Меню

Основные ремонтные показатели оборудования

Категории ремонтной сложности станочного оборудования

Рассмотрены вопросы ремонтосложности и диагностики состояния станочного оборудования.

Мне в свое время довелось редактировать справочник. Это типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. Здесь есть вся информация по сложности ремонта станков, которые выпускали в Советском Союзе. Есть вся информация о квалификации работ, о стоимости работ, о нормах и т.д. До сих пор этот справочник не потерял актуальности. Многие станки, которые имеются в этом справочнике, до сих пор эксплуатируются на предприятиях, но появились и новые станки. В этом справочнике все приведено к категории сложности ремонта станочного оборудования. Она определяется:

  • конструктивными особенностями станков — это компоновка, кинематическая схема;
  • технологическими особенностями — точностные параметры, ремонтопригодность и т.д.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования ОПРЕДЕЛЯЕТ:

  • состав обязательных регламентируемых операций обслуживания;
  • периодичность их выполнения по отработанному оперативному времени;
  • распределение обязанностей между исполнителями;
  • трудоемкость и стоимость каждой регламентированной операции;
  • трудоемкость и стоимость непланового обслуживания;
  • организацию выполнения обслуживания и контроля его качества;
  • технологическую и материальную подготовку;
  • подготовку кадров, тарификацию работ и формы оплаты труда рабочих;
  • организацию планирования, учета выполнения и анализа результатов технического обслуживания;
  • организацию надзора за соблюдением правил технической эксплуатации станков и машин.

Вот как рассчитать ремонтосложность новых станков, как оценить ремонтосложность и состояние станков ЧПУ? Что такое категория сложности ремонта?

Трудоемкость и степень сложности ремонта станков оценивается категорией сложности ремонта. Чем сложнее станок, тем выше категория сложности ремонта. За эталон принят токарно-винторезный станок, наиболее распространенный станок 16А20 с высотой центров 200 мм и расстоянием 1000 мм, ему присвоена 11 категория сложности.

Номер категории сложности ремонта равен числу единиц ремонтной сложности, которые характеризуют объем работ при капитальном ремонте. Одна единица ремонтной сложности для механической части станков составляет 35 часов, из которых 23 часа выделяется на слесарные работы, 10 часов — станочные работы и 2 часа — прочие (сварочные, малярные и т.п.). Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 часов (11 часов — электрослесарные работы, 2 часа — станочные, 2 часа — прочие). Нормы часов все привязаны к ремонтоспособности. Все другие станки, расписанные в этом справочнике, имеют такую же привязку. Если новые станки не попали в этот справочник, то рассчитать ремонтосложность можно по эмпирическим формулам.

Определение ремонтосложности токарных станков
R M = K KO (K 1d O + K 2L МЦ + K 3n 1) + R OM + R Г , где

K KO — коэффициент конструктивных особенностей станка: K KO = K T K XB K ЧТ;
K T — коэффициент класса точности;
K XB — коэффициент исполнения (1,0 — с ходовым винтом; 0,9 — без х.в.);
K ЧТ — коэффициент частоты вращения шпинделя ( K ЧТ = 1,0 при частоте вращения ЧТ = 1,1 при >2000 об/мин; );
L МЦ — расстояние между центрами, мм;
n 1 — число ступеней скорости шпинделя;
R OM — ремонтосложность отдельных механизмов; R OM = R СТ + R БТ + R СД;
R СТ — ремонтосложность суппортов;
R БТ — ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя;
R БТ = 2, при d O ≤ 400 мм; R БТ = 4, при d O > 400 мм;
R СД — ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка;
R Г — ремонтосложность гидравлического оборудования.

Определение ремонтосложности вертикально- и горизонтально-фрезерных станков

R M = K KO (K 1B СФ + K 2n 3) + R OM + R Г , где
K KO — коэффициент конструктивных особенностей станка: K KO = K T K ИФ K ЧФ;
K ИФ — коэффициент исполнения:
K ИФ = 1,0 для вертикальных и горизонтальных,
K ИФ = 1,2 для универсальных и вертикальных с поворотной головкой,
K ИФ = 1,25 для широкоуниверсальных и бесконсольных;
K ЧФ — коэффициент частоты вращения шпинделя:
K ЧФ = 1,0 при частоте 2000 об/мин;
B СФ — ширина рабочей поверхности стола, мм;
K 1 = 0,03; K 2 = 0,125;
n 3 — число ступеней скорости шпинделя, получаемых от коробки скоростей,
R OM = R ГФ + R БM,
R ГФ — ремонтосложность сменных зубчатых колес или сменных шкивов для станков не имеющих коробки скоростей, R ГФ = 0,4;
R БM — ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования скорости шпинделя: R БM = 1,8.

Ремонтосложность гидравлической части станочного оборудования

R Г = 0,1Р + 0,015Q + C + 0,003 ∑ үQ 1 + 0,001L + 0,003D +0,5n + 0,03m, где
Р — рабочее давление трехплунжерного насоса, МПа;
Q — производительность трехплунжерного насоса высокого давления, л/мин;
С — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности трехплунжерного насоса: С=4;
ү — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности насосов остальных типов (кроме трехплунжерных);
Q 1 — производительность насосов остальных типов (кроме трехплунжерных), л/мин;
L — длина цилиндра, мм;
D — диаметр цилиндра, мм;
n — число цилиндров;
m — число клапанов, золотников, дросселей, реле, регуляторов и т.д.

Основные показатели точности позиционирования по ГОСТ 27843-2006 и ISO 230/2:

  1. Максимальное отклонение от заданного положения при двустороннем подходе Р и одностороннем подходе М.
  2. Точность повторного подхода Rmax — максимальный размах отклонений от заданного положения при подходе к заданному положению только в одном направлении.
  3. Максимальная вариация при реверсировании Nmaх — максимальная разность средних величин отклонений от заданного положения при подходе узла станка к заданному положению с противоположных сторон.

Срок службы станка определяется износом трущихся элементов — это направляющие, подшипники, ходовые винты и т.д. По системе планового предупредительного ремонта станки через определенное время наработки подвергаются ремонту: среднему, капитальному или периодическим осмотрам.

На сегодняшний день экономически целесообразно выводить станки в ремонт по их фактическому состоянию. А фактическое состояние можно определить на основе технической диагностики. Под техническим диагностированием понимают оценку износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе его эксплуатации без разборки.

Результаты комплексной оценки точности станка мод. FQS 400 без его разборки до регулировки.

Диагностику износа направляющих можно определить различными методами, например, методом нанесения радиоактивных изотопов, по мере уменьшения излучения устанавливается степень износа направляющих.

Диагностика различных механизмов и узлов, например, приводов подачи, проводится на основе измерения фактического положения узлов при перемещении узла по координатам.

Для одной координаты на подвижном узле ставится внешний измерительный элемент — датчик. Проводится движение по программе, датчиком проводятся измерения фактических положений узла, высчитывается разница между фактическим и запрограммированным. И таким образом можно оценить точность работы станка. По ГОСТу 27843 обозначены показатели, характеризующие точность работы привода станка.

Методика последняя, которая сейчас действует, предусматривает измерения в контрольных точках, которые не коррелируют с основной периодической ошибкой. Фактическая ошибка в приводах носит периодический характер. Есть накопленная составляющая, есть периодическая. Если контрольные точки расположить так, чтобы выбирать разные доли периодических составляющих, можно отдельно оценить и накопленную, и периодическую ошибки.

Эта диагностика по одной координате. Сейчас есть средства, позволяющие отследить состояние оборудования и его приводов по движению по круговой траектории.

Другой метод оценки состояния узлов — с помощью импульсного нагружения. Во всех станках есть движущие станки в виде роторов, это шпиндельные узлы, они всегда на подшипниках.

Программный комплекс nkRecorder (св-во № 2009613214)

Источник



Ремонтопригодность

Содержание

Любое техническое устройство, узел или агрегат должны обладать возможностями по их быстрому и качественному ремонту. Ремонтопригодность является тем показателем, который характеризует степень возможности восстановления работоспособности устройства. В теории надёжности это понятие имеет более широкий смысл. Ремонтопригодность оборудования должна не только характеризовать способность устройства к быстрому и качественному ремонту, но и обладать способностью к проведению быстрой диагностики и определению причин возникшей неисправности.

Показатели ремонтопригодности влияют на параметры, определяющие надёжность, долговечность, межповерочные интервалы, время наработки на отказ. Ремонтопригодность — это комплексное понятие, которое включает следующие характеристики:

  • возможность быстрого и необходимого контроля технического состояния устройства (контролепригодность);
  • доступность и простота регулярного обслуживания (подразумевается лёгкость разборки и извлечения отдельных элементов);
  • простота регулировки устройства после завершения ремонта;
  • унификация (взаимная заменяемость аналогичных деталей и устройств);
  • блочность конструкции;
  • эргономичность.

В это понятие входит способность к проведению планового периодического обслуживания.

Показатели ремонтопригодности

Для оценки эффективности применяют следующие показатели ремонтопригодности:

  • усреднённое время восстановления устройства;
  • характеристики вероятности восстановления за отведенный промежуток времени;
  • интенсивность потока восстановления;
  • средняя трудоёмкость.

Все параметры определяются на основе вероятностных подходов оценки непрерывных случайных величин. Первый параметр рассчитывается как математическое ожидание времени восстановления работоспособности на основе полученных экспериментальных данных. Он учитывает количество полученных отказов (возникших неисправностей) за определённый временной интервал. С его помощью определят вынужденное (нерегламентированное) время простоя оборудования. Проведенный анализ показал, что вероятность восстановления соответствует нормальному закону распределения.

Второй параметр позволяет определить исследуемые показатели с учётом допустимого количества отказов за исследуемый интервал времени. Этот параметр позволяет определить количество отказов степень восстанавливаемости системы.

Интенсивность потока восстановления показывает среднее количество восстановлений за единицу времени.

С его помощью определяют способность ремонтных организаций своевременно восстанавливать вышедшую из строя систему.

Средняя трудоёмкость восстановления технических систем определяется как усредненный временной показатель, характеризующий необходимое время на восстановление рассматриваемой системы при возникновении неисправности среднего уровня.

Читайте также:  Оборудование для пайки резцов

Для оценки перечисленных показателей применяют основные параметры, характеризующие вероятность случайной величины. К ним относятся: математическое ожидание, дисперсия, среднее квадратическое отклонение. Статистическая оценка параметров проводится одним из методов математической статистически. Наиболее целесообразными в теории надёжности считаются: корреляционно-регрессионный, дисперсионный, кластерный, факторный. Полученные показатели позволяют определить работоспособность в оставшийся срок службы.

Ремонтопригодность оценивается с помощью коэффициентов. Они перечислены в соответствующем стандарте и называются:

  • доступность к любому узлу или агрегату;
  • взаимозаменяемость аналогичных элементов;
  • легкосъёмность каждой из деталей;
  • унификации в соответствие с установленными стандартами и техническими условиями;
  • стандартизации согласно существующих требований.

На ремонтопригодность влияют факторы:

  • конструктивные;
  • производственно-технические;
  • организационно-производственные;
  • эксплуатационные.

Эти факторы напрямую или опосредованно влияют на различные показатели ремонтопригодности. Степень влияния зависит от вида разрабатываемых машин и механизмов, а также от условий их эксплуатации.

Например, для выпускаемых гидроцилиндров в широком диапазоне требуемых усилий используются только стандартизированные материалы и технологии. Учитываются все факторы, влияющие на потребительские свойства изделий.

Нормативные документы

Рассматриваемое понятие, его основные показатели и способы обеспечения определены утверждёнными нормативными документами. К ним относятся:

  1. Межгосударственный стандарт (ГОСТ 27.002-89), в котором утверждены наиболее используемые понятия, характеризующие надежность различных устройств.
  2. Государственный стандарт 23660-79. Определяет правила создания системы обслуживания и ремонта техники.
  3. Государственный стандарт 3.1109-82. В нём систематизированы понятия и термины, применяемые при разработке технологической документации (ЕСТД).
  4. В стандарте 21623-76 приведены показатели для оценки ремонтопригодности, утверждена система обслуживания и ремонта.

В первом документе приводятся понятия и характеристики, применяемые для оценки работоспособности механических, электрических, гидравлических устройств.

Перечисленные термины обязательны для применения в технической документации, используемой при проектировании устройств и их компонентов. Их применяют совместно со стандартом ГОСТ 18322.

Требования к ремонтопригодности задаются, начиная с этапа проектирования. Они включают:

  1. Цели повышения ремонтопригодности и решаемые основные задачи.
  2. Методы повышения ремонтопригодности на этом этапе и последующей модернизации разрабатываемого технического объекта. Предложенные методы должны обеспечивать установленные показатели надёжности.
  3. Задачи, решаемые при проверке показателей во время испытаний.
  4. Параметры, требующие периодического контроля. В этот перечень включены показатели надёжности, продолжительности ремонта и эксплуатации, технологической целесообразности.
  5. Порядок выбора номенклатуры комплектующих элементов, показатели работоспособности.
  6. Последовательность и правила разработки устройства. Они осуществляются совместно с разработкой системы периодического обслуживания.

Утверждённые требования к ремонтопригодности по ГОСТ 23660-79 объединяют основные принципы разработки необходимых показателей. С их помощью создаётся система контроля работоспособности.

Обеспечение ремонтопригодности

Основные положения, определяющие порядок обеспечения требуемых характеристик, задаются Государственным стандартом 23660-79. В нём указаны правила создания обеспечивающей системы. К этим правилам относятся:

  • снижение необходимого времени ремонта отдельных узлов (агрегатов) и технической системы в целом;
  • уменьшение необходимых трудозатрат во время проведения ремонта;
  • эффективное использование материальных и финансовых ресурсов для восстановления вышедших из строя узлов и агрегатов;
  • устойчивость к возникновению постоянных прыжков показателей внешних воздействий, влияющих на ремонтопригодность.

Оценка установленных показателей производится по одному из приведенных методов:

  • последовательно выявленных зависимостей и связей;
  • так называемый пооперационный метод поэтапного контроля.

В первом применяют последовательную проверку и последующий анализ группы показателей, влияющих на итоговые характеристики ремонтопригодности. К ним относятся: габаритные размеры, полная масса изделия, температурный режим, потребляемая мощность. То есть полный набор показателей, характеризующих конкретное устройство или отдельный агрегат.

Во втором методе применяется учёт и поэтапный анализ операций проводимых во время планового обслуживания и ремонта. Этот метод позволяет точно установить последовательность проведения таких операций и разработать перечень работ по техническому обслуживанию. С его помощью определяют рациональную последовательность необходимых проверочных операций и измеряемых показателей. Это позволяет вычислить суммарную стоимость необходимую для реализации качественного ремонта и обслуживания конкретного устройства. Порядок проведения такого расчёта определён ГОСТ 22952-78. С учётом современных цен получают общую стоимость на реализацию требуемых показателей.

Обеспечение ремонтопригодности осуществляется на всех этапах:

  • проектирования системы и её последующая модификация;
  • изготовление готовых узлов и агрегатов;
  • сборка всей системы;
  • испытания и последующая эксплуатация;
  • при проведении ремонтно-восстановительных работ.

На этапе разработки задания и последующего проектирования производится разработка конструкции технического устройства с учётом его дальнейшей ремонтопригодности. С этой целью применяют следующие принципы конструирования:

  1. Устройство разбивают на отдельные узлы и агрегаты с учётом простоты сборки и доступности к каждому из них.
  2. Каждый элемент агрегата стараются создать достаточно простым и унифицированным (без потери характеристик, приведенных в техническом задании).
  3. Системы крепления и соединения отдельных элементов разрабатывают с условием обеспечения надёжности, но в то же время, обеспечивающим простоту демонтажа и последующей обратной сборки.
  4. Количество устройств контроля основных параметров и их расположение в конструкции разрабатываемого механизма устанавливается на основании полноты и доступности информации.
  5. Обеспечение простоты проведения регламентных и ремонтных работ.
  6. Простоты условий после ремонтной проверки и тестирования.

Выполнение перечисленных принципов (в соответствие со стандартом) позволяет добиться снижения необходимых количеств ТО, материальных и трудовых затрат при проведении работ и улучшить ремонтопригодность всего устройства. Окончательный результат повышения ремонтопригодности зависит от технологичности производства.

Источник

4.2. Ремонтные нормативы

4.2. Ремонтные нормативы

4.2.1. К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся периодичность проведения, продолжительность простоя и трудоемкость выполнения ремонта. Численные значения ремонтных нормативов приведены во второй и третьей частях Сравочника.

Периодичность ремонта

4.2.2. Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.

4.2.3. Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

4.2.4. Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принята на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования.

4.2.5. Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого в соответствии с требованиями НТД выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.

4.2.6. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы – 0,8.

4.2.7. В зависимости от условий работы и с учетом технического состояния оборудования допускаются отклонения от нормативной периодичности ремонта:

± 20 % – для текущего ремонта; ± 15 % – для капитального ремонта.

Отклонения более указанных и ли замена одного вида ремонта другим допускаются только по решению руководителя механо-службы предприятия.

Продолжительность ремонта

4.2.8. Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

4.2.9. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования.

4.2.10. Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.

4.2.11. Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия.

4.2.12. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).

Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытаний отремонтированное оборудование работало нормально.

4.2.13. При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.

4.2.14. На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.

4.2.15. При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала.

Трудоемкость ремонта

4.2.16. Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженная в человеко-часах.

Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

4.2.17. Нормативные значения трудоемкости приняты исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта:

Читайте также:  Аренда кафе воронеж с оборудованием

в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;

при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;

максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.

4.2.18. Нормативная трудоемкость учитывает труд слесарей, станочников, монтажников, электрогазосварщиков, газорезчиков и ремонтников других специальностей, а также другого ремонтного персонала, привлекаемого для проведения ремонтных работ.

Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:

подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;

виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;

разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;

замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;

разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;

разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;

Нормативами трудоемкости учтено также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.

4.2.19. Ориентировочная трудоемкость станочных работ по изготовлению быстроизнашиваемых деталей определяется исходя из структуры трудозатрат, приведенных в Приложении 7.

4.2.20. Нормативы трудоемкости установлены применительно к ремонту оборудования, не исчерпавшего нормативный срок службы, при выполнении ремонтных работ в оборудованных помещениях и в нормальных температурных условиях.

При выполнении ремонтных работ в условиях, отличных от указанных, нормативы трудоемкости уточняются в соответствии с приведенными ниже коэффициентами (к):

4.2.21. Приведенные нормативы трудоемкости являются максимально допустимыми (с учетом поправочных коэффициентов). На предприятиях, достигших более прогрессивных значений трудоемкости при соблюдении технологии ремонта, трудоемкость ремонта планируется по достигнутым показателям.

4.2.22. Отделы труда и заработной платы предприятий должны периодически проверять соответствие фактических трудозатрат нормативным и вносить предложения о необходимости их уточнения.

4.2.23. При отсутствии в нормативных разделах Справочника (части II и III) оборудования с технической характеристикой, полностью соответствующей данному оборудованию, допускается пользоваться ремонтными нормативами на оборудование того же наименования и типа с наиболее близкой к искомому технической характеристикой.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Читайте также

Ремонтные вопросы

Ремонтные вопросы Я недавно приобрел дизельный «Фольксваген». У него одна проблема: двигатель заводится не сразу, а спустя несколько секунд. Я уже заменил свечи и аккумуляторную батарею, но проблема не исчезла. Что делать?В данном случае не нужно ничего делать. В

Ремонтные мастерские и лаборатории

Ремонтные мастерские и лаборатории ПРМ-54 – армейская подвижная ремонтная мастерская, разработанная для монтажа на два автомобиля ЗИС-150 со специальными деревометаллическими кузовами-фургонами ПМ-О-КУ и расчетом из восьми человек. На вооружение принята в 1954 году.

Полевые ремонтные мастерские

Полевые ремонтные мастерские Самыми распространенными надстройками на шасси ЗИС-151 являлись всевозможные мастерские для проведения технического обслуживания и ремонта военной техники и различного оборудования в полевых условиях. Поначалу их оборудование

Полевые ремонтные мастерские

Полевые ремонтные мастерские ВАРЭМ-3Д – облегченная войсковая автомобильная ремонтно-эксплуатационная мастерская на шасси ЗИЛ-157 для обслуживания и ремонта автотехники в полевых условиях. Первоначально ее оборудование размещалось в каркасно-металлических фургонах

Полевые ремонтные мастерские

Полевые ремонтные мастерские МРХТО-53 – специализированная полевая мастерская на шасси ЗИЛ-130-76 или ЗИЛ-130-80. Принята на вооружение в июне 1981 года. Выпускалась на 111 заводе в Брянске. Размещалась в типовом кузове-фургоне К-66У2 грузоподъемностью 3,2 т с боковыми и верхними

Полевые ремонтные мастерские

Полевые ремонтные мастерские К необъятному семейству всевозможных средств обслуживания и ремонта в полевых условиях различных видов автомобильной, бронетанковой и инженерной техники, их агрегатов и вооружения относились многочисленные автономные универсальные и

Полевые ремонтные мастерские

Полевые ремонтные мастерские В течение неполных десяти лет изготовления автомобиля КамАЗ-4310 на его шасси с кузовами К-4310 и КМ-4310 был создан обширный набор всевозможных средств технического обслуживания и ремонта в полевых условиях, которые объединялись в комплекты

Полевые ремонтные мастерские

Полевые ремонтные мастерские Наличие более мощного полноприводного шасси «Урал-43203» позволило приступить к развертыванию на нем обширного комплекса всевозможных подвижных средств различного назначения для диагностики, обслуживания и ремонта военной техники в

РЕМОНТНЫЕ И РЕМОНТНО-ЭВАКУАЦИОННЫЕ МАШИНЫ

РЕМОНТНЫЕ И РЕМОНТНО-ЭВАКУАЦИОННЫЕ МАШИНЫ В 1941 году был выпущен бронированный самоходный кран «2599» («Ри-ки») для ремонта на поле боя машин весом до 12 т. Танк имел специально разработанную ходовую часть с опорными катками малого диаметра. Подвеска каждого борта

4.2. Ремонтные нормативы

4.2. Ремонтные нормативы 4.2.1. К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов энергетического оборудования относятся периодичность, продолжительность и трудоемкость текущего и капитального ремонта.Периодичность ремонта4.2.2.

Часть II ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РЕМОНТНЫХ РАБОТ, РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ, НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ И ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА РЕМОНТ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Часть II ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РЕМОНТНЫХ РАБОТ, РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ, НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ И ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА РЕМОНТ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В состав электротехнического оборудования включены: электрические машины, силовые трансформаторы, электрические

14.2. Нормативы периодичности технического обслуживания

14.2. Нормативы периодичности технического обслуживания 14.2.1. Полный срок службы (ресурс) устройств РЗА составляет: для устройств РЗА на электромеханической элементной базе – 25 лет (216 000 ч);для устройств РЗА на микроэлектронной базе – 12 лет (103 680 ч).Эксплуатация устройств

Часть III ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РЕМОНТНЫХ РАБОТ, РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ, НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ И ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА РЕМОНТ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Часть III ТИПОВАЯ НОМЕНКЛАТУРА РЕМОНТНЫХ РАБОТ, РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ, НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ И ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА РЕМОНТ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В состав теплотехнического оборудования включены: котлы, котельно-вспомогательное и паросиловое оборудование,

Нормативы контроля качества вод

Нормативы контроля качества вод Нормирование качества питьевой воды становится с годами более скрупулезным и включает новые показатели. Число нормируемых химических веществ в воде водных объектов хозяйственно-питьевого и культурно-бытового назначения до 1954 года

Во «Внуково» ремонтные работы

Во «Внуково» ремонтные работы С 15 апреля в московском аэропорту «Внуково» закрыты на реконструкцию взлетнопосадочная полоса № 1 (ВПП-1, она же ВПП 06/24) и место пересечения ВПП-1 и ВПП-2 (ВПП 01/19) — «большая крестовина». В связи с реконструкцией крестовины (срок проведения

9.13. Разрядные нормативы

9.13. Разрядные нормативы Мастер спорта – занять 1-е место или дважды 2-е место в течение трех лет на чемпионате Вооруженных Сил СССР,или2-е место на чемпионате Вооруженных Сил СССР, при этом иметь не менее половины первых мест во всех видах программы,или1-е место на

Источник

Организация ремонтного обслуживания оборудования

К ремонтным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации. Поэтому на предприятиях создаются ремонтные службы, роль которых меняется с развитием производства и применяемой техники:

— повышаются требования к обслуживанию, вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

— с ростом и развитием промышленного производства происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.

Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. В его состав входят:

· ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механического и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.);

· склады запасных частей;

· цеховые ремонтные службы;

· дежурный ремонтный персонал;

· общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы

Основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:

1).сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;

2).сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов

Для проведения ремонтного обслуживания основного технологического

оборудования на предприятиях применяется система технического обслуживания и ремонта оборудования или система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОРО) – это совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантирующих в сопроводительной документации заводов-изготовителей.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии подразделяются на две основные группы:

Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без замены отдельных частей и узлов.

Ремонт оборудования – это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естественного) износа.

Читайте также:  Оборудование ктп 1600 10

Современное оборудование может состоять их трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства); электрической; электронной.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий (ТР);

средний (СР); капитальный (КР).

Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения

или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объеме, установленном в нормативной документации.

Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Система ремонта и технического обслуживания предусматривает использование нормативов предприятия, которые дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются:

— ремонтные циклы и их структура;

— категории сложности ремонта;

— трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;

— материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов

планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла(Сцр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного

среднего и одного капитального ремонта, записывают так:

Аналогично определяется структура технического обслуживания, которая может быть:

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – это число часов оперативного

времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Длительность ремонтного цикла определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов.

Так, для металлорежущего оборудования определенных видов ремонтный цикл определяется по формуле:

где: 16800– нормативный ремонтный цикл, ч

Ком – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала

Кпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента

Ккт — коэффициент, учитывающий класс точности станка

Кв — коэффициент, учитывающий возраст станка

Кд — коэффициент, учитывающий долговечность станка

Ккм- коэффициент, учитывающий категорию массы станка

Категория ремонтной сложности (R) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Единица ремонтной сложности механической части – это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-час.

Единица ремонтной сложности электрической части – 12,5 нормо-час.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту включает:

определение загрузки оборудования, объемов работ по СТОРО; простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием; трудоемкости планируемых объемов работ; численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ; потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов; потребности в запасных частях для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах; затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Различают три формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии:

a. Централизованная форма. При этой форме все виды ремонта и межремонтного обслуживания производит ремонтно-механический цех (ремонтное управление).

b. Децентрализованная форма. Все виды ремонта и ремонтного обслуживания выполняют цеховые ремонтные базы, которые создаются в основных цехах.

c. Смешанная форма. Наиболее трудоемкие и сложные работы, модернизация оборудования, изготовление запасных частей выполняются в ремонтно-механическом цехе предприятия, а остальные – в цеховых ремонтных базах.

Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятельности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В современных условиях хозяйствования при организации ремонтного обслуживания предприятие в первую очередь должно решать две основные проблемы:

1. Выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования.

Источник

Технико-экономические показатели ремонтной службы

date image2014-02-24
views image2306

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

При анализе и оценке ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

· Время простоя оборудования в ремонте. Этот показатель определяется

делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиться максимального сокращения этого времени.

· Число ремонтных единиц установленного оборудования приходящегося на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

· Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

· Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных частей деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

· Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

5.5. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектирование, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки (нетиповой режущий и мерительный инструмент, штампы, станочные и слесарные приспособления, шаблоны и т.д.), а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

Проектирование и изготовление комплекта технологической оснастки трудоемкий процесс и длительный, по трудоемкости составляет 80% , по длительности 90%общих затрат на технологическую подготовку производства новых изделий.

Значение инструментального хозяйства предприятия определяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства. От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависят успех работы всего предприятия, качество продукции, ритмичность работы и рентабельность.

Основные задачи инструментального хозяйства:своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест основного производства качественной технологической оснасткой (штампы, приспособления, пресс-формы, режущий и мерительный инструмент, литейная оснастка) и инструментом (оснащением); повышение качество оснащения и организация рациональной его эксплуатации; снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения; организация заточки и восстановления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инструмента.

Для решения этих задач на предприятии создается инструментальное хозяйство.

Структура инструментального хозяйства определяются характером и типом основного производства и размерами предприятия. В инструментальное хозяйство крупного и среднего предприятия входят инструментальный отдел, инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), участки сборки приспособлений, участок централизованной заточки режущего инструмента, участок ремонта оснастки, участок восстановления инструмента, кладовая неликвидов Начальник инструментального отдела подчиняется гл.инженеру.

На небольших предприятиях организуются общезаводские бюро инструментального хозяйства, начальник которого подчиняется либо гл. инженеру, либо гл.технологу.

В составе инструментального отдела создаются следующие функциональные подразделения:

Планово-диспетчерское бюро, которое определяет потребность предприятия в инструменте и оснастке, составляет планы его производства и закупки, ведет учет и контроль их выполнения, устанавливает лимиты отпуска инструмента цехам и осуществляет контроль за их соблюдением.

Бюро технического надзора осуществляет контроль за хранением и эксплуатацией инструмента, заточкой и восстановлением, ремонтом оснастки, выявляет причины поломок, проверяет условия хранения инструмента, а также весь сломанный инструмент перед сдачей его в утиль.

Бюро нормативов проводит работу по классификации и индексации инструмента, устанавливает нормы расхода и оборотный фонд по предприятию в целом и по цехам ,контролирует их соблюдение, разрабатывает инструкции и правила эксплуатации инструмента и оснастки

Бюро покупного инструмента организует покупку инструмента в соответствии с планом, разработанным планово-диспетчерским бюро.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет проектирование технологической оснастки и разработку технологий по ее изготовлению.

Инструментальный цех- основа материальной базы инструментального хозяйства. Учитывая быстрое изменение ассортимента выпускаемой продукции, а также большую долю специального инструмента, значительная часть потребности в инструменте на предприятиях покрывается за счет собственного изготовления в инструментальном цехе.

ЦИС— является основным хранилищем запасов оснащения предприятия. На нем производят приемку и хранение всех видов оснащения, поступающего из инструментального цеха и со стороны, выдачу инструментов цехам ИРК, а также учет поступления, наличия и выдачи ,а также планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС.

ИРК— организуются в основных цехах предприятия. Их основная задача- систематическое обеспечение рабочих мест необходимым инструментом и его хранение. ИРК осуществляют наблюдение за запасами и их возобновлением; комплектование инструментов перед подачей на рабочие места; передачу инструмента на проверку, переточку, восстановление и ремонт; списание изношенного инструмента для отправки его в утиль; учет расхода и движения инструмента по цеху, а также планирование и регулирование запаса оснастки в ИРК.

Источник