Меню

Планировка оборудования для производства



Технологическая планировка производственного оборудования

Задачи технологической планировки. Основные требования к выполнению технологических планировок, характеристика этапов ее разработки. Нормы расположения оборудования и рабочих мест. Последовательность планировки и составления спецификации оборудования.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 23.07.2015
Размер файла 18,0 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологическая планировка производственного оборудования

Содержание

1. Задачи технологической планировки

2. Основные требования к выполнению технологических планировок

3. Последовательность технологической планировки

1. Задачи технологической планировки

Технологическая планировка является одним из основных этапов проектирования механосборочных и вспомогательных цехов машиностроительных предприятий. При разработке планировок решают комплекс взаимосвязанных технических и организационных задач:

— установление состава производственных участков и отделений, вспомогательных служб; — расчет площадей цеха;

— выбор типа, объемно-планировочных и конструктивных решений основного производственного и вспомогательного зданий;

— компоновка цеха, организация грузопотоков;

— выбор и расчет количества внутрицехового и межцехового транспорта;

— планировка производственных участков, поточных механизированных и автоматических (в том числе гибких) линий изготовления деталей, сборки узлов и изделий в целом;

— разработка общей технологической планировки цеха и ситуационного плана производственного корпуса.

2. Основные требования к выполнению технологических планировок

Технологическая планировка — это графическое изображение на плане оборудования, поточных и автоматических линий, рабочих мест, стендов, подъемно-транспортных средств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов.

Разработка планировки представляет собой многовариантную задачу, требующую технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов. Рациональная планировка и организация рабочих мест имеют большое значение для достижения наибольшей производительности и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

В рабочем проекте технологическую планировку оборудования участка, цеха выполняют в масштабе 1:100; для цехов, насчитывающих свыше 200 единиц оборудования, — в масштабе 1:200; для цехов, насчитывающих менее 70 единиц оборудования, а также производственных участков — М 1 : 50.

Основой для разработки технологической планировки является ранее разработанная компоновка участка или цеха.

Планировку выполняют в условных обозначениях, принятых в нормах технологического проектирования (см. приложение). Соблюдение стандартных условных графических обозначений обязательно. Оборудование и рабочие места размещают с помощью темплетов, выполненных в масштабе планировки и находящихся в библиотеке программы или любого графического редактора (например, AutoCAD, Компас-График и т.п.). Теплеты — это графическое изображение единиц технологического и вспомогательного оборудования, выполненное в виде отдельного блока или фрагмента.

Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом крайних положений движущихся частей. Темплеты выполняют по габаритам (размерам и форме), приведенным в паспортах оборудования.

При размещении оборудования на технологических планировках следует обеспечить свободный доступ к рабочим местам, удобство работы рабочих и транспортирования заготовок к месту работы, близость вспомогательных помещений: раздевалок, комнат приема пищи и столовых, медпунктов, душей, хорошее освещение помещений и постоянный воздухообмен, удобное расположение пожарных гидрантов.

Организация рабочего места должна обеспечить непрерывность работы при соблюдении максимально возможной производительности, минимальной себестоимости выпускаемой продукции при обеспечении заданного качества.

Расположение оборудования и рабочих мест координируется относительно колонн. При расстановке станков руководствуются нормальными размерами промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях, расстояниями от стен и колонн, которые устанавливают по нормам технологического проектирования [1]. При этом все расстояния указывают от крайних положений движущихся частей станка и от постоянных ограждений (приспособления включают в габарит станка).

При обслуживании технологического оборудования мостовым краном расстояние станков от стен и колонн устанавливают с учетом нормального положения крюка крана над станком. Нормы расстояний между станками не учитывают площадок для хранения заготовок (деталей), а также устройств для транспортирования заготовок между станками (табл. 1).

Минимальный размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не менее 800 мм. Транспортируемые изделия не должны выходить за пределы транспортных средств (на площадь прохода). Место расположения рабочего, обслуживающего оборудование обозначается кружком диаметром 5 мм с заштрихованной тыльной половиной.

Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга от стен и колонн здания приведены на рис. 1 и в табл. 1. Расстояния от фронта станка до проезда, равное 2000 мм, принимают только для продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.

Нормы ширины проездов между участками и цехами в производственном здании приведены в табл. 2.

Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом приведены в табл. 4 и на рис. 3 и 4.

1. Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн зданий.

Размер на чертеже см. рис.1

Расстояние, в мм (для крупносерийного и массового производства)

Наибольший из габаритных размеров станка в плане, мм

Источник

Электронная библиотека

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)

Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более

· фронтальной стороны станка (а)

· боковой стороны станка (б)

· тыльной стороны станка (в)

Между станками при расположении их:

· тыльными сторонами друг к другу (д)

· боковыми сторонами друг к другу (е)

· фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим:

одного станка (ж)

по кольцевой схеме (и)

От стен колонн до:

· фронтальной стороны станка

· тыльной стороны станка (м)

1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900.

2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

Читайте также:  Средства манипуляции сетевое оборудование средства отображения системный блок

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Рабочая зона с одной стороны

Рабочая зона вокруг объекта

Габаритные размеры собираемого изделия,

От проезда до:

· фронтальной стороны стола (а)

· тыльной стороны стола (б)

· боковых сторон столов (в)

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении:

· «в затылок» (г)

· тыльными сторонами (д)

· боковыми сторонами (е)

· боковыми сторонами (е1)

· фронтальными сторонами (ж)

От стен и колонн до:

· фронтальной стороны стола (л)

· тыльной стороны стола (м)

· боковой стороны стола (н)

Примечания: 1.

В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства.

2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Источник

Планировка цеха

Планировкой цеха называется графическое изображение на плане и его разрезах всего оборудования, подъемно-транспортных устройств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов.

При разработке планировки учитывают все факторы, влияющие на работающих. Основные из них:

— свободный доступ к рабочим позициям;

— удобство работы рабочего;

— удобство доставки заготовок к месту работы;

— близость раздевалок, душевых, столовых и туалетов;

— хорошее освещение рабочего места;

— удобное расположение питьевых фонтанчиков, телефонов и т.д.

Из противопожарных мероприятий следует обеспечить:

— удобное расположение противопожарного инвентаря;

— наличие свободных проходов для быстрого вывода работающих;

— наличие свободных проездов для пожарного транспорта;

— все двери должны открываться наружу по ходу движения работающих.

Планировку оборудования необходимо проводить с учетом размещения санитарно-технических служб. Магистральные трубопроводы, водостоки, канализацию, силовую подводку к технологическому оборудованию, если она размещена в бетонном полу, систему освещения, разводку сжатого воздуха, размещение отопительных приборов, удаление производственных отходов все это должно быть спроектировано так, чтобы эти коммуникации не проходили в зоне работы транспортной системы и не представлялт опасности для работающих и оборудования.

На планировке условными обозначениями показывают:

— строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

— технологическое оборудование и основной производственный инвентарь – расположение станков, машин (и прочих видов оборудования, включая резервные места), плит, верстаков, стендов, складочных площадок для материалов, заготовок, полуфабрикатов и мест для контроля деталей, а также магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

— подъемно-транспортные устройства – мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

— расположение вспомогательных помещений и мастерских, складов, кладовых, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, а также административно-служебных помещений и санитарных узлов, размещаемых на площади цеха.

На плане делают надписи цехов, отделений, вспомогательных помещений и групп оборудования, а также указывают основные размеры здания в целом (длина и ширина здания, ширина пролетов, шаг колонн) и внутренние размеры основных крупных изолированных помещений.

Оборудование на плане изображают условным упрощенным контуром с учетом крайних положений движущихся частей станка, открывающихся дверей и кожухов. Внутри контура оборудования (для мелкого оборудования – вне контура на выносной полке) указывают номер оборудования по спецификации, составленной к плану.

Рядом с контуром оборудования, а также других рабочих мест (верстаков, стендов и пр.) на чертеже планировки цеха условно обозначают место рабочего в виде кружка диаметром 4…5 мм (при масштабе 1:100). Планы расположения оборудования для крупных корпусов выполняют в масштабе: 1:200, допускается применение масштаба 1:100.

Читайте также:  Для аргоновой сварки тиг магазин сварочного оборудования

Разрезы корпуса выполняют на базе архитектурно-строительных чертежей в масштабе 1:400.

Сложность составления компоновочного плана и планировки заключается в необходимости глубокого анализа взаимосвязанных факторов, влияющих на принятие решения, и в умении выбрать из них главные, определяющие целесообразность того или иного варианта пространственного размещения оборудования. Планировочные работы как бы объединяют воедино все задачи, связанные с осуществлением технологических процессов, организацией производства и экономикой, техникой безопасности и промышленной санитарией, проектированием средств транспорта и внедрением автоматики и телемеханики. Метод решения проектных задач по компоновке и планировке предполагает строгую последовательность работ, разбиваемых на несколько этапов.

На первом этапе разрабатывается принципиальная технологическая схема генерального плана, уточняется размещение всех производственных цехов и служб в пространстве, отрабатываются схемы грузопотоков в целом.

На втором этапе разрабатывается компоновка корпусов с размещением в них цехов, прорабатываются общие вопросы межцеховых связей, выявляются грузопотоки по каждому цеху отдельно, в пределах рассматриваемого корпуса увязанного с общей схемой генерального плана.

На третьем этапе разрабатываются конкретные планировки цехов, рассматриваются вопросы транспортировки и автоматизации управления производственными процессами.

При выполнении планировочных работ за основу рекомендуется принимать следующие принципы:

1. Размещение оборудования в цехе должно отвечать разработанному или типовому технологическому процессу. Необходимо стремиться к тому, чтобы каждый станок и рабочее место располагались в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки, контроля и сдачи деталей и изделий.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно обеспечивать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструмента, удобство уборки отходов.

3. Планировка оборудования должна, быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки не должны пересекаться между собой, а также пересекать или перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть гибкой, легко поддающейся перепланировке при изменении технологических процессов, и разрабатываться с учетом выпуска изделий разных типов при наиболее полном использовании производственных площадей.

5. При разработке планировки должна быть рационально использована не только производственная площадь, но и весь остальной объем площади цеха и корпуса. Высоту здания можно использовать для размещения подвесных транспортных средств, проходных складов для деталей и заготовок, устройства инженерных коммуникаций и т.д.

Лучший вариант планировки должен обеспечивать минимальную себестоимость изготовления продукции и способствовать наиболее рациональному использованию оборудования, материалов, систем обслуживания технологических процессов, а также непрерывному повышению производительности труда рабочих.

В проектной практике применяются три метода разработки планировки цехов:

1. Метод плоскостного макетирования с использованием бумажных или картонных вырезных габаритов, темплетов-габаритов выполненных на прозрачном пластике, или магнитных темплетов, выполненных с применением магнитной резины;

2. Метод объемного макетирования с использованием пространственных моделей оборудования, выполненных из дерева, пластмассы, гипса, магнитной резины и др.

3. Метод макетирования с использованием ЭВМ.

Наиболее распространенным раньше является метод планировки с помощью бумажных или картонных габаритов оборудования (темплекты) и фундаментов, которые изготовляют по данным каталогов и чертежам заводов-изготовителей данного оборудования. В настоящее время планировку оборудования выполняют с помощью электронно-вычислительных машин.

Выбор варианта расположения оборудования.

Расположение станков на участках и линиях меха­нической обработки определяется организационной формой про­изводственного процесса, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и другими факторами.

Относительно прост выбор варианта расположения станков непрерывно- и переменно-поточных линий. Здесь последователь­ность размещения оборудования практически однозначно опреде­ляется последовательностью выполнения операций технологиче­ского процесса. Задача рационального размещения оборудования сводится к выбору варианта размещения станков относительно транспортного средства, числа рядов станков и общей конфигу­рации поточной (автоматической) линии.

Относительно транспортного средства возможны варианты продольного, поперечного, углового и кольцевого размещения станков (рисунок 6 .1).

Фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству или проезду обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автомати­зации межоперационного транспортирования и обслуживания ра­бочих мест. При поперечном расположении условия обслужива­ния станка оператором ухудшаются в связи с его удалением от роликового конвейера или конвейера. Однако при использовании для автоматической загрузки станков манипуляторов или про­мышленных роботов портального типа это противоречие разре­шается, и при этом варианте обеспечивается компактность пла­нировки, т. е. лучшее использование производственной площади. Расположение станков под углом к проезду применяют для paсточных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных станков, прутковых автоматов, револьверных и других станков, длина которых значительно превышает их ширину. Прутковые автоматы при этом размещают обычно загрузочным устройством к проезду для облегчения установки прутков.

а) – продольное; б) – поперечное; в) – угловое; г) – кольцевое

Рисунок 6.1 – Варианты размещения станков относительно

Кольцевое размещение станков благоприятно для многоста­ночного обслуживания, но создает трудности для использования межоперационного транспорта и инженерных коммуникаций.

Выбор того или иного варианта определяется также способом удаления стружки от станков. При использовании автоматизиро­ванных систем уборки стружки необходимо учитывать взаимное расположение станочных и цеховых стружкоуборочных конвейеров

На предметно-замкнутых (подетально-специализированных) участках возможны три различных варианта расположения станков:

— точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками;

— рядный, при котором оборудование размещено в линейной последовательности, соответствующей ходу технологи­ческого процесса характерной детали;

— гнездовой, при котором станки размещают группами в зависимости от межоперационных связей между ними.

Точечный вариант расположения станков возможен при пол­ном изготовлении деталей на одном станке. Его применяют в тя­желом машиностроении при изготовлении крупных деталей, в легком и среднем машиностроении при использовании много­целевых станков, а также на автоматных участках изготовления несложных деталей.

Рядный и гнездовой варианты расположения станков харак­терны для групповых поточных линий, где в зависимости от степени синхронизации работа может осуществляться, как на переменно-поточной линии с определенным тактом, или линия может быть несинхронной – прямоточной,

Возможны также комбинации указанных вариантов располо­жения станков внутри одного участка.

При выборе того или иного варианта в качестве основного параметра, влияющего в наибольшей степени на эффективность работы участка и линии, обычно используют грузооборот участка, характеризуемый грузопотоком I i 1 i 2 между рабочими местами i 1 и i 2

, (6.2)

где N h – программа k-й детали;

р – число деталемаршрутов между i 1 и i 2-м рабочими местами.

При точечном варианте расположения оборудования, когда перемещение деталей осуществляют со склада к рабочему месту и обратно, рабочие места в наибольшей интенсивностью грузопотока размещают ближе к складу, и наоборот.

Сложнее решить эту задачу для линейного и гнездового ва­риантов расположения оборудования. Задача оптимального раз­мещения рабочих мест на участке в общем виде может быть сфор­мулирована в следующем виде. Известна матрица значений грузопотоков между станками (рабочими местами) размерностью п× п, где п — число рабочих мест на участке. Также известны места расположения площадок для рабочих мест и расстояний между ними. Матрица расстояний также имеет размерность п× п. Надо расположить рабочие места таким образом, чтобы мощность грузопотока, определяемая суммой произведений грузо­потоков на соответствующие расстояния, была минимальной

Сформулированная задача в математической постановке сво­дится к «задаче о «назначениях» и может быть решена с помощью разработанного алгоритма. Практически такой метод решения может быть применен при небольшом числе рабочих мест (обычно не более шести-семи), так как резко возрастает размерность ма­триц, что затрудняет расчеты даже с использованием современ­ных ЭВМ. Так, например, число перестановок из восьми состав­ляет 40320, т. е. такое число раз надо определить величины гру­зопотоков θ i и выбрать вариант е наименьшим значением.

Задача значительно упрощается, если вариант размещения рабочих мест линейный, а расстояние между ними одинаковое. В такой постановке размерность исходной матрицы снижается, и задача сводится к «задаче о коммивояжере». Подобный подход может быть использован для оптимизации рабочих мест групповых поточных линий. На рисунке 6.2, а показана схема планировки групповой поточной линии и последовательность обработки двух партий деталей А и Б. На схеме показаны типичные для этих линий возвратные перемещения при выполнении отдельных опе­раций.

Оптимизация гнездового варианта расположения станков осу­ществляется приближенными методами на основе локально-опти­мальных решений. При этом выбирают один из возможных ва­риантов закрепления станков за площадками и относительно него возможными перестановками отыскивают вариант, обеспечива­ющий θ→min. Этот вариант является локально-оптимальным. Далее выбирают несколько новых начальных расстановок и вновь отыскивают путем перестановок новые локально-оптимальные ре­шения и из множества локально-оптимальных решений выбирают одно с минимальным значением суммарного грузопотока.

а) – линейного; б) – гнездового

Рисунок 6.2 – . Варианты размещения станков в груп­повых поточных линиях

При гнездовом варианте размещения оборудование может быть сгруппировано по предметному либо по технологическому признаку. В первом случае в гнездо собирают оборудование для изготовления определенного типа деталей. Один из вариантов гнездовой планировки показан на рисунке 6.2 б. Стрелками пока­заны маршруты изготовления деталей двух характерных групп. Некоторое удаление от гнезд двух станков, используемых для финишной обработки, вызвано стремлением уменьшить вредное влияние вибраций вследствие работы станков, выполняющих черновую обработку. При размещении станков гнездами по тех­нологическому признаку создают группы однотипных станков в соответствии с ходом технологического процесса характерных деталей. Однако при этом возникают сложные возвратные пере­мещения партий деталей. Этот вариант может быть использован при создании относительно небольших участков единичного производства.

Выбор рациональной планировки участков и линий ГПС имеет много общего в подходе, принципах размещения станочных модулей и критериях оптимальности, рассмотренных выше

Произвольный вариант(рисунок 6.3, а). Несколько модулей или станков с ЧПУ произвольно размещают на площади участка. При этом ва­рианте существенно усложняются и удлиняются транспортные маршруты, если станков, используемых при изготовлении одной детали, более трех. Однако при полном изготовлении на одном станке этот вариант приемлем.

Читайте также:  Реализация оборудования с торгов

Функциональный вариант (рисунок 6.3, б). Станочные модули группируют по их технологическому назна­чению (токарные, фрезерно-расточные, шлифовальные и т. д.). Недостатком являются неизбеж­ные встречные потоки при об­работке разных деталей. Ука­занную схему поэтому нельзя считать перспективной, несмотря на то, что создано много ГПС данного типа.

Рисунок 6.3 – Варианты размещения ста­ночных модулей

Модульный вариант (рисунок 6.3, в).Сход­ные технологические процессы обработки выполняются парал­лельными группами ГПМ. Ука­занный тип компоновки имеет более высокую надежность, так как построен по принципу резер­вирования и может быть приме­нен при больших объемах выпускаемых однотипных деталей, например, на специализированных заводах по производству зуб­чатых колес или других типовых деталей в станкостроении.

Групповой вариант (рисунок 6.3, г).Каждая группа модулей служит для из-готовл ения определенной группы деталей, близких по конструктив­ным и технологическим признакам. Основой создания ГПС по­добного типа является методология групповой технологии. Ука­занный тип компоновки ГПС наиболее перспективен, поскольку нацелен на изготовление законченных деталей. Кроме этого, обеспечивается возможность поэтапного создания ГАЦ (гибкий автоматизированный цех), поскольку каждая группа модулей имеет автономную структуру.

В большинстве случаев для обработки в ГПС у заготовок не­обходимо подготовить базы, например, профрезеровать плоскость и обработать два базовых отверстия. Для этой цели вблизи ГПС целесообразно предусмотреть участок станков с ЧПУ с ручной установкой заготовок. Продолжительность обработки баз зна­чительно меньше продолжительности основной обработки, по­этому обслуживание станков для обработки баз может быть поручено рабочим, устанавливающим заготовки на спутники для основной обработки (рисунок 6.3, д). Кроме того, при обработке ответственных деталей возникает необходимость специальной обработки, например термической. Указанные операции целе­сообразно выполнять на соответствующем оборудовании, разме­щенном на отдельном участке или в других цехах.

В ГПС целесообразно включать подсистему перемещения де­талей на сборку, а по мере создания соответствующих сборочных центров – и сборку. Наличие управляемого транспортного потока на заводе является непременным условием функционирова­ния ГПС.

В большинстве существующих ГПС используется линейный принцип размещения ГПМ. При небольшом числе станков их размещают в один ряд, при числе станков более четырех — в два ряда. Компоновка ГПС также может быть замкнутой или П-образной.

Во многом размещение ГПМ в ГПС определяется типом авто­матизированной транспортно-складской системы, с помощью ко­торой регулируют потоки заготовок, инструментов, приспособле­ний, тары и деталей.

Источник

Размещение (компоновка) оборудования

date image2020-10-12
views image329

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Процесс размещения оборудования относится к одному из наиболее трудных этапов проектирования. Правильное размещение оборудования позволяет наиболее эффективно его использовать. При размещении машин и агрегатов необходимо прежде всего тщательно продумать организацию рабочих мест, учесть размещение обслуживающего персонала, установить необходимые проходы для обслуживания и ремонта машин.

Размещение оборудования в цехе обычно начинают с расстановки основного технологического оборудования. При этом последовательность размещения может быть принята:

а) в соответствии с направлением технологического потока;

б) с определения места ведущего (ведущих) агрегата с последующим размещением всего остального технологического оборудования, имеющего подчиненное значение.

При размещении оборудования следует руководствоваться следующими правилами:

а) производственный процесс должен развиваться поточно и линейно, без возвратных движений и пересечений в одной плоскости различных производственных потоков;

б) при всех прочих равных условиях должен быть обеспечен минимальный пробег сырья в процессе его переработки;

в) оборудование должно размещаться возможно компактнее, чтобы иметь минимальные площади и кубатуру производственных зданий.

Обычно на чертежах показывают размещение оборудования на планах и разрезах. Количество проекций должно быть по возможности минимальным, однако на той или иной горизонтальной или вертикальной проекции должно быть ясно видно все оборудования в цехе. Поэтому места разрезов и планы должны выбираться на местах, наиболее насыщенных оборудованием.

При выборе размеров здания и его конструкций следует стремиться применять типовые пролеты 6, 12, 18 и 24 м; шаг колонн 6, 12 м.

При выполнении компоновки цеха необходимо предусматривать мероприятия по охране труда. Бункера и другие емкости для хранения пылевидных и сыпучих материалов должны быть оборудованы устройствами для предупреждения пылевыделения во время их загрузки и разгрузки.

Ширина проходов в цехах не должна быть менее, м:

— для магистральных проходов – 1,5;

— для проходов между оборудованием – 1,2;

— для проходов между стенами производственных зданий – 1,0;

— для проходов к оборудованию для его обслуживания и ремонта – 0,7.

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении рабочих мест от проходов и проездов и не менее чем на 1,5 м – при двухстороннем.

Элеваторы и некоторое другое оборудование устанавливаются ниже отметки чистого пола в приямки. Приямки следует оборудовать постоянными лестницами и ограждениями. Для бункеров, питателей и другого обслуживаемого оборудования следует предусматривать площадки обслуживания с ограждениями.

Узлы передачи материала из одного вида оборудования в другой оборудуются специальными устройствами – течками. Угол наклона течек рекомендуется не менее 55-60 °.

Для получения дополнительных нормативов и условий проектирования следует обращаться к СНИП (Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования).

Оформление чертежей

Чертежи выполняются на листах формата А1 (594 х 841 мм). Допускается применять другие форматы, оставляя постоянной короткую сторону листа (594 мм). Рабочее поле чертежа должно иметь рамку, отстоящую от кромки листа справа, сверху и снизу на 5 мм и слева на 30 мм. В правом нижнем углу рабочего поля размещается основная надпись (см. приложение 5). Спецификация располагается над штампом и заполняется по форме (приложение 5).

Изображение строительных конструкций производится в соответствии с правилами строительного черчения. Изображение оборудования дается в зависимости от масштаба чертежа в соответствии с изображениями, данными в справочниках. Во всех проекциях показывают только общие виды оборудования, даже если линия разреза проходит непосредственно по машине. При выполнении чертежей необходимо указать основные размеры и отметки конструкций, а также дать размеры, определяющие размещение оборудования в цехе (привязка оборудования). Главные оси оборудования должны быть привязаны к главным осям или к строительным конструкциям (к стенам здания, осям колонн).

Масштаб для планов и разрезов следует применять 1:100, лишь в отдельных случаях при значительной насыщенности оборудования и небольших его габаритах допускается увеличить масштаб до 1:50, а при малой насыщенности оборудованием или при значительных размерах цеха масштаб можно уменьшить до 1:200. Рекомендуется следующее размещение проекций: план цеха помещается внизу, в верхней части листа – разрезы цеха. Каждая проекция на чертеже должна иметь название. Для планов указывают план и его отметку, а для разрезов – разрез по 1-1, по 2-2 и т.д.

Использование компьютера для оформления чертежей не только сокращает время на выполнение графической части, но и повышает ее качество. В дипломном проектировании можно применять различные системы: AUTOCAD, КОМПАС и др. Система КОМПАС является одной из самых распространенных и многопрофильных отечественных САПР, которая полностью адаптирована под российские стандарты и обеспечивает возможность выполнения с минимальными затратами чертежей, спецификаций и другой документации. При этом система предъявляет минимальные требования к компьютеру.

VIII. ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Законченный курсовой проект студент не позднее, чем за один день до защиты, подписывает у руководителя курсового проектирования. Защита курсового проекта производится перед комиссией. Защита состоит из короткого (5-7 минут) доклада студента по теме проекта и ответов на вопросы членов комиссии.

Защищенный проект передается на кафедру для ответственного хранения.

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1. Цех по производству гипсового вяжущего

2. Цех по производству быстротвердеющего шлакопортландцемента

3. Цех по производству сульфатостойкого портландцемента

4. Цех по производству высокопрочного портландцемента

5. Цех по производству расширяющегося портландцемента

6. Цех по производству известково-зольного вяжущего

7. Цех по производству гидрофобного портландцемента

8. Цех по производству портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий

9. Цех по производству известково-шлакового вяжущего

10. Цех по производству портландцемента с минеральными добавками

11. Цех по производству белого портландцемента

12. Цех по производству гипсоцементнопуццоланового вяжущего

13. Цех по производству тонкомолотого цемента

14. Цех по производству пуццоланового портландцемента

15. Цех по производству сульфатостойкого шлакопортландцемента

16. Цех по производству известково-пуццолановоговяжущего

17. Цех по производству быстротвердеющего портландцемента

18. Цех по производству ангидрито-глиноземистого цемента

19. Цех по производству шлакопортландцемента

20. Цех по производству цветного портландцемента

21. Цех по производству пластифицированного портландцемента

22. Цех по производству сульфатно-шлакового цемента

23. Цех по производству гипсоглиноземистого расширяющегося цемента

24. Цех по производству строительной воздушной извести

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Тверской государственный технический университет

Специальность: Производство строительных материалов, изделий и конструкций

Кафедра: «Производство строительных изделий и конструкций»

к курсовому проекту по дисциплине «Вяжущие вещества»

На тему _________________________________________________________

Выполнил студент группы _________ ____________________

Руководитель проекта ____________________

Допущен к защите Защита работы принята с оценкой

«____»___________ 200__ г. «____»___________ 200__ г.

Тверской государственный технический университет

Специальность: Производство строительных материалов, изделий и конструкций

Кафедра: «Производство строительных изделий и конструкций»

НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА»

Тема проекта ____________________________________________________ ________________________________________________________________

Срок сдачи законченного проекта _________________ 200__ г.

Исходные данные к проекту ________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________

Содержание расчетно-пояснительной записки:

2. Номенклатура продукции

3. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства

4. Описание технологического процесса производства

5. Технологические расчеты

6. Ведомость оборудования цеха

7. Технологический контроль

8. Безопасность производственной деятельности и экологичность

Перечень графического материала: План и разрезы цеха

Руководитель проекта ____________________________________

подпись, дата (И.О. Фамилия)

Задание принял к исполнению __________________ « » 200__ г.

УСЛОВНОЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ

Продолжение приложения 4

Продолжение приложения 4

Продолжение приложения 4

Продолжение приложения 4

ФОРМЫ ОСНОВНОЙ НАДПИСИ И СПЕЦИФИКАЦИИ НА ЧЕРТЕЖАХ

Источник