Меню

План производственного помещения с расстановкой оборудования

Планировка производственных цехов на предприятиях общественного питания

Планировка производственных цехов в предприятии является неотъемлемой частью для правильной организации производственного процесса.

В них обрабатывают сырьё, готовят различные блюда и кондитерские изделия для последующей реализации потребителям.

Группа производственных помещений включает мясной, рыбный и овощной, кондитерский, горячий и холодный цеха. К ней относятся и помещения вспомогательного назначения, среди которых раздаточные и моечные для кухонной и столовой посуды.

Планировка производственных цехов

Общие требования к производственным цехам

Требования к планировке и устройству производственных помещений направлены на правильную организацию трудовой деятельности и создание благоприятной санитарно-гигиенической обстановки, отвечающей действующим нормативам.

Отделка и размеры помещений

Производственные цеха проектируются в наземных постройках с достаточным уровнем освещения. Допустимая высота помещений должна превышать отметку в 3 м. Существуют санитарные нормы, регулирующие размеры помещений для производственной деятельности. Расчёт необходимой свободной площади на каждого работника составляет 5,5 кв. м.

Требования к отделке производственных помещений общественного питания заключаются в неукоснительном соблюдении санитарных правил. Важным условием внутренней отделки цехов является отсутствие потолочной лепнины, способной собирать копоть и пыль. Производственные цеха должны иметь:

  • Оштукатуренные и побеленные потолки.
  • Покрашенные светлой краской до уровня 2 м стены. Они могут быть выложены керамической плиткой или отделаны синтетическими панелями. Главное, чтобы легко мылись.
  • Покрытые светлой краской двери и оконные рамы.
  • Полы с плиточным покрытием.

Настенные и напольные поверхности в цехах, раздаточных и моечных не должны иметь неровностей и изъянов, что позволяет облегчить ежедневные влажные уборки и дезинфекцию.

Планировка производственных цехов

Планировка производственных цехов

Освещение помещений

При недостаточном естественном или искусственном освещении цехов возникает риск быстрой утомляемости работников, которая способна спровоцировать производственную травму.

В производственных цехах преимущество остаётся за естественным освещением. Освещение цехов подразделяется на:

  • верхнее в виде потолочных фонарей;
  • боковое, поступающее через окна;
  • комбинированное.

Уровень бокового освещения зависит от конструкции окон и их чистоты. Освещение зависит от цвета краски, в связи с чем требуются светлые тона потолков, стен и оконных переплётов. Слабое естественное освещение дополняется искусственным в виде ламп накаливания и люминесцентных ламп.

Водоснабжение

Качество питьевой воды на предприятиях общепита обязательно должно отвечать ГОСТу. Требования к устройству помещений производственного назначения касаются и системы водоснабжения. Она подключается к линии центральной подачи воды. При её отсутствии оборудуется собственный водопровод от специально выбитой скважины.

Производственные цеха и моечные обеспечиваются холодной и горячей водой. По санитарным соображениям горячую воду не используют для приготовления пищи. А температура жидкости, предназначенной для мытья посуды, не должна быть меньше 90 градусов.

Канализация

Проектированию внутренней производственной канализации придаётся большое значение. Она предназначается для отведения огромного количества использованной воды. К устройству канализационной системы предъявляется ряд требований:

  1. Наличие приспособлений для очистки воды перед её поступлением в наружную канализацию: жироуловителей, сборников грязи, отстойников для крахмала.
  2. Установка гидравлических затворов, предотвращающих попадание канализационных газов в помещения.

Канализационные трубы оснащаются специальными устройствами, позволяющими производить их прочистку.

Отопление

Отопительная система служит для равномерного обогрева помещений. Для поддержания предусмотренной гигиеническими стандартами оптимальной температуры воздуха в пределах 20 градусов.

Вентиляция

Планировка производственных цехов включает в себя оснащение приточно-вытяжной системой, которая удаляет из помещения загрязнения в виде пыли, газа, дыма, водяных паров.

Функционирование приточно-вытяжной вентиляционной системы в производственных цехах позволяет поддерживать гигиенические показатели микроклимата в норме. Это положительно сказывается на условиях труда.

Планировка производственных цехов

вентиляция в цехе

Планировка производственных цехов: овощной, мясной, рыбный

Предназначены для первичной обработки сырья и изготовления полуфабрикатов. Место для расположения заготовочных цехов отводится между складом и кухней.

Такая планировка не только способствует непрерывности производства, но и позволяет быстро транспортировать сырьё и полуфабрикаты, значительно снижая риск попадания на продукцию микробов.

Мясной цех

Технологический процесс мясного цеха включает операции по оттаиванию, промыванию и обсушиванию мяса. Его подвергают обвалке, зачистке и жиловке, из него производят полуфабрикаты.

Проектирование мясного цеха организуется таким образом, чтобы технология обработки мяса осуществлялась в правильной последовательности. Для разделки и обработки разных сортов мяса, птицы и субпродуктов создаются отдельные линии.

Рыбный цех

Проектирование рыбного цеха осуществляется по такому же принципу. В нём обязательно наличие раздельных линий для обработки рыбного сырья и производства полуфабрикатов.

Овощной цех

Размещают возле овощного склада и в доступной близости с холодным и горячим цехами. Технология обработки овощей включает их сортировку и мытьё, очистку и доочистку после механической обработки, промывание и нарезку. Каждый работник овощного цеха обеспечивается собственным специальным столом с вытяжкой, а также инвентарём.

В овощных цехах крупных предприятий устанавливаются поточные механизированные линии, обеспечивающие последовательность технологических процессов обработки овощной продукции.

Доготовочные цеха: холодный и горячий

Горячим цехом называют кухню. Её место в планировке находится рядом с холодным цехом. А их близкое соседство с раздаточной даёт возможность быстро переправлять готовые блюда для последующей реализации.

Помещения холодного и горячего цехов являются местом завершения процесса приготовления пищи, поэтому их санитарно-гигиеническое состояние определяется правильной организацией производства.

Специфика холодного цеха заключается в производстве блюд, технология которых не требует тепловой обработки. Повышенный уровень санитарии необходим с целью предотвращения попадания на готовую продукцию микробов. Проектирование холодного цеха направлено на раздельное расположение рабочих мест для изготовления мясного, рыбного, овощного ассортимента блюд, ассортимента сладкой продукции и бутербродов в силу сочетания в них сырых и прошедших термическую обработку ингредиентов.

В горячем цехе последовательность технологических этапов и качественный уровень пищи зависят от наличия секционного модульного оборудования, которое включает плиты, котлы, сковороды, жарочные шкафы. Преимуществом модульного оборудования служит экономия производственного пространства и улучшение условий работы.

Планировка производственных цехов

Размещение производственных цехов. Доготовочный цех

Кондитерский цех

Является местом полного производственного цикла. При проектировании кондитерского цеха учитывают степень его изолированности от других производственных помещений.

В кондитерском цехе для выполнения различных технологических операций предусматриваются специальные помещения, в которых:

  • хранят в холодильных камерах сырьевые запасы и подготавливают ингредиенты;
  • зачищают масло;
  • обрабатывают яйца, готовят и хранят в холодильниках яичную массу;
  • просеивают муку и замешивают разные виды теста;
  • разделывают тесто и выпекают изделия;
  • готовят сиропы, желе и помадки для отделки продукции;
  • взбивают кремы;
  • хранят упаковочные материалы;
  • моют и стерилизуют инвентарь;
  • сушат тару.

Проектирование помещений внутри кондитерского цеха должно отражать строгую последовательность технологических операций, не допуская накладок в виде пересечения сырьевых потоков с готовыми изделиями.

Кондитерский цех

Планировка производственных цехов. Кондитерский цех

Размещение производственных цехов: раздаточные и моечные

Расположение помещений для мойки посуды предусматривается рядом с кухней. Моечная комплектуется вместительными ваннами, разделёнными на 3 изолированных отделения. В помещении обязательно наличие холодной и горячей воды. Для хранения чистой посуды размещают ряды полок и стеллажей.

Планировка производственных цехов

Планировка производственных цехов. Раздача

Раздаточные размещают в отдельных помещениях. Они должны быть недалеко от горячего и холодного цехов, иметь связь с залом для обслуживания, буфетом и моечными.

Размеры помещений для раздачи зависят от расположения других помещений заведения общепита.

Источник



Электронная библиотека

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Читайте также:  Оборудование для телефона в машину

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)

Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более

· фронтальной стороны станка (а)

· боковой стороны станка (б)

· тыльной стороны станка (в)

Между станками при расположении их:

· тыльными сторонами друг к другу (д)

· боковыми сторонами друг к другу (е)

· фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим:

одного станка (ж)

по кольцевой схеме (и)

От стен колонн до:

· фронтальной стороны станка

· тыльной стороны станка (м)

1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900.

2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Рабочая зона с одной стороны

Рабочая зона вокруг объекта

Габаритные размеры собираемого изделия,

От проезда до:

· фронтальной стороны стола (а)

· тыльной стороны стола (б)

· боковых сторон столов (в)

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении:

· «в затылок» (г)

· тыльными сторонами (д)

· боковыми сторонами (е)

· боковыми сторонами (е1)

· фронтальными сторонами (ж)

От стен и колонн до:

· фронтальной стороны стола (л)

· тыльной стороны стола (м)

· боковой стороны стола (н)

Примечания: 1.

В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства.

2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Читайте также:  Что такое оборудование и приспособление для инвалидов

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Источник

Планировка цеха

Планировкой цеха называется графическое изображение на плане и его разрезах всего оборудования, подъемно-транспортных устройств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов.

При разработке планировки учитывают все факторы, влияющие на работающих. Основные из них:

— свободный доступ к рабочим позициям;

— удобство работы рабочего;

— удобство доставки заготовок к месту работы;

— близость раздевалок, душевых, столовых и туалетов;

— хорошее освещение рабочего места;

— удобное расположение питьевых фонтанчиков, телефонов и т.д.

Из противопожарных мероприятий следует обеспечить:

— удобное расположение противопожарного инвентаря;

— наличие свободных проходов для быстрого вывода работающих;

— наличие свободных проездов для пожарного транспорта;

— все двери должны открываться наружу по ходу движения работающих.

Планировку оборудования необходимо проводить с учетом размещения санитарно-технических служб. Магистральные трубопроводы, водостоки, канализацию, силовую подводку к технологическому оборудованию, если она размещена в бетонном полу, систему освещения, разводку сжатого воздуха, размещение отопительных приборов, удаление производственных отходов все это должно быть спроектировано так, чтобы эти коммуникации не проходили в зоне работы транспортной системы и не представлялт опасности для работающих и оборудования.

На планировке условными обозначениями показывают:

— строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

— технологическое оборудование и основной производственный инвентарь – расположение станков, машин (и прочих видов оборудования, включая резервные места), плит, верстаков, стендов, складочных площадок для материалов, заготовок, полуфабрикатов и мест для контроля деталей, а также магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

— подъемно-транспортные устройства – мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

— расположение вспомогательных помещений и мастерских, складов, кладовых, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, а также административно-служебных помещений и санитарных узлов, размещаемых на площади цеха.

На плане делают надписи цехов, отделений, вспомогательных помещений и групп оборудования, а также указывают основные размеры здания в целом (длина и ширина здания, ширина пролетов, шаг колонн) и внутренние размеры основных крупных изолированных помещений.

Оборудование на плане изображают условным упрощенным контуром с учетом крайних положений движущихся частей станка, открывающихся дверей и кожухов. Внутри контура оборудования (для мелкого оборудования – вне контура на выносной полке) указывают номер оборудования по спецификации, составленной к плану.

Рядом с контуром оборудования, а также других рабочих мест (верстаков, стендов и пр.) на чертеже планировки цеха условно обозначают место рабочего в виде кружка диаметром 4…5 мм (при масштабе 1:100). Планы расположения оборудования для крупных корпусов выполняют в масштабе: 1:200, допускается применение масштаба 1:100.

Разрезы корпуса выполняют на базе архитектурно-строительных чертежей в масштабе 1:400.

Сложность составления компоновочного плана и планировки заключается в необходимости глубокого анализа взаимосвязанных факторов, влияющих на принятие решения, и в умении выбрать из них главные, определяющие целесообразность того или иного варианта пространственного размещения оборудования. Планировочные работы как бы объединяют воедино все задачи, связанные с осуществлением технологических процессов, организацией производства и экономикой, техникой безопасности и промышленной санитарией, проектированием средств транспорта и внедрением автоматики и телемеханики. Метод решения проектных задач по компоновке и планировке предполагает строгую последовательность работ, разбиваемых на несколько этапов.

На первом этапе разрабатывается принципиальная технологическая схема генерального плана, уточняется размещение всех производственных цехов и служб в пространстве, отрабатываются схемы грузопотоков в целом.

На втором этапе разрабатывается компоновка корпусов с размещением в них цехов, прорабатываются общие вопросы межцеховых связей, выявляются грузопотоки по каждому цеху отдельно, в пределах рассматриваемого корпуса увязанного с общей схемой генерального плана.

На третьем этапе разрабатываются конкретные планировки цехов, рассматриваются вопросы транспортировки и автоматизации управления производственными процессами.

При выполнении планировочных работ за основу рекомендуется принимать следующие принципы:

1. Размещение оборудования в цехе должно отвечать разработанному или типовому технологическому процессу. Необходимо стремиться к тому, чтобы каждый станок и рабочее место располагались в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки, контроля и сдачи деталей и изделий.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно обеспечивать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструмента, удобство уборки отходов.

3. Планировка оборудования должна, быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки не должны пересекаться между собой, а также пересекать или перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть гибкой, легко поддающейся перепланировке при изменении технологических процессов, и разрабатываться с учетом выпуска изделий разных типов при наиболее полном использовании производственных площадей.

5. При разработке планировки должна быть рационально использована не только производственная площадь, но и весь остальной объем площади цеха и корпуса. Высоту здания можно использовать для размещения подвесных транспортных средств, проходных складов для деталей и заготовок, устройства инженерных коммуникаций и т.д.

Лучший вариант планировки должен обеспечивать минимальную себестоимость изготовления продукции и способствовать наиболее рациональному использованию оборудования, материалов, систем обслуживания технологических процессов, а также непрерывному повышению производительности труда рабочих.

В проектной практике применяются три метода разработки планировки цехов:

1. Метод плоскостного макетирования с использованием бумажных или картонных вырезных габаритов, темплетов-габаритов выполненных на прозрачном пластике, или магнитных темплетов, выполненных с применением магнитной резины;

2. Метод объемного макетирования с использованием пространственных моделей оборудования, выполненных из дерева, пластмассы, гипса, магнитной резины и др.

3. Метод макетирования с использованием ЭВМ.

Наиболее распространенным раньше является метод планировки с помощью бумажных или картонных габаритов оборудования (темплекты) и фундаментов, которые изготовляют по данным каталогов и чертежам заводов-изготовителей данного оборудования. В настоящее время планировку оборудования выполняют с помощью электронно-вычислительных машин.

Выбор варианта расположения оборудования.

Расположение станков на участках и линиях меха­нической обработки определяется организационной формой про­изводственного процесса, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и другими факторами.

Относительно прост выбор варианта расположения станков непрерывно- и переменно-поточных линий. Здесь последователь­ность размещения оборудования практически однозначно опреде­ляется последовательностью выполнения операций технологиче­ского процесса. Задача рационального размещения оборудования сводится к выбору варианта размещения станков относительно транспортного средства, числа рядов станков и общей конфигу­рации поточной (автоматической) линии.

Относительно транспортного средства возможны варианты продольного, поперечного, углового и кольцевого размещения станков (рисунок 6 .1).

Фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству или проезду обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автомати­зации межоперационного транспортирования и обслуживания ра­бочих мест. При поперечном расположении условия обслужива­ния станка оператором ухудшаются в связи с его удалением от роликового конвейера или конвейера. Однако при использовании для автоматической загрузки станков манипуляторов или про­мышленных роботов портального типа это противоречие разре­шается, и при этом варианте обеспечивается компактность пла­нировки, т. е. лучшее использование производственной площади. Расположение станков под углом к проезду применяют для paсточных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных станков, прутковых автоматов, револьверных и других станков, длина которых значительно превышает их ширину. Прутковые автоматы при этом размещают обычно загрузочным устройством к проезду для облегчения установки прутков.

а) – продольное; б) – поперечное; в) – угловое; г) – кольцевое

Рисунок 6.1 – Варианты размещения станков относительно

Кольцевое размещение станков благоприятно для многоста­ночного обслуживания, но создает трудности для использования межоперационного транспорта и инженерных коммуникаций.

Выбор того или иного варианта определяется также способом удаления стружки от станков. При использовании автоматизиро­ванных систем уборки стружки необходимо учитывать взаимное расположение станочных и цеховых стружкоуборочных конвейеров

На предметно-замкнутых (подетально-специализированных) участках возможны три различных варианта расположения станков:

— точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками;

— рядный, при котором оборудование размещено в линейной последовательности, соответствующей ходу технологи­ческого процесса характерной детали;

— гнездовой, при котором станки размещают группами в зависимости от межоперационных связей между ними.

Точечный вариант расположения станков возможен при пол­ном изготовлении деталей на одном станке. Его применяют в тя­желом машиностроении при изготовлении крупных деталей, в легком и среднем машиностроении при использовании много­целевых станков, а также на автоматных участках изготовления несложных деталей.

Читайте также:  Оборудование для салона по снижению веса

Рядный и гнездовой варианты расположения станков харак­терны для групповых поточных линий, где в зависимости от степени синхронизации работа может осуществляться, как на переменно-поточной линии с определенным тактом, или линия может быть несинхронной – прямоточной,

Возможны также комбинации указанных вариантов располо­жения станков внутри одного участка.

При выборе того или иного варианта в качестве основного параметра, влияющего в наибольшей степени на эффективность работы участка и линии, обычно используют грузооборот участка, характеризуемый грузопотоком I i 1 i 2 между рабочими местами i 1 и i 2

, (6.2)

где N h – программа k-й детали;

р – число деталемаршрутов между i 1 и i 2-м рабочими местами.

При точечном варианте расположения оборудования, когда перемещение деталей осуществляют со склада к рабочему месту и обратно, рабочие места в наибольшей интенсивностью грузопотока размещают ближе к складу, и наоборот.

Сложнее решить эту задачу для линейного и гнездового ва­риантов расположения оборудования. Задача оптимального раз­мещения рабочих мест на участке в общем виде может быть сфор­мулирована в следующем виде. Известна матрица значений грузопотоков между станками (рабочими местами) размерностью п× п, где п — число рабочих мест на участке. Также известны места расположения площадок для рабочих мест и расстояний между ними. Матрица расстояний также имеет размерность п× п. Надо расположить рабочие места таким образом, чтобы мощность грузопотока, определяемая суммой произведений грузо­потоков на соответствующие расстояния, была минимальной

Сформулированная задача в математической постановке сво­дится к «задаче о «назначениях» и может быть решена с помощью разработанного алгоритма. Практически такой метод решения может быть применен при небольшом числе рабочих мест (обычно не более шести-семи), так как резко возрастает размерность ма­триц, что затрудняет расчеты даже с использованием современ­ных ЭВМ. Так, например, число перестановок из восьми состав­ляет 40320, т. е. такое число раз надо определить величины гру­зопотоков θ i и выбрать вариант е наименьшим значением.

Задача значительно упрощается, если вариант размещения рабочих мест линейный, а расстояние между ними одинаковое. В такой постановке размерность исходной матрицы снижается, и задача сводится к «задаче о коммивояжере». Подобный подход может быть использован для оптимизации рабочих мест групповых поточных линий. На рисунке 6.2, а показана схема планировки групповой поточной линии и последовательность обработки двух партий деталей А и Б. На схеме показаны типичные для этих линий возвратные перемещения при выполнении отдельных опе­раций.

Оптимизация гнездового варианта расположения станков осу­ществляется приближенными методами на основе локально-опти­мальных решений. При этом выбирают один из возможных ва­риантов закрепления станков за площадками и относительно него возможными перестановками отыскивают вариант, обеспечива­ющий θ→min. Этот вариант является локально-оптимальным. Далее выбирают несколько новых начальных расстановок и вновь отыскивают путем перестановок новые локально-оптимальные ре­шения и из множества локально-оптимальных решений выбирают одно с минимальным значением суммарного грузопотока.

а) – линейного; б) – гнездового

Рисунок 6.2 – . Варианты размещения станков в груп­повых поточных линиях

При гнездовом варианте размещения оборудование может быть сгруппировано по предметному либо по технологическому признаку. В первом случае в гнездо собирают оборудование для изготовления определенного типа деталей. Один из вариантов гнездовой планировки показан на рисунке 6.2 б. Стрелками пока­заны маршруты изготовления деталей двух характерных групп. Некоторое удаление от гнезд двух станков, используемых для финишной обработки, вызвано стремлением уменьшить вредное влияние вибраций вследствие работы станков, выполняющих черновую обработку. При размещении станков гнездами по тех­нологическому признаку создают группы однотипных станков в соответствии с ходом технологического процесса характерных деталей. Однако при этом возникают сложные возвратные пере­мещения партий деталей. Этот вариант может быть использован при создании относительно небольших участков единичного производства.

Выбор рациональной планировки участков и линий ГПС имеет много общего в подходе, принципах размещения станочных модулей и критериях оптимальности, рассмотренных выше

Произвольный вариант(рисунок 6.3, а). Несколько модулей или станков с ЧПУ произвольно размещают на площади участка. При этом ва­рианте существенно усложняются и удлиняются транспортные маршруты, если станков, используемых при изготовлении одной детали, более трех. Однако при полном изготовлении на одном станке этот вариант приемлем.

Функциональный вариант (рисунок 6.3, б). Станочные модули группируют по их технологическому назна­чению (токарные, фрезерно-расточные, шлифовальные и т. д.). Недостатком являются неизбеж­ные встречные потоки при об­работке разных деталей. Ука­занную схему поэтому нельзя считать перспективной, несмотря на то, что создано много ГПС данного типа.

Рисунок 6.3 – Варианты размещения ста­ночных модулей

Модульный вариант (рисунок 6.3, в).Сход­ные технологические процессы обработки выполняются парал­лельными группами ГПМ. Ука­занный тип компоновки имеет более высокую надежность, так как построен по принципу резер­вирования и может быть приме­нен при больших объемах выпускаемых однотипных деталей, например, на специализированных заводах по производству зуб­чатых колес или других типовых деталей в станкостроении.

Групповой вариант (рисунок 6.3, г).Каждая группа модулей служит для из-готовл ения определенной группы деталей, близких по конструктив­ным и технологическим признакам. Основой создания ГПС по­добного типа является методология групповой технологии. Ука­занный тип компоновки ГПС наиболее перспективен, поскольку нацелен на изготовление законченных деталей. Кроме этого, обеспечивается возможность поэтапного создания ГАЦ (гибкий автоматизированный цех), поскольку каждая группа модулей имеет автономную структуру.

В большинстве случаев для обработки в ГПС у заготовок не­обходимо подготовить базы, например, профрезеровать плоскость и обработать два базовых отверстия. Для этой цели вблизи ГПС целесообразно предусмотреть участок станков с ЧПУ с ручной установкой заготовок. Продолжительность обработки баз зна­чительно меньше продолжительности основной обработки, по­этому обслуживание станков для обработки баз может быть поручено рабочим, устанавливающим заготовки на спутники для основной обработки (рисунок 6.3, д). Кроме того, при обработке ответственных деталей возникает необходимость специальной обработки, например термической. Указанные операции целе­сообразно выполнять на соответствующем оборудовании, разме­щенном на отдельном участке или в других цехах.

В ГПС целесообразно включать подсистему перемещения де­талей на сборку, а по мере создания соответствующих сборочных центров – и сборку. Наличие управляемого транспортного потока на заводе является непременным условием функционирова­ния ГПС.

В большинстве существующих ГПС используется линейный принцип размещения ГПМ. При небольшом числе станков их размещают в один ряд, при числе станков более четырех — в два ряда. Компоновка ГПС также может быть замкнутой или П-образной.

Во многом размещение ГПМ в ГПС определяется типом авто­матизированной транспортно-складской системы, с помощью ко­торой регулируют потоки заготовок, инструментов, приспособле­ний, тары и деталей.

Источник

Планировка помещения и установка станков для окон

При планировании оконного цеха — для начала необходимо решить задачи:

  • производительность цеха?
  • состав и количество станков?
  • количество сборщиков?
  • возможность изготовления стеклопакетов?

* и уточнить информацию по помещению:

  • план помещения: длина, ширина, высота потолков, входы и выходы;
  • ввод питания 380В 3-х фаз. или 220В;
  • независимое от ввода питания отопление (паровое, котёл);
  • освещение;
  • прочие условия для производственных помещений.

Организация и планировка оконного цеха

В зависимости от поставленных задач, можно выбрать готовые планы расстановки станков, при этом учитывая — что каких либо строгих правил по планировке цеха не существует, но обеспечение безопасности при работе в производственном помещении должно быть на первом месте.

План расстановки оборудования.

* Схема линии для ПВХ конструкций (до 15-ти изделий в смену).

— ориентировочная площадь помещения 60 — 70 м2.

1. Складирование ПВХ и армирующего профиля;
2. Пила без станины (для резки ПВХ профиля и штапика );
3. Участок нарезки арматуры;
4. Ручной копировально-фрезерный станок;
5. Станок фрезерования торца импоста без станины.
6. Одноголовочный сварочный станок;
7. Стол монтажный (армировка, зачистка, сверление отверстий);
8. Сборочный стол (установка импоста, фурнитуры, уплотнения и стеклопакетов);
9. Складирование готовых изделий.

План цеха для ПВХ конструкций (до 20-ти изделий в день).

* Схема линии Yilmaz для ПВХ окон 20 изделий в смену:

— ориентировочная площадь помещения 80 — 100 м2.

1. Стеллаж для ПВХ профилей;
2. Складирование металлического армируюшего профиля;
3. Усорезная пила для нарезки ПВХ профилей;
4. Пила для резки армировки;
5. Копировально-фрезерный станок;
6. Станок для фрезерования торцов импоста;
7. Одноголовый сварочный станок;
8. Стол монтажный (армирование, обработка сварных швов и сверление отверстий под фурнитуру);
9. Сборочный стол (установка импостов и фурнитуры);
10 .Штапикорез;
11. Тележка для заготовок ПВХ профиля;
12. Стенд для складирования.

План цеха для ПВХ конструкций (до 30-ти изделий в день).

* План расстановки оборудования для 30 ПВХ окон:

— рекомендуемая площадь помещения 150 — 200 м2.

1. Стеллаж для ПВХ профилей;
2. Стеллаж для армирующего металлического профиля;
3. Усорезная пила со станиной;
4. Пила для нарезки армирования;
5. Станок для фрезерования торцов импоста;
6. Фрезерный автоматический станок;
7. Копировально-фрезерный станок;
8. Одноголовочный сварочный станок;
9. Углозачистной станок;
10. Штапикорез;
11. Стенд остекления и контроля;
12. Тележка для профильных заготовок;
13. Тележка для готовых створок и рам;
14. Тележка для резиновых уплотнений;
15. Сборочно-монтажный стол;
16. Тележка для готовой продукции;
17. Тележка для готовых стеклопакетов;
18. Стенд для складирования.

Источник