым стандартам.

Выбор технологического оборудования осуществляется в соответствии с выбранной технологической схемой производства заданного вида или ассортимента продукции. Определение количества единиц однотипного оборудования производится с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено минимальное количество единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Читайте также:  Пеноблоки оборудование и строительство

Расчет технологического оборудования заключается в расчете его производительности Qр, мощности установленного электродвигателя Nэд, времени работы оборудования tраб и необходимого количества однотипных единиц n.

Расчет производительности единицы оборудования Qр производится по определенным формулам, приведенным для каждого вида оборудования отдельно в соответствующих разделах.

Время работы оборудования tраб (ч),определяется по формуле

где М масса сырья, подвергаемого обработке за смену, кг;

Qф фактическая (паспортная) производительность оборудования,

Количество единиц однотипного оборудования n (шт.),

определяется по формуле

n = М / (Qф· tсм), (3.2)

где М масса сырья, подвергаемого обработке за смену, кг;

Qф фактическая (паспортная) производительность единицы оборудования, кг/ч; tсм продолжительность смены, ч.

Выбранное подъемно-транспортное оборудование должно обеспечивать повышение производительности труда и его облегчение и использоваться с высокой экономической эффективностью.

Количество подъемно-транспортных машин, необходимое для выполнения соответствующего объема погрузочно-разгрузочных и складских работ, определяется по формуле:

где М — потребное количество машин для выполнения работ, единиц;

О г — годовой объем грузооборота, подлежащий перегрузке данным видом подъемно-транспортных машин, т.;

П Э — эксплуатационная производительность машин, т/ч;

С р — число смен работы машин в сутки;

Д нр — число нерабочих дней машины в году;

К н — коэффициент неравномерности грузооборота (грузопотока).

Для определения производительности машины подсчитывают ее фактическую среднюю производительность за расчетный период, исходя из средних нагрузок, средних расстояний перемещения грузов и средних скоростей ее движения.

Эксплуатационная часовая производительность подъемно-транспортной машины может быть определена по формуле:

где П э — эксплуатационная производительность машин периодического действия, т/ч;

П т — техническая (конструктивная) производительность машин, т/ч;

К з— коэффициент использования машины по загрузке (грузоподъемности, мощности);

К в — коэффициент использования машины по времени.

Коэффициент использования машины по загрузке (грузоподъемности) определяют по формуле:

где О СР — средняя масса транспортируемого груза за один цикл работы, т;

Г м — номинальная грузоподъемность машины, т.

Коэффициент использования машины во времени рассчитывают по формуле:

где Т Р — фактическая продолжительность работы машины за смену за вычетом простоев машины на профилактику, заправку, техническое обслуживание, перерывы в работе, предусмотренные для водителя, ч;

Т Н — нормативная продолжительность рабочей смены, ч.

При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку

наибольшего количества этих элементов независимо одного от другого (параллельно).

Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ обоснованно закрепить те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.

Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в котором эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла. СЕ и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (Рис 1).

Источник

Подбор основного технологического оборудования

Комплектация объектов нефтегазовым оборудованием производства Саратовского резервуарного завода

Подбор технологического оборудования — важный этап процесса разработки объекта под строительство. Комплексное снабжение предприятия — залог слаженной работы всей производственно-технологической цепочки.

Комплектация оборудованием происходит на этапе базового инжиниринга объекта, когда разрабатываются основополагающие составляющие предприятия.

Правильная комплектация нефтегазового объекта технологическим оборудованием способствует эффективной и бесперебойной работе всего предприятия в целом, что позволяет его владельцу или оператору гарантировать качество производимой продукции.

Комплектация производственно-технологическим оборудованием объекта Заказчика

Комплектация оборудованием осуществляется на основании технических решений, принятых Заказчиком, с учетом специфики объекта, режимов технологического процесса и в целях выхода на максимальную производительность.

В процессе разработки технологического процесса и создания технических решений объекта вырабатываются рекомендации, технические задания на подбор необходимого оборудования и его спецификации.

В рамках производственно-технологической комплектации объекта осуществляется подбор следующими материально-техническими ресурсами, оборудованием и изделиями:

  • основные и вспомогательные строительные конструкции, монтажное оборудование;
  • трубопроводная обвязка;
  • инженерные коммуникации;
  • навесное оборудование.

Подбирая оборудование для объекта Заказчика, нашими специалистами выполняется:

  • изучение технической документации, предоставленных технических решений;
  • создание концепции технологического оборудования;
  • разработка технологического оборудования в случае необходимости в специализированных и не специфичных изделиях;
  • выбор максимально подходящего оборудования;
  • объединение выбранного оборудования в единую производственно-технологическую цепочку на объекте;
  • анализ эффективности, надежности и безопасности выбранного оборудования;
  • комплекс технических согласований с Заказчиком: технических заданий, спецификаций;
  • составление графика изготовления, поставки и монтажа оборудования;
  • отслеживание графика изготовления изделий;
  • мониторинг соответствия изготовленного оборудования с техническими заданиями на изделия.

Пример подбора технологического оборудования для склада углеводородов и ЛВЖ

Преимущества комплектации технологическим оборудованием специалистами САРРЗ

Преимуществом сотрудничества с Саратовским резервуарным заводом является то, что мы сами — производители резервуарного и емкостного оборудования, резервуаров, емкостей, сепараторов, аппаратов и сосудов различного назначения. Это означает, что подбирая оборудование для объекта Заказчика, наши сотрудники рекомендуют именно те изделия, которые максимально соответствуют своей задаче, отвечают требованиям промышленной безопасности и имеют высокую производительность. Мы не просто абстрактно комплектуем Ваш объект, а досконально изучаем его специфику и подбираем технологическое оборудование, качество и надежность которого гарантируется нашим Заводом-производителем.

Читайте также:  Контроль состояния оборудования асу

Комплектуя Ваш объект оборудованием мы ориентируемся на:

  • экологическую и промышленную безопасность изделий;
  • максимальный экономический эффект от внедрения оборудования на объекте.

Как заказать подбор технологического оборудования для Вашего объекта?

Для того, чтобы наши специалисты выполнили комплектацию Вашего объекта технологическим оборудованием, Вы можете:

  • прислать разработанное техническое решение или иную документацию на электронную почту
  • воспользоваться формой «Заказать услугу», указать контактную информацию для связи с Вами
  • позвонить по телефону 8-800-555-9480

Осуществляем комплектацию изделиями как собственного производства, так и по дилерским соглашениям с другими надежными производителями.

Источник

Выбор оборудования и технологической оснастки (средства технологического оснащения)

К средства технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку ( приспособления и инструменты).

Выбор варианта технологического оборудования начинается с анализа параметров собираемого изделия, методов и последовательности его сборки и режимов сборочного процесса, на основе которого для возможных вариантов оборудования устанавливаются отношения: основных времен, штучных времен, приведенных затрат на выполнение сборки различными методами; при этом лучшим вариантом оборудования является тот, для которого значения данных показателей являются минимальными. Окончательный выбор варианта технологического оборудования осуществляется на основе анализа затрат на реализацию технологического процесса сборки в установленный промежуток времени при заданном качестве сборки изделий, который предусматривает сравнение возможных вариантов оборудования и выбор вариантов, основывающийся на использовании следующих данных:

— технических требований, предъявляемых к изделию;

— количества и сроков выполнения сборки изделия;

— технических возможностей оборудования;

— затрат на приобретение оборудования и его эксплуатацию;

— требования техники безопасности промышленной санитарии.

При этом выбор технологического оборудования производят по главным параметрам, в наибольшей степени определяющим их технические возможности

— максимальному усилию запрессовки,

— размерам рабочей зоны и т.п.

На выбор сборочного оборудования оказывают влияние:

— конструкция собираемого и его составных частей;

— их геометрическая форма, размеры и масса;

— такт сборки и программа выпуска собираемых изделий;

-размеры партий изделий и число запусков, режимы процесса сборки и другие
факторы.

При определении вида и конструкций сборочного оборудования осуществляется обоснование и выбор его составляющих элементов:

-базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на
позициях сборки;

— вспомогательных и транспортных устройств;

При определении компоновки и структуры сборочного оборудования определяется

оптимальный уровень автоматизации по всем технологическим переходам и операциям.

В зависимости от числа собираемых компонентов выбирается однопозиционное (обычно при ) или многопозиционное оборудование.

При числе выполняемых технологических операций обоснованным может быть выбор многопозиционного станка, а при сборочной линии.

При числе 8 и действительном такте сборки Тд с целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования непрерывного действия, а при Тд 3 с — многопозиционного оборудования дискретного действия.

При габаритных размерах собираемого изделия более 300 мм целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования линейной компоновки, а при размерах менее 300 мм — многопозиционного оборудования с поворотным столом.

Для многопозиционного • оборудования устанавливается вид компоновки оборудования (линейная, кольцевая, прямоугольная и др.) и выбирается вид транспортной системы.

Далее по всем операциям с учетом технологической совместимости выбираются конструкции загрузочных устройств, сборочных головок и устройств контроля. Устанавливаются конструкции базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на позициях сборки с учетом обеспечения собираемости компонентов. Выбираются вспомогательные устройства (кантователи, средства нагрева и охлаждения компонентов и др.) и система управления сборочным оборудованием.

При создании проекта сборочного оборудования разрабатывают принципиальные схемы и общие виды оборудования и составляют циклограмму работы всех механизмов оборудования с учетом наиболее рационального сочетания последовательностей рабочих и холостых движений исполнительных механизмов. Разрабатывают чертежи общих видов всех специальных механизмов и агрегатов оборудования и увязывают их с точностью, которую необходимо обеспечить при сборке и для выполнения условий собираемости компонентов.

По чертежам общих видов выполняют рабочие чертежи деталей и составляют руководство по эксплуатации сварочного оборудования, которое содержит:

— техническую характеристику, принципиальную схему и описание работы
оборудования;

— чертежи общего вида оборудования и отдельных его механизмов, агрегатов,
автоматов и др.;

— технологическую схему автоматической сборки;

— рабочие чертежи собираемого изделия и составляющих его деталей;

Читайте также:  Города донецкого края где производят оборудование для угольной промышленности

— циклограмму работы оборудования;

— инструкции по монтажу и эксплуатации оборудования и т.д.

Выбор средств (устройств) контроля осуществляется на основе обеспечения заданных показателей процесса контроля (точности измерений, достоверности, трудоемкости и стоимости контроля и др.) и анализа затрат на выполнения контроля в установленный промежуток времени при заданном качестве сборки изделия.

Выбор средств контроля выполняется в следующей последовательности:

-выявляются контролируемые параметры и характеристики собираемого изделия и
процесса сборки и определяются показатели процесса контроля, определяющие выбор
средств контроля;

-устанавливается состав средств контроля, использование которых обеспечивает
заданные показатели процесса контроля, без нарушения технологического процесса
сборки изделия;

-дастся экономическое обоснование выбираемых средств контроля;

-для специальных средств контроля определяются исходные данные для их
проектирования и разрабатываются технические задания на проектирование новых
конструкций средств контроля;

-по результатам выбора средств контроля оформляется соответствующая
технологическая документация.

При числе 6 и действительном такте сборки Тд с целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования непрерывного действия, а при Тд 3 с — многопозиционного оборудования дискретного действия.

При габаритных размерах собираемого изделия более 300 мм целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования линейной компоновки, а при размерах менее 300 мм — многопозиционного оборудования с поворотным столом

Для многопозиционного оборудования устанавливается вид компоновки оборудования (линейная, кольцевая, прямоугольная и др.) и выбирается вид транспортной системы.

Далее по всем операциям с учетом технологической совместимости выбираются конструкции загрузочных устройств, сборочных головок и устройств контроля. Устанавливаются конструкции базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на позициях сборки с учетом обеспечения собираемости компонентов. Выбираются вспомогательные устройства (кантователи, средства нагрева и охлаждения компонентов и др.) и система управления сборочным оборудованием.

При создании проекта сборочного оборудования разрабатывают принципиальные схемы и общие виды оборудования и составляют циклограмму работы всех механизмов оборудования с учетом наиболее рационального сочетания последовательностей рабочих и холостых движений исполнительных механизмов. Разрабатывают чертежи общих видов всех специальных механизмов и агрегатов оборудования и увязывают их с точностью, которую необходимо обеспечить при сборке и для выполнения условий собираемости компонентов

По чертежам общих видов выполняют рабочие чертежи деталей и составляют руководство по эксплуатации сборочного оборудования, которое содержит:

-техническую характеристику, принципиальную схему и описание оборудования;

-чертежи общего вида оборудования и отдельных его механизмов, агрегатов, автоматов и др.,

-технологическую схему автоматической сборки;

-рабочие чертежи собираемого изделия и составляющих его деталей;

-циклограмму работы оборудования,

-инструкции по монтажу и эксплуатации оборудования и т.д.

Выбор средств (устройств) контроля осуществляется на основе обеспечения заданных показателей процесса контроля (точности измерений, достоверности, трудоемкости и стоимости контроля и др) и анализа затрат на выполнение контроля в установленный промежуток времени при заданном качестве сборки изделия

Выбор средств контроля выполняется в следующей последовательности.

-выявляются контролируемые параметры и характеристики собираемого изделия и

процесса сборки и определяются показатели процесса контроля, определяющие выбор средств контроля,

-устанавливается состав средств контроля, использование которых обеспечивает

заданные показатели процесса контроля, без нарушения технологического процесса

-дается экономическое обоснование выбираемых средств контроля,

-для специальных средств контроля определяются исходные данные для их

проектирования и разрабатываются технические задания на проектирование новых

конструкций средств контроля,

-по результатам выбора средств контроля оформляется соответствующая

При проведении анализа и обосновании выбора средств контроля учитывают:

-конструктивные особенности собираемого изделия (конфигурацию, размеры)

-виды контролируемых признаков (геометрический размер, физический параметр,относительное расположение поверхностей и т.п.),

-допустимые погрешности измерения,

-наличие измерительных баз;

-повреждаемость (деформируемость) при контроле,

-производительность контроля и т.д.

Выбор конструкции технологической оснастки осуществляется на основе анализа затрат на выполнение технологического процесса сборки с установленным тактом сборки при заданном качестве собираемых изделий. На основе проведения такого анализа выбирается наиболее экономичная оснастка соответствующего уровня механизации и автоматизации, а также степени специализации и переналаживаемости.

Выбор технологической оснастки осуществляется на основе выполнения комплекса работ, включающих:

-проведение анализа конструктивных характеристик собираемого изделия (габаритные размеры, точность и т.д.), а также технологических и организационных условий сборки изделия (вид сборочной операции, схема базирования, организационная форма сборки и т.д.),

-группирование сборочных операций для использования наиболее рациональной системы технологической оснастки;

-установление исходных требований к оснастке и отбор конструкций, соответствующих установленным требованиям, из имеющейся номенклатуры оснастки;

-определение необходимых расчетных данных и разработка технических заданий на разработку и изготовление новых конструкций оснастки.

Конструкцию оснастки определяют с учетом:

-имеющихся стандартных и типовых решений для данного вида сборочных операций на основе габаритных размеров и вида собираемого компонента;

-точности его параметров и конструктивных характеристик поверхностей, оказывающих влияние на конструкцию оснастки,

-технологических схем базирования и характеристик оборудования,

Источник