Меню

Оценка влияния состояния оборудования

Оценка влияния состояния оборудования

Проблемы при оценке остаточного ресурса давно эксплуатируемого оборудования одинаковы абсолютно для всех отраслей промышленности. Главная задача, которую приходится решать оценщикам – определять, сколько, хотя бы приблизительно, еще могут эксплуатироваться оцениваемые конструкции и механизмы до того момента, когда они полностью придут в негодность. Главное при определении долговечности – выявить зоны концентрации напряжений (ЗКН, — ред.), которые, в основном, и становятся причинами разрушения.

Тенденции в оценке ресурса

Как свидетельствуют официальные данные, если не в большинстве, то в очень многих отраслях промышленности используемое оборудование, а, главное, конструкции, исчерпали свой парковый ресурс. Особенно это ощущается в энергетике. Например, в 2002 году 90% оборудования ТЭС считалось выработавшим свой ресурс. С тех пор ситуация изменилась в лучшую сторону, но не кардинально – модернизация и техническое перевооружение не успевают за темпами старения. И хотя в различных отраслях различны и подходы к оценке остаточного ресурса, мы все же обозначим несколько общих тенденций:

  1. Последнее время специалисты все чаще переходят от вероятных методов, в основе которых лежит статистика отказов, к оценке на основе совокупности итогов разрушающего и неразрушающего контроля с поверочными расчетами на прочность.
  2. При оценке ресурса постепенно отказываются от дефектоскопии в пользу технической диагностики, методы которой опираются на механику разрушения, неразрушающего контроля (НК, — ред.) и металловедения.
  3. Изношенное оборудование начинают обследовать полностью, ибо только так можно обнаружить потенциально опасные зоны.

Периодичность проверки оборудования и ее масштабность определяются двумя факторами: во-первых, расчетным ресурсом оборудования, уровнем его износа, а во-вторых, наличием свободных средств для этой процедуры, а также методов контроля. И лишь на производствах повышенной опасности, например, таких как АЭС, имеются четко регламентированные инструкции на предмет частоты контроля за оборудованием, что, впрочем, не исключает проблем с определением предельного состояния металла.

Методики расчета

На сегодняшний день существует четыре методики проверки металла на прочность. Первая: долговечность металла рассчитывается по скорости его коррозии. Вторая: рассчитывается трещиностойкость материала. Третья: усталость металла. Четвертая методика состоит в расчете узлов механизма, функционирующего в условиях ползучести.

Все они имеют существенный недостаток – данные методики не предлагают низкий уровень допустимых напряжений. К тому же предполагается независимый друг от друга расчет коррозии, ползучести и усталости, что в итоге значительно искажает реальные данные о прочности металла, ибо все вышеуказанные процессы происходят, как правило, вместе, а не по отдельности, в различной степени сочетаемости.

Отказ от дефектоскопии в пользу технической диагностике, имеющей комплексный подход, в который входит установление природы и качества дефектов, определение внутренних напряжений, структурно-механических особенностей материала окончательно не произошел именно из-за малой информативности средств контроля напряженно-деформированного состояния оборудования.

Разумеется, свойства металла наиболее целесообразно изучать в ЗКН. Но обнаружить зоны концентрации напряжений методами НК (а к таковым относится ультразвуковой контроль, рентген, шумы Баркгаузена и прочее) невозможно, та как, например, газо- и нефтепроводы имеют протяженность в сотни тысяч километров, и зачистить все эти трубы, простучать, «просветить» физически нереально.

Эти методы НК, малоэффективные для обнаружения дефектов, тем более непригодны для диагностирования «преддефектного» состояния материала, когда в нем уже произошли необратимые процессы, и разрушение вот-вот произойдет в самом неожиданном месте. Традиционные методы НК настолько неинформативны что попросту не способны установить это «преддефектное» состояние.

На сегодня насчитывается около двух десятков методов неразрушающего и частично разрушающего взятия проб. И каждый из них имеет детальный порядок отбора этих проб, но не одним из них четко не предусмотрено определение зоны, из которой эту пробу надо брать. Поэтому при оценке специалисты дают заключение о состоянии металла лишь в той точке, из которой они брали пробу, и не могут применить данное заключение не только ко всему объекту, но даже к какому-то отдельному его элементу. Посему стараются брать пробу на наиболее вероятном участке разрушения, а чаще – на отрезке, где металл ранее уже был поврежден.

В поиске зон концентрации напряжении

Выше уже писалось, что главную угрозу для оборудования представляют ЗКН, которые на начальной стадии имеют вид линий, ширина и глубина которых не превышает нескольких микрон. Шанс, что пробу металла возьмут именно из такой ЗКН крайне ничтожен. Данную задачу можно решить лишь при полном обследовании объекта высокочувствительными методами, что практически не реально. Таким образом напрашивается вывод: из-за невозможности точно обнаружить зоны концентрации напряжений поверочный расчет на прочность не может быть эффективным и проведение его вряд ли целесообразно.

Анализ методов НК наглядно показал их невысокую результативность. Во всем мире диагностические центры пытаются находить иные пути, дающие возможность отслеживать напряженно-деформированное состояние оборудования, и именно этим обусловлен отказ от дефектоскопии в пользу технической диагностике с применением иных методов контроля и подходов. Однако по сей день 100-процентно результативных методов так и не разработано. Сегодня все большее число специалистов склоняется к пассивным методам НК, таким как акустическая эмиссия и метод магнитной памяти металла. Последний считается более информативным – он дает возможность получить данные о фактическом напряженно-деформированном состоянии объекта, что дает возможность более точно выяснить причину образования ЗКН.

Источник



Оценка технического состояния оборудования предприятий нефтегазовой отрасли на основе применения техноценологического метода

Задача обеспечения промышленной безопасности в условиях продолжающегося физического и морального износа оборудования предприятий нефтегазовой отрасли РФ обуславливает повышение роли методов и средств диагностики.

Существующие методы оценки технического состояния оборудования сосредоточены на изучении отдельных элементов технической системы.

Системный подход, основанный на ценологических представлениях, позволяет рассматривать не отдельно каждый элемент, а комплексно в виде техноценоза совокупность всего оборудования, расположенного на предприятии.

Выявлены закономерности взаимосвязи технического состояния электрооборудования с частотными характеристиками и параметрами генерируемых высших гармонических составляющих токов и напряжений.

Для параметрического описания оборудования предложены параметры, учитывающие техническое состояние, риски ущербов при отказе, а также стоимость технического обслуживания оборудования.

Описан алгоритм определения уровня поврежденности электрооборудования, основанный на использовании интегрального диагностического параметра.

Анализ, проведенный Федеральной службой государственной статистики Российской Федерации, свидетельствует о том, что степень износа оборудования предприятий нефтегазовой отрасли на конец 2010 года составляет 51,1 %, удельный вес полностью изношенных оборудования — 25,6 %, коэффициент обновления — 4,9 % (рис. 1).

Количество аварий на предприятиях нефтегазовой отрасли, по данным об аварийности и производственном травматизме на поднадзорных Ростехнадзору опасных производственных объектах, представлено на рис. 2 (для 2011 года данные за первое полугодие).

По данным Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору основную опасность для предприятий нефтегазовой отрасли представляют пожары — 58,5 %, загазованность — 17,9 % и взрывы — 15,1 % от об-щего числа опасных ситуаций (рис. 3).

Доля ущерба от пожаров по электротехническим причинам выросла с 21,8 % в 2004 г. до 31,5 % в 2006 г., за 2007 г. составила 25 %; за 2008 г. — 33,3 %; а за 2009 г. — около 21,7 %.

Анализ, проведенный Ростехнадзором, показывает что аварии обусловлены нарушением регламентов и инструкций по проведению ремонтных работ, а также морально и физически устаревшим оборудованием объектов нефтегазового комплекса.

Рис. 1. Состояние основных фондов нефтегазовой отрасли

Рис. 2. Число аварий на предприятиях нефтегазовой отрасли

Износ оборудования нефтегазовой отрасли и сохраняющийся уровень аварийности требует совершенствования методов оценки технического состояния, а также системы обслуживания и ремонта. Существующая система планово-предупредительного ремонта имеет следующие недостатки:

— относительно большие сроки между испытаниями и ремонтами, не позволяющие выявлять повреждения оборудования на ранней стадии их возникновения;
— обслуживание и ремонт выполняются без фактической их необходимости; — надежность работы после обслуживания с разборкой и заменой деталей
часто снижается;

— не обоснованная фактическим состоянием замена узлов и деталей с большим остаточным ресурсом.

Переход от регламентированных по времени профилактических и ремонтно-восстановительных работ к обслуживанию оборудования по фактическому техническому состоянию позволит повысить ресурс и надежность оборудования, сократить затраты на ремонт и простои.

Являясь дорогостоящим мероприятием, система ремонта и обслуживания по техническому состоянию требует определения наиболее приоритетного оборудования, требующего повышенного контроля. Ранжирование оборудования предлагается проводить на основании трех показателей, учитывающих техническое состояние, риски ущербов при отказе, а также стоимость технического обслуживания объекта.

Рис. 3. Основные опасности нефтегазовых производств

Показатель рисков ущербов при отказе оборудования рассчитывается по формуле, где величина риска определяется как произведение величины неже-лательного события (ущерба) на вероятность его наступления

где ki — масштабирующий коэффициент; pi — вероятность возникновения опасного события i-го класса; ci — величина ущерба при i-ом событии.

Для оценки вероятности возникновения событий используются данные статистики, подбор аналогии и мнение экспертов.

Коэффициент k введен, чтобы уравнять вес рисков, подсчитанный в реальных единицах, с рисками, оцененными экспертами по шкале от 1 до 10. По каждой единице оборудования подсчитывает-ся показатель, характеризующий техническое состояние объекта по формуле

где h — весовой коэффициент для учета важности диагноза для оборудования J-го вида;
di — показатель опасности диагноза по i-му виду контроля, учитывающий скорость развития и тяжесть последствия дефекта (снижение срока службы или ката-строфический отказ);
g — весовой коэффициент для учета важности рекомендации для оборудования J-го вида;
ri — показатель весомости рекомендации по i-му виду контроля, учитывающий трудоемкость операции технического обслуживания и ремонта;
I — количество видов контроля, участвующих в оценке технического состояния оборудования.

Читайте также:  С 1 июля планируется ввод дополнительной единицы оборудования

Показатель, учитывающий затратность технического обслуживания объек-та, определяется как

s= 1 —(CLCLJ/CLJ) 100

где CL — ежегодные затраты на проведение операций технического обслуживания объекта;
CJL — ежегодные удельные затраты на проведение технического обслуживания по J-й группе однотипного оборудования со сроком эксплуатации L

Значения CL, CLJ могут рассчитываться как в денежном выражении, так и в единицах трудоемкости. Значения переменных ci, ri, hJ, gJ необходимо определить путем экспертного оценивания.

Исследование состояния технической системы, включающей все установленное оборудование, нельзя основывать на изучении отдельного конкретного вида оборудования (из-за практической счетности), а также на анализе «среднего» вида.

Системный подход, основанный на ценологических представлениях, позволяет рассматривать не отдельно каждый элемент, а комплексно в виде техноценоза совокупность всего оборудования, расположенного на предприятии.

Техноценоз — ограниченная в пространстве и времени взаимосвязанная совокупность да-лее неделимых видов технического оборудования, объединенных слабыми связями, которые носят особый характер, определяемый конструктивной, а зачастую и технологической независимостью отдельных технических изделий и многообразием решаемых задач.

Для описания техноценоза необходимо оперировать выбор-кой данных в целом, как бы велика она ни была, что предполагает построение ранговых распределений, теоретическая основа которых лежит в области негауссовой математической статистики устойчивых гиперболических безгранично делимых распределений.

Основой техноценологического метода является ранговый анализ. На основе показателей, учитывающих риски ущербов и техническое состояние объекта, производится ранжирование всего оборудования, установленного на предприятии по формулам.

где W1 — параметр распределения;
b — ранговый коэффициент;

r — ранг оборудования, целые натуральные числа.

Объекты, получившие равные значения W1 дополнительно ранжируются согласно рассчитанным показателям s для того, чтобы минимизировать затраты по оборудованию, ожидающему очереди на техническое обслуживание и ремонт.
Результаты исследований и моделирования накопления поврежденности в элементах электрооборудования, выполненных на кафедре ЭАПП филиала ФГБОУ ВПО УГНТУ в г. Салавате, позволили выявить наличие закономерностей, связывающих параметры генерируемых двигателем электропривода гармонических составляющих токов и напряжений и технического состояния электрооборудования.

Установлена также корреляция между параметрами генерируемых высших гармонических составляющих токов и напряжений, изменением частотных характеристик и техническим состоянием других видов электрооборудования — трансформаторов, кабельных линий.

Установлен гармонический состав токов (где Ki — коэффициент гармонической составляющей тока), генерируемых двигателем АИР 100S4 при различных значениях сопротивления изоляции.

Для измерения параметров гармонических составляющих токов и напряжений использовали измеритель показателей качества электроэнергии Ресурс-UF2M, укомплектованный программным обеспечением Ресурс-UF2Plus.

Прибор позволяет измерять параметры 40 гармонических составляющих тока КIn и напряжения КUn и углы сдвига по фазе jui(n) между соответствующими гармоническими состав-ляющими фазных токов In и напряжений Un.

Для идентификации технического состояния оборудования наибольшее применение нашли следующие методы распознавания:

1. Метрические методы распознавания образов, основанные на количественной оценке близости двух состояний объекта. Мерой близости считается рас-стояние между точками, изображающими состояние объекта в пространстве признаков.

2. Статистические методы, основанные на распределении по классам в соответствие с классификацией по правилу Байеса.

3. Динамические методы, основанные на представлении связи между входными и выходными сигналами объекта с помощью передаточной функции. Передаточная функция определяется как отношение выходного и входного сигналов объекта, преобразованных по Лапласу.

4. Метод искусственных нейронных сетей, основанный на использовании элементов, функциональные возможности которых аналогичны большинству элементарных функций биологического нейрона. Важным преимуществом использования нейронных сетей в задачах диагностики является обучаемость. В процессе работы системы диагностики можно выполнять добавление или корректировку диагностического словаря.

Применение искусственных нейронных сетей в задачах диагностики находит все больший интерес. Ведь, по сути, нейронные сети позволяют сократить ап-парат распознавания образов, без изменения достоверности результатов.

Для диагностики электрооборудования по значениям параметров генерируемых гармонических составляющих токов и напряжений, разработано программное обеспечение Оценка технического состояния электрооборудования на основе интегральных параметров (свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ 2012615158, авторы: Баширов М.Г., Юмагузин У.Ф., Миронова И.С., Акчулпанов В.Г.)

Программа обеспечивает выполнение следующих функций:
— фильтрация гармонических и субгармонических составляющих фазных токов и напряжений, поступающих из сети;
— создание и редактирование искусственной нейронной сети;

— формирование интегральных параметров оценки технического состояния электрооборудования.

Диагностика основных неисправностей электродвигателя осуществляется на следующих характерных частотах:
— наличие межвитковых замыканий в обмотках статора, замыкания фазы на корпус обмотки статора и повреждения ротора — на частоте питающей сети;
— несоосность валов электродвигателя и связанных с электродвигателем механических устройств — на частотах, кратных частоте вращения электродвигателя;
— дефекты ременной передачи нагрузки — на частотах, кратных частоте биений ремня;
— повреждения подшипника — на частотах, кратных частоте вращения ротора; — повреждения связанных с электродвигателем механических устройств из
группы: насос, вентилятор, компрессор — на лопаточной частоте.

Алгоритм определения уровня поврежденности электрооборудования, основанный на использовании интегрального диагностического параметра, представлен на рис. 5.

Рис. 5. Алгоритм определения уровня поврежденности электрооборудования, основанный на использовании интегрального диагностического параметра

Значение показателя поврежденности электрооборудования, вызванной электрическими причинами DЕ:

DE = F( KInA, KUnA, f ui(n)A, KInB, KUnB, f ui(n)B, KInC, KUnC, f ui(n)C) =

= F( (wInAKInA + wUnAKUnA + wui(n)Af ui(n)A + wInBKInB + wUnBKUnB +

+ wui(n)Bf ui(n)B + wInCKInC + wUnCKUnC + wui(n)Cf ui(n)C)

где КInА,В,С -коэффициентгармонических составляющих токов;

КUnА,В,С -коэффициентгармонических составляющихнапряжений;

jui(n)А,В,С — угол сдвига по фазе между соответствующими гармоническими состав-ляющимифазныхтоков инапряжений;
k -номергармоническойсоставляющей, кратнойчастоте питающейсети.

Значение показателя поврежденности электрооборудования, вызванной механи-ческимипричинами DМ

DМ = F( KInA, KUnA, f ui(n)A, KInB, KUnB, f ui(n)B, KInC, KUnC, f ui(n)C) =

= F( (wInAKInA + wUnAKUnA + wui(n)Af ui(n)A + wInBKInB + wUnBKUnB +

+ wui(n)Bf ui(n)B + wInCKInC + wUnCKUnC + wui(n)Cf ui(n)C)

где m -номерсубгармонической составляющей фазных токов и напряжений.

Значение поврежденности элементов электрооборудования, вызванной электрическими причинами, анализируется искусственной нейронной сетью 1, значение поврежденности, вызванной механическими причинами — искусственной нейронной сетью 2. Совокупность значений показателей режимов работы и поврежденности элементов электрооборудования Dm анализируется искусственной нейронной сетью 3, ко-торая выдаёт результат — значение интегрального диагностического параметра поврежденности D

DS = F 1 wuDM + 2 weDE

где wu, we — весовые коэффициенты нейронной сети 1, 2 для соответствующих диагностических параметров соответственно.

Для фильтрации гармонических составляющих фазных токов и напряжений, поступающих из сети, применяют углы сдвига по фазе jui(n) между соответствующими гармоническими составляющими фазных токов In и напряжений Un.

Если угол сдвига меньше (+90) или больше (90), то данная гармоническая составляющая поступает из сети и из анализа исключается.

Источник

Независимая оценка состояния оборудования, физического износа и качества

Оценка состояния оборудования – востребованная услуга среди клиентов. Все чаще к нам обращаются за помощью в проверке оснащения. Но справиться с этой задачей не так просто, поэтому к работе привлекаются исключительно профессионалы.

Для чего нужна процедура?

Оценка состояния технологического оборудования проводится с рядом целей:

  • Проверка текущих характеристик.
  • Определение возможности дальнейшего использования.
  • Своевременное обнаружение износа отдельных деталей.
  • Составление плана выполнения ремонта.
  • Замена компонентов для продления срока службы.
  • Оптимизация затрат за счет восстановления наиболее проблемных частей.
  • Определение безопасности эксплуатации.
  • Оценка эффективности оборудования, стоит ли продолжать пользоваться им.
  • Списание оснащения и покупка новой техники.
  • Проверка проводится через определенные промежутки времени, если она регламентирована правилами.
  • После истечения эксплуатационного периода, обозначенного производителем. При обследовании принимается решение о ремонте и продлении срока службы.

Причин для выполнения проверки множество. Она потребуется при снижении параметров, поломке, в качестве профилактического осмотра, для продления периода эксплуатации, списания и т. д. Наши специалисты всегда готовы предложить помощь и собрать интересующую информацию.

Цена на оценку состояния оборудования

Независимая оценка состояния оборудования от 3 дней от 15000 руб.

Как осуществляется исследование?

Процедура включает в себя ряд этапов. Первоначально заказчик обращается в компанию за помощью. Организуется встреча для приема заявки и обсуждения нюансов. Специалистам потребуется ряд бумаг:

  • Документы на оборудование, технические паспорта.
  • Данные о проведенном обслуживании и ремонте.
  • Иногда запрашиваются дополнительные бумаги для сбора информации.

Специалисты знакомятся с оснащением. Они выявляют основные параметры, конструкцию, технические характеристики, собирают данные о проведенном ранее обслуживании. Эта информация потребуется в дальнейшем.

Важно обеспечить доступ на объект для сотрудников. Специалисты заранее связываются с клиентом, уточняют время, в которое он сможет обеспечить допуск. В оговоренный час профессионалы прибудут на место.

Проводится оценка работоспособности оборудования. Если техника функционирует, то она включается для проверки основных параметров. Устанавливается возможность использовать оснащение по прямому назначению.

Специалисты разбирают корпус, проводят осмотр узлов и деталей. Они устанавливают все сломанные компоненты. Осуществляется оценка износа оборудования, определяются наиболее проблемные элементы, способные вскоре выйти из строя.

Устанавливается наработка техники, возраст, собирается максимум информации о ее эксплуатации. Для этого проверяется ряд документов и аккумулируются данные.

Оценка технического состояния оборудования включает в себя тщательное изучение информации. Специалисты указывают в отчете следующие параметры:

  • Оценка износа машин и оборудования, общее состояние.
  • Возможность дальнейшего применения.
  • Оценка работы оборудования, способно ли оно справляться со своими функциями.
  • Информация о проблемных компонентах.
  • Рекомендации по их последующей замене.
  • Возможность продления периода эксплуатации в случае его окончания.
Читайте также:  Установка оборудования это текущий или капитальный ремонт

Дополнительно сотрудники могут изучить поставки запасных деталей. Не всегда для устаревшей техники удается найти компоненты для последующего ремонта, или они обойдутся в крупную сумму. В таком случае выдаются рекомендации по списанию с баланса ввиду невозможности восстановления или высокой стоимости его проведения.

Оценка качества оборудования

Не только осуществляется оценка физического износа оборудования, но и качества изготовления, его характеристик. Подобное исследование необходимо для нового оснащения, при появлении сомнений в его надежности.

Потребуется оценка использования оборудования и качества. Как проводится данная процедура?

  • Первоначально передаются документы на технику, паспорта, различные сопутствующие бумаги.
  • Сотрудники выезжают на объект.
  • Осмотр начинается с запуска
  • Если техника работоспособна, может выполнять свои задачи, то ее отключают и переходят к следующему этапу.
  • Специалисты осматривают узлы, состояние и характеристики деталей, устанавливают дефекты.
  • Сотрудники способны выявить ошибки в конструкции и производственный брак, который сказывается на последующей эксплуатации.
  • Они формируют заключение.

В отчете предоставляется информация о работоспособности, качестве изготовления техники, ее соответствии стандартам, вероятных ошибках при проектировании или производстве. Заключение полностью независимое.

На основании выданного отчета можно выдвинуть претензии к производителю или поставщику. Удается добиться бесплатного обслуживания, замены или полного возврата средств.

Можно решить вопрос в мирном порядке или обратиться в суд. Заключение специалистов станет одним из ключевых доказательств в рамках процесса. Удается отстоять свои права и добиться замены некачественного оснащения или возврата средств.

Оценка эффективности использования оборудования

Наши сотрудники готовы оценить реальную эффективность применения техники. На нее влияет ряд факторов:

  • Технические характеристики.
  • Особенности эксплуатации.
  • Загрузка оснащения.
  • Количество выполняемых операций.

Дополнительно осуществляется оценка рисков оборудования. Специалисты могут установить основные опасности при эксплуатации техники. Эта информация позволяет избежать получения травм и возникновения проблем в дальнейшем. Удается разработать технику безопасности для сотрудников на основе данных.

Почему стоит выбрать нас? Назовем ряд причин:

  • Оптимальные цены на услуги.
  • Короткие сроки выполнения исследований.
  • Широкий перечень направлений.
  • Высокая точность результатов.
  • Заключения можно использовать даже в рамках судебных процессов.

Чтобы заказать оценку в Москве и Московской области, а также в различных регионах России звоните::

Источник

5. Методы оценки технического состояния оборудования

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

5.1. Общее понятие об оценке технического состояния оборудования

Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией [1].

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов ТС в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды ТС [2]:

  • хорошее – ТОиР не требуются;
  • удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;
  • плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;
  • аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование). Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Технический осмотр – мероприятие, выполняемое с целью наблюдения за ТС оборудования.

Техническое освидетельствование – наружный и внутренний осмотр оборудования, испытания, проводимые в срок и в объёмах, в соответствии с требованиями документации, в том числе нормативных актов, с целью определения его ТС и возможности дальнейшей эксплуатации.

Техническое диагностирование – комплекс операций или операция по установлению наличия дефектов и неисправностей оборудования, а также по определению причин их появления.

5.2. Методы оценки технического состояния оборудования

Различают субъективные и объективные методы оценки ТС оборудования.

Под субъективными (органолептическими) методами подразумеваются такие методы оценки ТС оборудования, при которых для сбора информации используются органы чувств человека, а также простейшие устройства и приспособления, предназначенные для увеличения чувствительности в рамках диапазонов, свойственных органам чувств человека. При этом для анализа собранной информации используется аналитико-мыслительный аппарат человека, базирующийся на полученных знаниях и имеющемся опыте. К субъективным методам оценки ТС относят визуальный осмотр, контроль температуры, анализ шумов и другие методы.

Под объективными (приборными) методами подразумеваются такие методы оценки ТС, при которых для сбора и анализа информации используются специализированные устройства и приборы, электронно-вычислительная техника, а также соответствующее программное и норма-тивное обеспечение. К объективным методам оценки ТС относятся вибрационная диагностика, методы неразрушающего контроля (магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, ультразвуковой, контроль проникающими веществами) и другие.

5.3. Порядок и особенности проведения визуального осмотра оборудования

Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании его элементов по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого необходимо знать конструкцию оборудования, состав и взаимодействие его элементов.

Вначале проводится общий осмотр оборудования и окружающих его объектов. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при периодических осмотрах оборудования технологическим персоналом.

Под детальным понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.

Общий и детальный осмотр могут проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме проводится на рабочей нагрузке, холостом ходу и при тестовых нагружениях (испытаниях).

Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.

При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 5.1) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается средняя условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 5.2) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 5.3) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.

Концентрический способ осмотра детали

Рисунок 5.1 – Концентрический способ осмотра детали

Эксцентрический способ осмотра детали

Рисунок 5.2 – Эксцентрический способ осмотра детали

Фронтальный способ осмотра детали

Рисунок 5.3 – Фронтальный способ осмотра детали

При выборе способа осмотра учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется проводить от входа концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим способом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь обширна и её можно разделить на полосы.

Под идентификацией дефектов и повреждений подразумевается отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу, специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень её влияния на ТС оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования могут собираться и систематизироваться в иллюстрированных каталогах (таблица 5.1).

Таблица 5.1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений

Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.

Регистрационные формы – это определённый порядок записи результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений.

Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом. Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ранее обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.

К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что он может выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином на протяжении всего протокола. Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки). Полнота описания объекта определяется предполагаемой значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи. Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Не допускается употребление не-определённых величин («вблизи», «в стороне», «около», «рядом», «почти», «недалеко» и пр.). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе приводятся ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации. [3]

Читайте также:  Определите норму обслуживания оборудования рабочим

Источник

Оценка состояния оборудования

Услуга независимой оценки технического состояния оборудования.

Оценка состояния оборудования

Оценка состояния оборудования

Под техническим состоянием агрегатов и оборудования принимается состояние комплектующих элементов, запчастей и механических систем в установленный период времени при конкретных характеристиках внешней окружающей среды. Важно понимать, что техническое обследование для оценки состояния оборудования в обязательном порядке должно выполняться в определённые заранее сроки, информация о которых прописана в нормативных актах.

Техническое состояние оборудования по результатам оценки может быть определено как:

  • аварийное – в представленном случае предписывается в немедленном порядке остановить работу агрегатов для проведения последующих ремонтных работ, замены узлов, технических элементов и механизмов;
  • плохое – в данном случае рекомендуется осуществить техническое обслуживание и ремонтные работы вне очереди;
  • удовлетворительное – техническое обслуживание и необходимый ремонт выполняется в тот период времени, который обозначен в нормативных документах;
  • хорошее – ремонтные работы и техническое обслуживание не выполняются в виду отсутствия их необходимости.

Оценка состояния оборудования на предприятии требуется в том случае, когда нужно установить его фактическое состояние, а также фактическое состояние комплектующих деталей, определить присутствуют ли неисправности и дефекты, обнаружить возможные отклонения в функционировании механизмов. Своевременное их определение и последующая ликвидация поможет избежать более серьёзных неисправностей.

Что такое оценка состояния оборудования?

Когда заходит речь об оценке состояния оборудования, в виду имеется аналитика состояния материальных активов, которые непосредственно связываются с производственными процессами. Сюда можно отнести:

  • станки и агрегаты;
  • производственные сети и линии;
  • транспортные средства;
  • строительная техника и спецтехника;
  • компьютерные и офисные технические средства;
  • прочая техника, которую можно отнести к движимому имуществу.

Оценка технического состояния оборудования зачастую входит в комплекс услуг по полноценной оценке бизнеса. В представленный процесс входит не только визуальный осмотр и диагностика технического состояния, но и анализ уровня износа, пригодности к дальнейшему использованию, степени комплектации агрегатов.

Результаты данной процедуры могут зависеть от многих факторов. Также на них оказывает влияние уровень спроса и предложения, особенности настоящей рыночной ситуации, стоимости аналогичных агрегатов, а также вариантов и способов её применения. По всем описанным выше причинам каждая ситуация будет особой и потребует индивидуального подхода сотрудников экспертных организаций.

Для чего требуется оценка состояния оборудования?

Следует принимать во внимание тот факт, что законодательные акты Российской Федерации регламентируют ситуации, когда проведение оценки состояния оборудования обязательно. Ниже будут детально рассмотрены и проанализированы случаи, в которых нельзя избежать данной процедуры из-за её специфических особенностей, а также нюансов правовой системы.

Когда требуется застраховать производственные сети, оценочная деятельность проводится для выявления адекватной стоимости технических мощностей. Оценка состояния технического оборудования организации при этом оформляется документально. Страховые компании требуют приложить этот документ в перечне остальных бумаг по страховке.

2. Кредитование организации.

Оценочная деятельность требуется, если оборудование используется в качестве кредитного залога для банковской организации. Предварительная оценка выполняется перед оформлением займа. Перед тем, как обратиться в экспертную компанию, рекомендуется изучить требования, предъявляемые банком. Требования могут распространяться на оформление отчётного документа, а также на перечень прописываемых результатов.

На заметку! Причина заключается в том, что в некоторых случаях требования банковских организаций отличаются от государственных стандартов. Например, некоторые предприятия просят выявить не только рыночную, но и ликвидационную стоимость агрегатов. После того, как процедура проведена, обязательно стоит указать в документах информацию о том, что требования кредитной организации соблюдены. Результаты оценочной деятельности помогут банковским сотрудникам определить допустимый предел кредитного лимита. Важно отметить, что на окончательную сумму может повлиять не только ценность оборудования, но и период времени, в течение которого его можно будет реализовать.

3. Продажа производственных сетей или всего предприятия.

Собственник запланировал процедуру продажи компании или его части – в данном случае материальных активов – другому гражданину, оценочная деятельность выполняется в обязательном порядке. От результатов работы экспертов напрямую будет зависеть стоимость, условия соглашения, сумма государственных пошлин. Если предприятие продаётся целиком, то оценка состояния оборудования выполняется в составе оценки бизнеса. Диагностируются все активы юридического лица.

4. Переоценка материальных активов юридического лица.

В результате нестабильной рыночной ситуации, инфляции, модернизаций предприятия стоимость имущества юридического лица колеблется: это причина требования проводить регулярную оценку. К процессу относится переоценка всего имущества предприятия, в том числе – и оборудования, производственных сетей и агрегатов. Процедуру проводят сотрудники экспертных компаний. Они выполняют её через определённый период времени.

Переоценка требуется при любых изменениях структуры юридического лица:

  • реорганизации;
  • реструктуризации;
  • внесения нового имущества в уставной капитал;
  • слияния с другой компанией.

В перечисленных выше случаях рекомендуется обратиться в оценочную компанию.

5. Разногласия по поводу имущества.

При возникновении различных разногласий по поводу собственности требуется подтвердить её стоимость и работоспособность агрегатов. Это актуально и при мирном урегулировании конфликтной ситуации, и при судебных разбирательствах, и при выдвижении претензий третьими лицами.

Например, очень часто в результате имущественных споров может возникнуть необходимость в разделе имущества. Знание его текущей стоимости поможет сделать это в короткие сроки и без проблем. В некоторых случаях раздел может быть осуществлён без предварительной продажи. При урегулировании вопроса в судебном порядке судебный орган может самостоятельно назначить проведение экспертизы.

Если производственные сети морально или физически устарели, пришли в неисправное состояние, не выполняют назначенного функционала, их компоненты требуется списать или реализовать, как лом. Наиболее часта подобная участь для компьютерной и офисной техники. Это обуславливается высокой скоростью износа агрегатов и моральным устареванием – техника быстро теряет свою актуальность.

Списание выполняется с периодичностью раз в 6-8 лет . Диагностика проводится для определения ценности оборудования, возможности дальнейшей реализации. Экспертиза позволяет определить также остаточный ресурс и техническое состояние.

Какие методы оценки состояния оборудования используются сотрудниками оценочных компаний?

Диагностика технического состояния агрегатов выполняется с помощью визуального осмотра, освидетельствования, а также использования специализированных технических средств. Компания, сотрудники которой проводят оценку, должна быть сертифицирована для проведения представленного вида деятельности.

Существует ряд продуктивных методик, которые помогают оперативно проанализировать техническое состояние производственных элементов. Наиболее простой способ – это субъективный или органолептический. В этом случае используется только опыт сотрудника экспертной организации, задействуется только визуальный осмотр и простое оборудование для проведения аналитики данных по технике.

Данный подход обуславливается тем, что ряд дефектов и поломок может быть обнаружен при простом зрительном осмотре, измерении температуры, аналитике шумов, которые издают механизмы при работе. Однако, данная методика демонтирует низкий уровень надёжности и достоверности. В свою очередь, оценка технического состояния оборудования посредством объективного метода показывает большую объективность. Используются высокоточные измерительные приборы, которые помогают собрать максимальное количество информации, на основании чего впоследствии и будет проведён анализ.

Применение электронно-вычислительного оборудования помогает обнаружить возможные скрытые поломки, что, в свою очередь, помогает предотвратить выход техники из строя. На предварительном этапе выявляются комплектующие элементы, которые могут привести к неисправности отдельных узлов или всего механизма. Ещё несколько лет назад высокую эффективность демонстрировала вибрационная диагностика, современные сотрудники оценочных компаний используют приборы:

  • магнитные;
  • вихретоковые и электрические;
  • тепловые, радиоволновые;
  • оптические;
  • ультразвуковые, инфракрасные, радиационные.

При необходимости эксперты также применяют особые проникающие вещества, которые помогают провести анализ состояния материалов. Исходя из внешних факторов, типа оборудования, эксперт, основываясь на собственном опыте и знаниях, подбирает наиболее объективный способ для проведения диагностики. Среди факторов, которые могут оказать влияние, называют сферу деятельности компании, сроки эксплуатации агрегатов, условия его функционирования. По результатам проведённой проверки оформляется акт осмотра.

Представленный документ содержит заключения, предположения и рекомендации экспертов по дальнейшему применению техники. Если оборудование вышло из строя, указываются возможные причины неисправности. Прописывается стоимость элементов. Отдельно также оформляют протокол, который является дополнением основного акта. Протокол – более краткий документ, в котором прописывается вердикт экспертов относительно технических средств.

Перечень документации от заказчика: что нужно для проведения диагностики оборудования

Сотруднику оценочной компании рекомендуется предоставить документацию о характеристиках техники, правилах использования, технические паспорта агрегатов, журналы работы с техникой. Это необходимо для составления более полной картины для последующей аналитики. Перечень документации указывается в отчёте от эксперта, также к нему прикладываются копии бумаг.

Обращение за независимой оценкой состояния оборудования в «Новые Горизонты» – это гарантия Ваших выгодных сделок!

Источник