Меню

Периодичность то станочного оборудования

Периодичность то станочного оборудования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
машиностроительных предприятий

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ, КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ, ЛИТЕЙНОЕ
И ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации
и ремонтных документов

Maintenance system for technological equipment of engineering works. Metalcutting,
forge-and-pressing, casting and woodworking machines. Development procedures
and rules of compiling operational and maintenance manuals

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

В.С.Васильев, А.Н.Байков, В.А.Чечеткин, В.П.Грицевич, И.С.Фатеев, Е.П.Поздняков, Г.Н.Соколов, В.П.Шляхтина, В.П.Бергман, В.Г.Ракогон, Г.В.Богомолов, Д.Р.Акивис, М.М.Калькаев, В.Д.Богашев, Л.В.Потемкин, В.А.Масленникова, М.С.Рудник, Г.И.Федько, Н.М.Солдатов, А.П.Рудницкий, Г.Н.Платонов, В.К.Белильцев

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра Н.А.Паничев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1985 г. N 2078

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 19.05.87 N 1620 с 01.09.87

Изменение N 1 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 8, 1987 год

Настоящий стандарт устанавливает порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации (РЭ) и ремонтной документации для металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования (далее — оборудование).

Стандарт не распространяется на документы, разработанные до 01.07.86.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. РЭ — документ, содержащий описание устройства оборудования и принцип работы, область его применения и рационального использования, указания и правила безопасной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта в целях сохранения технических параметров и работоспособности в период эксплуатации оборудования, данные его монтажа, подсоединения к питающей системе для эксплуатации в производственных условиях потребителя, а также указания о выборе режимов работы, обеспечивающей наибольший экономический эффект при использовании оборудования, основные параметры и характеристики.

1.2. Ремонтные документы выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 2.602-68*.

* Действует ГОСТ 2.602-95, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

2. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ И ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ РЭ
И РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

2.1. Порядок разработки РЭ — по ГОСТ 2.609-79.

2.2. На оборудование, образующее типоразмерный ряд (гамму), допускается разрабатывать единое РЭ.

Данные по входящему в гамму оборудованию оформляются в виде таблиц.

2.3. Ремонтные документы должны разрабатываться на оборудование серийного и массового производства, вновь проектируемое и находящееся в эксплуатации (в случае, если документация на него не разрабатывалась ранее).

2.4. Порядок согласования и утверждения РЭ и ремонтных документов — по ГОСТ 2.609-79.

2.5. Изменения в РЭ и ремонтные документы на оборудование вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603-68.

2.6. Правила составления РЭ изложены в разд.4 и 5 настоящего стандарта.

2.7. Правила составления ремонтных документов — по ГОСТ 2.602-68.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3.1. Комплект ремонтных документов в зависимости от типа ремонтного производства устанавливается по настоящему стандарту.

3.2. Текущий ремонт оборудования производится по РЭ.

3.3. Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования устанавливается по таблице.

Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования

Источник



Техническое обслуживание токарных станков — разбираемся в сути

Токарно-винторезное оборудование используется в различных сферах промышленности, без его применения невозможно представить развитие машиностроения, горнодобывающей промышленности и т. д. Изготавливаемые детали должны отличаться высокой точностью исполнения, и обеспечить это помогает тщательно отрегулированный и исправно работающий токарный станок.

Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.

2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.

3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.

4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).

5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).

6. Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей.

7. Подтяжка ослабленных крепежных деталей. Проведение необходимых регулировок.

8. Подтяжка ослабленных крепежных деталей валов, ходовых винтов. Проведение необходимых регулировок.

9. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.

10. Проверка натяжения ремней. Проведение необходимых регулировок.

11. Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и других элементов).

12. Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования. При необходимости проведение регулировок.

13. Проверка уровня шума оборудования.

14. Проверка нагрева подшипников. По результатам проверки – регулировка натяжения или составление акта о необходимости замены.

15. Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

16. Проверка зажима резцетержателя режущего инструмента.

17. Проверка состояния смазочных систем (отсутствие течи масла, уровень масла по указателю, отсутствие ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании). По результатам проверки проведение необходимых регулировок или необходимых работ по устранению течи.

18. Проверка исправности действия фрикционов. Проведение необходимых регулировок.

19. Проверка исправности действия тормозов. Проведение регулировок.

20. Проверка плавности перемещения поворотных столов, суппортов, кареток, ползунов.

21. Проверка и подтяжка клиньев суппортов, кареток.

22. Проверка и подтяжка прижимных планок всех узлов станка.

23. Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станины, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях.

24. Проверка натяжения пружин (при наличии) их подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов).

25. Проверка состояния системы охлаждения.

26. Проверка и регулирование зазоров винтовых пар.

27. Проверка и регулирование подшипников шпинделя.

28. Замена смазочных материалов (каждые 750 часов работы или по согласованию с заказчиком).

Техобслуживание

«РемСтан» выполняет техобслуживание токарного оборудования любых типов. В ходе таких работ наши специалисты:

  • осуществляют контроль основных технических характеристик станка;
  • проводят чистку узлов и агрегатов;
  • меняют масло и масляные фильтры;
  • проверяют прочность креплений и приводов;
  • поверяют функционирование подшипников и зажимных устройств;
  • тестируют систему управления.

Все это дает возможность не сомневаться в эффективности функционирования токарного станка.

Работы по замене масла включают в себя:

► Слив со станка отработанного масла.

► Очистка емкостей системы от осадков, грязи и остатков масла.

► Проверка, чистка масляных фильтров.

► Протирка емкостей и корпусов салфетками без ворса.

► Заливка резервуара маслом.

► Точечное заполнение мест смазки согласно карте смазки (выполняется при каждом ТО).

29. Проверка основных параметров технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) не реже — раз в 3 месяца.

* По результатам проверок по каждой единице оборудования Заказчику предоставляется акт с указанием проверок, отклонений и методов их устранения.

30. Своевременное составление спецификаций на приобретение или изготовление запасных частей, необходимых для проведения текущего ремонта и закупки расходных материалов для проведения технического обслуживания станков.

Типы ремонтных работ

Для того чтобы ремонт был выполнен своевременно, требуется разработка графика его планового проведения. Он составляется согласно требованиям руководства по эксплуатации оборудования. В один межремонтный цикл входит:

  • 6 осмотров. Такие работы подразумевают проведения наружного осмотра, не требующего разборки оборудования. Наши специалисты проверяют состояние узлов, выполняют регулировку подшипников, муфты включения, осмотр направляющих, устранение зазоров и задир и т.п.;
  • 4 малых ремонта. Работы выполняются с частичной разборкой. В их ходе проводится регулировка или замена подшипников, крепежей, системы охлаждения и смазки, зачистка ходовых винтов, испытание оборудования на холостом ходу и т.д.;
  • 1 средний ремонт. В ходе таких работ узлы разбираются. Доставляется дефектная ведомость. Износившиеся запчасти восстанавливаются или заменяются. Оборудование проверяется на работоспособность;
  • 1 капитальный ремонт. Выполняется на производственной базе нашей компании. Узлы полностью разбираются, в случае износа восстанавливаются или заменяются. Цель такого ремонта — добиться первоначальной точности и работоспособности оборудования.
Читайте также:  Телекоммуникационное оборудование для настенного шкафа

«РемСтан» располагает собственной производственной базой. Наши специалисты обладают колоссальным опытом работ в области ремонта и обслуживания токарного оборудования, а сотрудничество с надежными поставщиками гарантирует быстрое получение необходимых комплектующих. Мы подберем вариант решения любой производственной задачи.

Техническое обслуживание электрической части станков включает в себя следующие работы:

31. Проверка кнопок аварийной остановки каждого станка, ее чувствительность и надежность работы. При необходимости её замена.

32. Проверка электрических концевых выключателей. При необходимости их замена.

33. Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.

34. Проверка работы сигнальных ламп.

35. Проверка работы и чистоты вентиляторов охлаждения электрического шкафа, трансформатора, кондиционеров, сетчатых, воздушных фильтров, очистку от грязи и пыли.

36. Очистка электрического шкафа станка, трансформатора и системы ЧПУ от грязи и пыли.

37. Протяжка всех электрических соединений и разъёмов по станку.

Работы по техническому обслуживанию станков ведутся согласно графика, предварительно согласованного с Заказчиком.

Что такое ППР и для чего он нужен?

ППР или планово-предупредительный ремонт – мероприятия, направленные на поддержание исправного рабочего состояния станка и сохранение его эксплуатационных характеристик согласно техническому паспорту.

В планово-предупредительный ремонт входит:

  • технический ежедневный уход – чистка, смазка, заливка/смена масел;
  • замена изношенных деталей и затупившихся инструментов;
  • очистка станка и его узлов.

В план технического обслуживания по ППР должны быть включены профилактические ремонты, текущие (малый и средний) ППР, капитальный ППР и межремонтное техническое обслуживание.

Источник

Техническое обслуживание производственного оборудования: подходы и организация

Общие правила ухода за станками

Основные правила ухода за станком перед началом работы:

  • проверить системы смазки и охлаждения, натяжение приводных ремней, надежность затяжки зажимных элементов, исправность управляющих механизмов, инструмента, вспомогательных приспособлений, защитных ограждений, зануляющих и заземляющих устройств;
  • смазать трущиеся пары, к которым нет централизованной подачи масла;
  • убрать из рабочей зоны посторонние предметы.

Уход за станком после окончания смены:

  • сложить инструмент, оснастку, готовые изделия и заготовки в отведенные для их хранения места;
  • удалить с поверхностей и из пазов стружку, загрязнения;
  • нанести смазку на направляющие (правила ухода за токарным станком предусматривают также смазывание пиноли, ходового винта, винта задней бабки, ходового валика с подшипниками).

Виды технического обслуживания станков

Согласно ГОСТ 18322, техобслуживание станков подразделяется на следующие виды:

На производстве техобслуживание оборудования принято делить на:

  • текущее (чистка и смазка доступных снаружи узлов и механизмов, контроль нагрева трущихся деталей и т.д.), которое возлагается на станочника;
  • плановое (чистка и смазка требующих разборки узлов и механизмов, замена масла и фильтров, наладка, регулировка) – его выполняет служба механика.

Техническое обслуживание оборудование

3.1 Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию.

В период технического обслуживания выполняются следующие мероприятия:

— снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами;

— загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.;

— своевременное выявление и предупреждение неисправностей;

— устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.

Все мероприятия по техническому обслуживанию станков подразделяются на плановые и неплановые. В свою очередь плановое обслуживание состоит из периодического и ежедневного просмотра.

Плановый осмотр О — это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов.

Плановый осмотр выполняется по заранее составленному плану, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики.

Из мероприятий по ежедневному обслуживанию станков наиболее важными являются: ежедневный осмотр, поддержание частоты и смазывания.

Ежесменный осмотр Ое — это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, сопряжений деталей оборудования и предотвращения их отказов наблюдения за выполнением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности и предупреждения их нарушений.

Ежедневный осмотр выполняется в объеме, предусмотренном картой ПТО без остановки оборудования.

Ежедневное поддержание чистоты — это операции планово технического обслуживания (ПТО), выполняемая с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей; защита рабочего от травмирования; повышение производительности труда; соблюдение требований промышленной эстетики выполняется, как правило, в конце каждой рабочей смены (при необходимости может производится несколько раз в смену).

Ежедневное смазывание — это операция ПТО, осуществляемая с целью создания при запуске оборудования нормальных условий смазывания трущихся поверхностей взаимно перемещающихся деталей, поддержание таких условий на протяжении всей смены для предотвращения их ускоренного изнашивания.

По результатам осмотра осуществляют регулировку механизмов и узлов станка, в основном определяющих точность обработки деталей. Кроме того, в процессе эксплуатации станков необходимо периодически регулировать натяжение ремённых или цепных передач, фрикционные муфты и тормоза, механизмы фиксации револьверных головок, зажимы заготовки шпинделя, давления в пневмо- и гидро- системах и т.д.

3.2 Организация работ по техническом обслуживанию.

Методическое руководство ТО

Контроль технического состояния оборудования осуществляется отделом главного механика (ОГМ) предприятия.

1) Перечень операций ТО

2) Графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т.п. разрабатываются ОМГ

3) Рекомендуется следующая форма организация ТО общепромышленного оборудования:

— все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно инструкции по рабочему месту;

— регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

— технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзор, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

4) К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений за которыми непосредственно закреплено оборудование в т.ч. дежурные машинисты (операторы).

5) Ремонтный персонал обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники и др.

6) Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах справочника.

3.3 Техническая диагностика оборудования.

1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.

Читайте также:  Оборудование лазерная маркировка цены оборудования

3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей.

4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.

5. По величине дефектов составных частей можно определить работоспособность оборудования и предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта.

6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства(год, квартал, месяц).

7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт.

8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков

Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.

Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.

Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.

Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.

Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.

Ремонт и обслуживание металлорежущих станков

Книга название: Ремонт и обслуживание металлорежущих станков Издание: Москва, МАШГИЗ Автор: А.С. Минкин Год печати: 1953 Кол-во страниц: 233 Формат: Djvu

В книге рассматриваются вопросы ухода за станками, технологические процессы восстановления деталей и ремонта металлорежущих станков, пути и средства механизации ремонтных работ и методы проверки станков после ремонта. Книга предназначена для повышения квалификации слесарей – ремонтников, а также будет полезна рабочим – станочникам, работающим на металлорежущих станках.

Могучим фактором снижения себестоимости промышленной продукции, ускорения оборачиваемости оборотных средств и сохранения основных фондов социалистических предприятий является рациональная эксплуатация и ремонт оборудования.Массовое движение передовых людей производства за высокую культуру эксплуатации оборудования доказало полную возможность значительного сокращения объема ремонта и повышения долговечности машин, станков и т.д. Многие предприятия достигли значительного сокращения трудоемкости ремонта и удешевления его стоимости за счет внедрения прогрессивных технологических методов и механизации ремонтных работ.

Новаторы производства промышленных предприятий Москвы, Ленинграда и других городов проявляют много творческой энергии. Добиваются дальнейшего повышения производительности труда, экономии материалов, топлива, электроэнергии. Тщательно продумывая и рационализируя процесс обработки, они широко используют различные приспособления, обрабатывают детали одновременно несколькими резцами, лично принимают участие в профилактическом осмотре станка и т.д. Правильная организация ухода за оборудованием, применение совершенной технологии ремонтных работ, механизация ремонтных операций и правильная организация труда в ремонтных цехах открывают большие возможности к сокращению объёма и стоимости ремонтных работ, а также простоя станков в ремонте.

Передовая технология ремонта предусматривает также строгое соблюдение норм точности на станки, выпускаемые на ремонте. Нормы точности приведены на основании данных по ряду заводов с различной организацией ремонтного хозяйства, его оснащенностью, и с учетом норм, указанных в ГОСТ, инструкциях и положениях по планово – предупредительному ремонту. Каждый слесарь по ремонту металлорежущих станков должен хорошо знать все основные процессы, связанные с разборкой станков, восстановлением и ремонтом деталей, а также сборкой и испытанием станков, выпускаемых из ремонта. Он должен знать системы планово – предупредительного ремонта, материалы, применяемые для изготовления и ремонта деталей, приспособления и механизмы, используемые при ремонте деталей и т.д.

В связи с этим на заводах в настоящее время широко развернута сеть школ по повышению квалификации рабочих. Это обстоятельство вызывает необходимость в специальной литературе для рабочих, освещающей практику ремонтного дела. Имеющаяся литература по этому вопросу в основном рассчитана на инженерно – технических работников. Автор поставил перед собой задачу в данной книге восполнить указанный пробел.

Техобслуживание токарных станков

Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.

Какое масло заливать в токарный станок и чем смазывать направляющие? В масляный бачок льется индустриалка И-20А, в коробку подач и фартук – И-30А, в шпиндельную бабку – И-12А. Для смазывания направляющих рекомендуется применять масла с антискачковыми присадками.

Во время ежедневного технического обслуживания токарного станка следует проверять уровень масла по всем смотровым глазкам, при необходимости доливать.

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Источник

Периодичность то станочного оборудования

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков

Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.

Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.

Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.

Читайте также:  Оборудование для перемотки рулона

Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.

Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.

Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.

Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.

Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.

Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.

На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.

Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На

его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:

фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;

планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.

В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.

Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение

трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.

Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.

Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.

Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.

При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.

Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.

Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.

Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».

Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.

Источник