Осмотр и проверка газопламенного оборудования

ИПБОТ-ЗАО «ССК»-372-2008 Инструкция по промышленной безопасности и охране труда по осмотру и испытанию газоплазменной аппаратуры

Оглавление

ИПБОТ-ЗАО «ССК»-372-2008 Инструкция по промышленной безопасности и охране труда по осмотру и испытанию газоплазменной аппаратуры

Вид документа:
ИПБОТ

Принявший орган: ООО «СПКТБ Нефтегазмаш»

Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия: 1 января 2008 г.
Опубликован:

ИНСТРУКЦИЯ
по промышленной безопасности и охране труда по осмотру и испытанию газопламенной аппаратуры

1 Общие требования безопасности

1.1 К работе по осмотру и испытанию газопламенной аппаратуры допускаются работники не моложе 18 лет, после обучения безопасным методам и приемам выполнения работ, стажировки на рабочем месте, проверке знаний и практических навыков, проведения инструктажа по безопасности труда на рабочем месте и при наличии удостоверения, дающего право допуска к указанной работе.

1.2 Газопламенная аппаратура и оборудование предназначены для ведения работ по газопламенной обработке металлов и других материалов.

1.3 Испытание аппаратуры (редукторы баллонные газовые, рукава, резаки и горелки) должно производиться согласно графику, утвержденному руководством предприятия в установленном порядке.

1.4 Испытание аппаратуры должно проводиться на специальном участке, оснащенном техническими устройствами, сертифицированными на соответствие требованиям промышленной безопасности.

1.5 Периодические испытания производятся в установленные сроки и в случаях подозрения на неисправность аппаратуры инженерно-техническим работником, назначенным приказом и электрогазосварщиком, эксплуатирующим данную аппаратуру.

1.6 Замену сопел, ниппелей, инжекторов горелок и резаков, находящихся в эксплуатации, допускается производить газорезчику. Перед сборкой все детали должны быть обезжирены.

1.7 Результаты должны записываться в журнал регистрации испытаний газопламенной аппаратуры (Приложение I*).

* Текст документа соответствует оригиналу.Приложение I в документе отсутствует. — Примечание изготовителя базы данных.

1.8 Все работы по ремонту, сборке и испытанию после ремонта проводятся в централизованном порядке на специализированном участке аттестованными для данного вида деятельности специалистами.

1.9 При осмотре и испытании газопламенной аппаратуры на испытателя могут воздействовать следующие опасные вредные производственные факторы:

• движущие машины и механизмы;
• высокая температура газового пламя;
• химическое воздействие газа;
• электрический ток;
• статическое электричество;
• давление газа.

1.10 Производственный персонал должен работать в СИЗ, выдаваемых бесплатно согласно утвержденным нормам в ЗАО «ССК».

Контроль за правильностью применения и выдачу СИЗ осуществляет работодатель. Ответственность за применение СИЗ несет производственный персонал. Учет выдачи СИЗ производится по личной карточке персонала согласно приложению N 2 Сборника ч.I.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1 Надеть спецодежду, спецобувь и СИЗ. Рукава и полы спецодежды должны быть застегнуты на все пуговицы, волосы убраны под головной убор. Одежда должна быть заправлена. Не допускается наличие свисающих концов или развевающихся частей одежды. Запрещается засучивать рукава спецодежды и подворачивать голенища сапог.

2.2 Проверить комплектность аппаратуры в соответствии со спецификацией завода-изготовителя аппаратуры, наличие гаечных ключей и запасных частей.

2.3 Проверить исправность и целостность сборочных единиц аппаратуры на соответствие следующим требованиям:

2.3.1 редукторы баллонные газовые:

• присоединительные элементы должны иметь исправные резьбы;
• во входных штуцерах должны быть установлены фильтры и уплотнительные прокладки;
• на редукторы должны быть установлены исправные, поверенные манометры в соответствии с их назначением;
• регулировочные винты должны вращаться свободно, без заеданий;
• присоединительные элементы вентиля баллона и редуктора должны быть чистыми, без следов масел и жиров;

на поверхности рукавов не должно быть: трещин, надрезов, потертостей, отслоений, пузырей, оголенных участков оклейки и других дефектов;

2.3.3 резаки и горелки:

• износ, наличие забоин и других повреждений на резьбе входных штуцеров не допускается;
• на поверхности присоединительных элементов не допускается наличие механических повреждений, деформаций, вмятин, загрязнений маслом, окалин, песка и др.

2.4 Выпускаются следующие марки баллонных редукторов:

Макс. давление газа на входе, МПа

Макс. рабочее давление, МПа

Пропускная способность, м час

2.5 Расшифровка модели редуктора:

• первая буква — назначение редуктора (Б — баллонный);
• вторая буква — редуцируемый газ (К — кислород, А — ацетиленовый, П — пропан);
• третья буква — код числа ступеней редуцирования и способа задачи рабочего давления (О — одноступенчатый, Д — двухступенчатый);
• цифра — наибольшая пропускная способность в м час.

2.6 Перед присоединением редуктора к баллону необходимо снять заглушки со штуцеров, внешним осмотром убедиться в соответствии редуктора следующим требованиям:

• присоединительные элементы должны иметь исправные резьбы;
• во входных штуцерах должны быть установлены фильтры и уплотнительные прокладки;
• на редукторы должны быть установлены исправные, проверенные манометры в соответствии с их назначением;
• регулировочные винты должны вращаться свободно, без заеданий;
• присоединительные элементы вентиля баллонов и редуктора должны быть чистыми, без следов масел и жиров.

2.7 Выполнив требования п.2.3, продуть вентиль баллона, открыв его не более чем на четверть оборота на 1-2 сек.

2.8 Периодически, не реже одного раза в три месяца, на участке, эксплуатирующем газопламенную аппаратуру, должна проводиться проверка редукторов на газонепроницаемость — «самотек», а также производиться продувка предохранительных клапанов. Проверка должна осуществляться газами, для которых они предназначены.

2.9 Методы проверки (испытания) соответствия редукторов техническим требованиям:

1. При полностью вывернутом регулирующем винте газ не должен проходить в камеру рабочего давления, т.е. не должно быть самотека.

1. Вывернуть регулирующий винт до освобождения нажимной пружины. При открытом вентиле баллона, смочить водным раствором мыла выходной штуцер редуктора. В выходном штуцере должна быть устойчивая мыльная пленка.

2. Все соединения редуктора должны быть газонепроницаемыми при наибольшем давлении на входе и наибольшем рабочем давлении.

2. Присоединить к редуктору резак, закрыть вентиль расхода газа. Установить регулирующим винтом наибольшее рабочее давление (п.2.4). Обмылить водным раствором все соединения. В местах соединений не допускается образование пузырьков газа. Время выдержки под давлением 10 минут.

3. При повышении давления свыше наибольшего рабочего должен срабатывать предохранительный клапан редуктора.

3. Регулировочным винтом поднять рабочее давление до срабатывания предохранительного клапана, но не выше 1,45-1,78 МПа для ЖО-50; 0,36-0,42 МПа для 5ПО-5; 0,18-0,225 МПа для ЛО-5.

3. Требования безопасности во время работы

3.1 Осмотр и испытание рукавов:

3.1.1 для подачи под давлением ацетилена, природного газа, пропан-бутана, жидкого горючего и кислорода применяют специальные резиновые рукава ГОСТ 9356-75, армированные плетеным каркасом;

3.1.2 в зависимости от назначения рукава подразделяются на классы:

• I — для подачи горючих газов под давлением до 0,63 МПа (6,3 кгс/см );
• II — для подачи жидкого топлива (бензина, уайтспирита, керосина) под давлением до 0,63 МПа (6,3 кгс/см );
• III — для подачи кислорода под давлением до 2 МПа (20 кгс/см );

3.1.3 у рукавов I и II класса запас прочности должен быть не менее, чем 4-х кратный, а у 3 класса — трехкратный по отношению к рабочему давлению. Рукава выпускаются внутренним диаметром 6, 9, 12 и 16 мм;

3.1.4 концы рукавов на длине 0,5 м от редукторов и резаков должны быть окрашены в соответствующие цвета:

• для горючих газов — красный;
• для жидких горючих — желтый;
• для кислорода — синий;

3.1.5 ежесменно, перед началом работы, необходимо осматривать рукава для выявления трещин, надрезов, потертостей и т.д. На наружной поверхности рукавов не должно быть отслоений, пузырей, оголенных участков оплетки и других дефектов, влияющих на эксплуатационные качества;

3.1.6 закрепление рукавов на присоединительных ниппелях горелок, резаков и редукторов должно быть надежным, для чего необходимо применять специальные инвентарные хомутики. Запрещается крепить рукава проволокой;

3.1.7 поврежденные участки должны вырезаться, а концы соединяться двухсторонними ниппелями и закрепляться согласно п.3.1.6. Заматывать поврежденные участки рукавов запрещается;

3.1.8 длина рукавов не должна превышать 30 м. Рукав должен состоять не более чем из 3 кусков, длина стыкуемых кусков не менее 3 м. При производстве монтажных работ допускается использование рукавов длиной до 40 м;

3.1.9 перед началом работы рукава необходимо продуть рабочими газами. Применять для подвода кислорода рукава, использовавшиеся ранее для горючих газов и жидкостей, а также наоборот — запрещается;

3.1.10 не реже одного раза в месяц рукава, находящиеся в эксплуатации, должны испытываться на газопроницаемость рабочими газами наибольшим рабочим давлением соответствующего редуктора;

3.1.11 для испытания необходимо рукав соединить с редуктором и резаком, вентиль на резаке закрыть. Открыть вентиль баллона и регулировочным винтом редуктора установить максимальное рабочее давление. Последовательно рукава погружать в ванну с чистой водой на 15-20 секунд. Отсутствие пузырьков газа свидетельствует о целостности рукава;

3.1.12 при обнаружении поврежденного участка необходимо стравить давление газа, поврежденный участок вырезать, концы рукавов соединить, после чего проверить плотность соединения согласно п.3.1.11;

3.1.13 соединение рукава с редуктором и прилежащий к нему участок проверяются смачиванием рукава и соединения водным раствором мыла.

3.2 Осмотр и испытание горелок:

3.2.1 резаки для кислородной резки служат для смещения горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода. Выпускаются по ГОСТ 5191-79;

3.2.2 горелки предназначены для смещения горючего газа и кислорода, образования сварочного пламени. Выпускаются по ГОСТ 1077-91*;

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 1077-79, здесь и далее по тексту . — Примечание изготовителя базы данных.

3.2.3 технические характеристики наиболее широко применяемых резаков и горелок приведены в таблице:

Макс. давление, на входе

3.2.4 ежемесячный осмотр резаков и горелок должен производиться перед началом работ. При этом необходимо:

• убедиться в исправности резака, проверить состояние присоединительных элементов резака. Износ или наличие забоин на резьбе входных штуцеров и накидных гаек не допускается;
• проверить резак (горелку) на отсутствие механических повреждений, загрязнения маслом, окалиной, песком и др. При наличии на мундштуке нагара и брызг металла последние удалить шкуркой или мелким (бархатным) напильником;
• перед присоединением рукава горючего газа проверить наличие разрежения (подсоса) в каналах горючего газа. При подаче подогревающего кислорода (вентиль режущего кислорода закрыт) и при открытом вентиле горючего газа в каналах горючего газа резака или горелки должен создаться подсос, обнаруживаемый прикосновением пальца к ниппелю горючего газа. При отсутствии подсоса необходимо снять и прочистить инжектор-мундштук, после чего продуть воздухом каналы в головке резака;
• проверить правильность формы ядра пламени резака, при необходимости очистить каналы мундштука либо отцентрировать внутренний мундштук относительно наружного. Категорически запрещается прочищать мундштуки стальной проволокой;

3.2.5 периодически, не реже одного раза в месяц, на участке, эксплуатирующем газопламенную аппаратуру, должно проводиться испытание резаков и горелок на газонепроницаемость. Перед испытанием необходимо выполнить требования пункта 3.2.4;

3.2.6 испытательным давлением для резаков всех типов является максимальное рабочее давление редуктора соответствующей среды (см. таблицу п.2.4), но не больше резака. При невозможности обеспечения редуктором такой величины испытательного давления испытания проводить очищенным от масла сжатым воздухом или азотом. При малых величинах рабочих давлений давление испытания должно быть не менее 0,245 МПа (2,5 кгс/см );

3.2.7 испытательным давлением для горелок всех типов является максимальное рабочее давление редуктора соответствующей среды (см. таблицу п.2.4), но не больше горелки. При невозможности обеспечения редуктором такой величины испытания проводить, как указано в п.3.2.6;

3.2.8 для проверки плотности закрытия вентилей подогревающего и режущего кислорода штуцер резака соединяется через кислородный рукав и редуктор с кислородным баллоном. Создается испытательное давление (п.3.2.6). При закрытых вентилях подогревающего и режущего кислорода головка резака опускается в ванну с водой. Наличие газовых пузырьков свидетельствует о неисправности вентиля;

3.2.9 для проверки плотности закрытия вентиля горючего, при закрытом вентиле резака горючего газа, создается испытательное давление (п.3.2.6), и головка резака опускается в ванну с водой. Наличие газовых пузырьков свидетельствует о неисправности газового вентиля;

3.2.10 для проверки герметичности соединений, резака (горелки), сальниковых уплотнений вентилей в головку резака (горелки) вворачивается заглушка. Кислородным редуктором, соединенным через кислородный рукав с редуктором (горелкой), создается испытательное давление. Вентили кислорода (подогревающего и режущего) открываются, вентиль горючего газа закрывается, и резак полностью погружается в воду;

3.2.11 при наличии газовых пузырьков необходимо определить место негерметичности, после чего стравить давление кислорода, подтянуть соединения резака или гайки сальниковых уплотнений. После этого необходимо повторить испытание;

3.3 Общие меры безопасности:

3.3.1 запрещается курить во время испытания аппаратуры;

3.3.2 продувка вентилей баллонов со сжиженными газами должна производиться на открытом воздухе или в специальных хорошо вентилируемых помещениях на расстоянии не ближе 20 м от источников открытого и работающих двигателей внутреннего сгорания;

3.3.3 при продувке баллона штуцер должен располагаться так, чтобы струя выходящего газа была направлена «от себя». Запрещается подставлять руку под струю газа;

3.3.4 в случае обнаружения утечки горючего газа, баллон должен быть вывезен в безопасное место на расстояние не менее 100 метров от жилых, общественных и производственных зданий на возвышенности и освобожден от газа. При этом работник, опорожняющий баллон, должен располагаться с наветренной стороны, на баллоне мелом надписать «БРАК»;

3.3.5 не допускается к эксплуатации газовая аппаратура, не отвечающая техническим требованиям.

ЖУРНАЛ регистрации испытания газопламенной аппаратуры

Источник



Осмотр и испытания газопламенной аппаратуры

О порядке и сроках проведения периодических осмотров

И испытаний оборудования, используемого

При газопламенной обработке металла

1.1. Настоящая инструкция определяет объемы, сроки, методы проведения и порядок регистрации периодических осмотров и испытаний оборудования для газопламенной обработки металла:

— газовые горелки и резаки;

— редукторы кислородные, пропановые и ацетиленовые;

— баллоны с газами (кислород, пропан-бутан, ацетилен).

1.2. Оборудование для резки и сварки металлов (горелки, резаки, газоподводящие рукава, редукторы) должны быть взяты на учет и иметь инвентарные номера.

1.3. В каждом подразделении должно быть назначено лицо из числа инженерно-технических работников (далее по тексту – ИТР), ответственное за проведение периодических осмотров и испытаний оборудования, используемого при газопламенной обработке металла.

1.4. Периодическое испытание производится в установленные документацией изготовителя сроки и в случаях подозрения на неисправность аппаратуры ответственным лицом и электрогазосварщиком, эксплуатирующим данную аппаратуру.

1.5. Замена сопел, ниппелей и инжекторов горелок и резаков, находящихся в эксплуатации, допускается производить электрогазосварщиком. Перед сборкой все детали должны быть обезжирены.

1.6. Результаты периодических осмотров и испытаний оборудования заносятся в журнал. Образец его заполнения приведен в приложении № 1.

1.7. Эксплуатация оборудования, не прошедшего периодические осмотры и испытания, предусмотренные настоящей инструкцией, либо имеющего неисправности, выявленные в ходе их проведения, не допускается.

1.8. Ремонт газовых горелок, резаков, редукторов, должен проводиться на специализированных предприятиях. Пригодность оборудования к эксплуатации после ремонта подтверждается актом, который оформляется предприятием, производившим ремонт, и передается владельцу оборудования.

Осмотр и испытания газопламенной аппаратуры

2.1. Осмотр и испытание газовых горелок (и резаков).

2.1.1. Электрогазосварщиком производится ежесменный осмотр (перед началом работ) резаков и горелок.

При этом необходимо:

— убедиться в исправности резака (горелки), проверить состояние присоединительных элементов резака. Износ или наличие забоин на резьбах входных штуцеров и накидных гаек не допускается;

— проверить резак (горелку) на отсутствие механически поврежденных частей, наличия загрязнения маслом, окалиной, песком и др. При наличии на мундштуке нагара и брызг металла последнее удалить шкуркой или мелким напильником;

— перед присоединением рукава горючего газа проверить наличие подсоса в каналах горючего газа. При подаче подогревающего кислорода (вентиль режущего кислорода закрыт) и при открытом вентиле горючего газа в каналах горючего газа резака или горелки должен создаться подсос, обнаруживаемый прикосновением пальца к ниппелю горючего газа. При отсутствии подсоса необходимо снять и прочистить инжектор-мундштук, после чего продуть каналы в головке резака;

— проверить правильность формы ядра пламени резака, при необходимости очистить каналы мундштука, либо отцентрировать внутренний мундштук относительно наружного, добиться плавной регулировки горения и отсутствия при горении хлопков и обратных ударов.

2.1.2. Периодически, не реже одного раза в месяц на участке, эксплуатирующем газопламенную аппаратуру, проводятся испытания резаков и горелок на газонепроницаемость. Перед испытанием необходимо выполнить требования 2.1.1.

2.1.3. При испытании на газонепроницаемость проверяется герметичность всех соединений резаков, горелок и плотность закрытия вентилей.

2.1.4. Испытание резаков производится совместно с рукавами рабочими газами (пропан или ацетилен, кислород).

2.1.5. Испытательное давление для резаков (горелок) всех типов: максимальное рабочее давление, указанное в паспорте резака.

2.1.6. Для проверки плотности закрытия вентилей подогревающего и режущего кислорода штуцер резака соединяется через кислородный рукав и редуктор с кислородным баллоном. Создается испытательное давление (п. 2.1.5). При закрытых вентилях подогревающего и режущего кислорода головка резака впускается в ванну с водой. Наличие газовых пузырьков свидетельствует о неисправности вентиля.

2.1.7. Для проверки плотности закрытия, вентиля горючего газа к резаку присоединяется рукав горючего газа. При закрытом вентиле резака горючего газа создается испытательное давление (п. 2.1.5) и головка резака опускается в ванну с водой. Наличие газовых пузырьков свидетельствует о неисправности газового вентиля.

2.1.8. Для проверки герметичности соединений резака (горелки), сальниковых уплотнений вентилей в головку резака (горелок) вворачивается заглушка. Кислородным редуктором, соединенным через кислородный рукав с резаком (горелкой), создается испытательное давление. Вентили кислородного канала (подогревающего и режущего) открываются, вентиль горючего газа закрывается и резак (горелка) полностью погружается в воду.

2.1.9. При наличии газовых пузырьков необходимо определить место негерметичности, после чего стравить давление кислорода, подтянуть соединения резака (горелки) или гайки сальниковых уплотнений. После этого необходимо повторить испытание.

2.1.10. После окончания испытания резаков (горелок) требуется проверка на горение на всех режимах работы.

2.1.11. Результаты испытаний фиксируются в журнале в соответствии с п.1.6.

2.1.12. Испытания вновь поступивших на предприятие резаков (горелок) производятся и регистрируются в соответствии с требованиями до выдачи их в работу.

Источник

Осмотр и проверка газопламенного оборудования

Система стандартов безопасности труда

ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ И ТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Labour safety standards system. Equipment and apparatus for gas-flaming processing of metals and for thermal dusting of coatings. Safety requirements

Дата введения 1977-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 октября 1975 г. N 2722 дата введения установлена 01.01.77

Проверен в 1991 г. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 15.08.91 N 1361

ИЗДАНИЕ (февраль 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в августе 1981 г., сентябре 1986 г., августе 1991 г. (ИУС 11-81, 12-86, 11-91)

Настоящий стандарт распространяется на оборудование и аппаратуру для газопламенной обработки металлов (машины для кислородной резки; установки для местного нагрева и поверхностной закалки; установки для газофлюсовой сварки, пайки и наплавки; установки и аппараты газотермического напыления покрытий; резаки и горелки; посты газоразборные, бачки для жидкого горючего; редукторы газовые; вентили баллонов кислородных и горючих газов) и устанавливает требования к безопасности их конструкции.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Оборудование для газопламенной обработки должно соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.003-91 и ГОСТ 12.2.049-80.

1.2. Требования к применяемым материалам и конструкции паяных соединений — по ГОСТ 29090-91.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.3. Накидные гайки и штуцера для подключения горючих газов должны иметь левую резьбу и отличительные метки по ГОСТ 2904-91.

1.4. Для газовых коммуникаций оборудования должны применяться резиновые рукава по ГОСТ 9356-75, стальные электросварные трубы по ГОСТ 10704-91 — для кислородных коммуникаций при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см ) и коммуникаций газов-заменителей ацетилена при рабочем давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см ), стальные бесшовные трубы по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75 — для кислородных коммуникаций при рабочем давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см ) до 6,4 МПа (64 кгс/см ) и ацетиленовых коммуникаций.

1.5. Эргономические требования к органам управления (маховичкам, штурвалам, рычагам, клавишным и кнопочным выключателям и переключателям, выключателям и переключателям типа «Тумблер») — по ГОСТ 21752-76, ГОСТ 21753-76, ГОСТ 22614-77, ГОСТ 22615-77, к пультам управления — по ГОСТ 23000-78.

1.6. Эргономические требования к рабочему месту при выполнении работ в положении сидя — по ГОСТ 12.2.032-78, в положении стоя — по ГОСТ 12.2.033-78.

1.4-1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7. Температура нагрева поверхностей оборудования или ограждений в зоне обслуживания оператора не должна превышать 45 °С.

1.9. Требования к шумовым характеристикам оборудования — по ГОСТ 12.1.003-83.

1.10. Требования к вибрационным характеристикам оборудования — по ГОСТ 12.1.012-90*.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 12.1.012-2004, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

1.8-1.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.11. Конструкция оборудования и аппаратуры должна обеспечивать возможность обезжиривания элементов, соприкасающихся с кислородом.

1.12. Давление горючих газов перед аппаратурой — по ГОСТ 8856-72.

1.13. (Исключен, Изм. N 3).

1.14. Сигнальная предупредительная окраска и знаки безопасности, применяемые на оборудовании, — по ГОСТ 12.4.026-76*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.15. Аппаратура или части аппаратуры, за исключением горелок, резаков и вентилей газовых баллонов, должны иметь опознавательную окраску в зависимости от газа:

горючий газ — красную;

жидкое горючее — серую;

Допускается на газовые редукторы вместо опознавательной окраски наносить наименование редуцируемого газа или его условное обозначение. Способ нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в течение всего срока эксплуатации редуктора.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1.16. Нормы допустимых концентраций, вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.005-88.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАШИНАМ ДЛЯ КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ, УСТАНОВКАМ ДЛЯ МЕСТНОГО НАГРЕВА И ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ

2.1. Центр тяжести переносных машин должен быть расположен так, чтобы исключалось их самопроизвольное опрокидывание.

2.2. Механизм крепления резаков и горелок должен исключать самопроизвольное соприкосновение мундштуков с поверхностью металла.

2.3. В конструкции стационарных машин должны быть предусмотрены устройства для надежного закрепления чалочного приспособления (рымболты, отверстия, скобы).

2.4. На станинах или направляющих стационарных машин должны быть предусмотрены упоры, конечные выключатели или другие устройства, предохраняющие каретку от схода со станины.

2.5. Реечные зацепления, сменные блоки шестерен, муфты, валы и другие движущиеся части оборудования, доступные для случайного прикосновения к ним рабочих, должны быть ограждены, и обслуживание их должно производиться через дверцы, крышки и съемные кожухи.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.6. При питании горючими газами от сети на трубопроводе перед машиной или перед каждым резаком и горелкой должно быть установлено защитное устройство (затвор жидкостный или сухой, обратный клапан и др.). Допускается применять встроенные в резак или горелку защитные устройства.

При питании машин через гибкие рукава от индивидуального баллона через редуктор установка защитного устройства не обязательна.

2.7. Стационарные машины, имеющие маршевую скорость более 6 м/мин, должны быть оборудованы сиденьем или площадкой для совместного перемещения оператора с машиной, обеспечивающими удобство управления машиной или дистанционным управлением, позволяющим контролировать процесс резки с отдельно расположенного пульта управления.

2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.8. Стационарные машины на пульте управления должны иметь кнопку «стоп общий», обеспечивающую отключение электроэнергии и подачи газов в резак или горелку. Кнопка «стоп общий» должна быть красного цвета, грибовидной формы, увеличенного размера и выступать над поверхностью пульта управления.

2.9. Электрические провода и кабели для питания электрооборудования машин и установок должны иметь надежную изоляцию и защиту от механических повреждений (кожухи, подвески, устройства для укладки кабелей, тросы).

2.10. Напряжение на двигателе переносных машин должно быть не более 42 В.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. Электрооборудование машин и установок должно иметь заземление. Заземлению подлежат у стационарных машин и установок — станина или рельсовый путь, у переносных машин — корпус машины.

2.12. Питание электрооборудования машин и установок от сети должно осуществляться через отключающую и защитную аппаратуру.

2.13. Для удаления продуктов сгорания в конструкциях машин и установок должна быть обеспечена возможность установки в зоне горения пламени местных отсосов.

2.14. Все газовые коммуникации машин должны быть герметичны при давлении, равном 1,5 наибольшего рабочего, но не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см ).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.15. В машинах и установках запрещается располагать приборы электроавтоматики (реле, контакторы, бобины зажигания и др.) совместно с газовой аппаратурой.

2.16. В многорезаковых машинах должно быть запорное устройство, позволяющее отключить один резак или группу резаков.

2.17. Установки для поверхностной закалки и местного нагрева должны иметь:

систему независимого охлаждения мундштуков горелок, сблокированную с подачей горючего газа и кислорода;

горелку дежурного пламени длиной не менее 500-600 мм для зажигания газовой смеси у основной горелки;

дистанционное управление подачей газов, их зажиганием и отключением при наличии нескольких параллельно работающих горелок с общим расходом горючего газа свыше 28·10 м /с (10 м /ч).

3. ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗАКАМ И ГОРЕЛКАМ

3.1. Все соединения и каналы горелок и газовых резаков, включая уплотнительные устройства, должны быть герметичными при давлении соответствующего газа на входе в горелку или резак, равном 1,5 наибольшего рабочего, но не менее 0,245 МПа (2,5 кгс/см ).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.2. В горелках для поверхностной закалки каналы для охлаждающей воды должны быть герметичны при давлении 0,098 МПа (1 кгс/см ), каналы для воздуха — при давлении 0,294 МПа (3 кгс/см ).

3.3. Все соединения и каналы керосинорезов, включая их устройства, должны быть герметичными при давлении на входе в керосинорез, равном 1,5 наибольшего рабочего, но не менее 0,29 МПа (3 кгс/см ).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. В конструкциях горелок и резаков должны быть устройства для пуска, регулирования и перекрытия подачи газов в наконечники или мундштуки. В машинных резаках эти устройства могут быть вынесены на пульт управления.

3.5. Конструкция горелок и резаков должна обеспечивать устойчивое горение пламени без хлопков и обратных ударов в любом пространственном положении при правильной эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. Резаки, предназначенные для работы на жидком горючем, должны иметь обратные клапаны, препятствующие проникновению обратных ударов в кислородный рукав.

Источник

Осмотр и проверка газопламенного оборудования

6.20 Порядок и сроки испытаний и проверок оборудования для огневых работ

1. Проведение испытаний и измерений на электросварочных установках осуществляется в соответствии с Нормами и инструкциям]! заводов-изготовителей. Кроме того, измерение сопротивления изоляции этих установок проводится после длительного перерыва в работе, перестановки оборудования, но не реже 1 раза в 6 месяцев.

2. Проведение испытаний и измерений на газосварочном и газо-резном оборудовании осуществляется в соответствии с нормами и инструкциями заводов изготовителей в следующие сроки:

а) осмотр и проверка на плотность и газонепроницаемость кислородных,

пропановых и ацетиленовых редукторов — 1 раз в квартал;

б) резаков и горелок на газонепроницаемость — 1 ра; в месяц;

в) осмотр и проверка кислородных шлангов:

на прочность -1 раз в 3 месяца давлением 1,25р (где р — рабочее давление, МПа (кге/м2):

на плотность -1 раз в месяц наибольшим рабочим давлением;

г) осмотр и проверка ацетиленовых шлангов:

на прочность -1 раз в 3 месяца давлением 1,25р (где р — рабочее давление, МПа (кге/м2):

на плотность -1 раз в месяц наибольшим рабочим давлением;

д) осмотр и проверка бензостойких и пропановых шлангов:

на прочность -1 раз в 3 месяца давлением 1,25р (где р — рабочее давление, МПа (кге/м2):

на плотность -1 раз в месяц наибольшим рабочим давлением;

е) осмотр и проверка бачков для горючего:

на прочность гидравлическим давлением 10 атм. -1 раз в год;
на плотность пневматическим давлением 5 атм. -1 раз в год;

Источник

Осмотру и испытанию газопламенной аппаратуры

По бурению ТФ ЗАО «ССК»

По охране труда и промышленной безопасности по

осмотру и испытанию газопламенной аппаратуры

1. Общие требования безопасности

1.1. Газопламенная аппаратура и оборудование предназначены для ведения работ по газопламенной обработке металлов и других материалов.

1.2. Газопламенная аппаратура должна обеспечивать безопасное выполнение работ. С этой целью необходимо проводить ее ежесменный осмотр и периодическое испытание.

1.3. Ежесменный контроль осуществляется на рабочем месте газорезчиком перед началом работ.

1.4. Периодические испытания производятся в установленные сроки и в случаях подозрения на неисправность аппаратуры инженерно-техническим работником, назначенным приказом и электрогазосварщиком, эксплуатирующим данную аппаратура.

1.5. Замену сопел, ниппелей, инжекторов горелок и резаков, находящихся в эксплуатации, допускается производить газорезчику. Перед сборкой все детали должны быть обезжирены.

1.6. Результаты испытаний должны записываться в журнал регистрации испытаний газопламенной аппаратуры. (Приложение 1).

1.7. Все работы по ремонту, сборке и испытанию после ремонта проводятся в централизованном порядке на специализированном аттестованными для данного вида деятельности специалистами.

1. Осмотр и испытание баллонных редукторов.

2.1. Редукторы баллонные газовые служат для понижения до рабочего давления газа, отбираемого из баллона и автоматического его поддержания.

2.2. Выпускаются следующие марки баллонных редукторов:

2.3. Расшифровка модели редуктора:

• первая буква – назначение редуктора (Б — баллонный);
• вторая буква — редуцируемый газ (К — кислород, А – ацетиленовый, П — пропан);
• третья буква- код числа ступеней редуцирования и способа задачи рабочего давления (О- одноступенчатый, Д- двухступенчатый);
• цифра — наибольшая пропускная способность в м3/час.

2.4. Перед присоединением редуктора к баллону необходимо снять заглушки со штуцеров, внешним осмотром убедиться на соответствие редуктора следующим требованиям:

• присоединительные элементы должны иметь исправные резьбы;
• во входных штуцерах должны быть установлены фильтры и уплотнительные прокладки;
• на редукторы должны быть установлены исправные, поверенные манометры в соответствии с их назначением;
• регулировочные винты должны вращаться свободно, без заеданий;
• присоединительные элементы вентиля баллонов и редуктора должны быть чистыми, без следов масел и жиров.

2.5. Выполнив требования п. 2.4. продуть вентиль баллона, открыв его не более, чем на четверть оборота на 1-2 сек.

2.6. Периодически, не реже одного раза в три месяца на участке, эксплуатирующем газопламенную аппаратуру, должна проводиться проверка редукторов на газонепроницаемость «самотек», а так же производиться продувка предохранительных клапанов. Проверка должна осуществляться газами, для которых они предназначены.

2.7. Методы проверки (испытания) соответствия редукторов техническим требованиям:

1. Осмотр и испытание рукавов.

3.1. Для подачи под давлением ацетилена, природного газа, пропан-бутана, жидкого горючего и кислорода применяются специальные резиновые рукава ГОСТ 9356-75, армированные плетенным каркасом.

3.2 В зависимости от назначения рукава подразделяются на классы:

• 1 – для подачи горючих газов под давлением до 0,63 МПа (6,3кгс/см2);
• 11 – для подачи жидкого топлива (бензина, уайт-спирита, керосина) под давлением до 0,63 МПа (6,3 кгс/см2);
• 111 – для подачи кислорода под давлением до 2 МПа (20кгс/см2).

3.3 У рукавов 1 и 11 класса запас прочности должен быть не менее, чем 4-х кратный, а у 111 класса – трехкратный по отношению к рабочему давлению. Рукава выпускаются внутренним диаметром 6, 9, 12 и 16мм.

3.4 Концы рукавов по длине 0,5 м от рукавов и резаков должны быть окрашены в соответствующие цвета:

• для горючих газов – красный;
• для жидких горючих – желтый;
• для кислорода – синий.

3.5 Ежесменно перед началом работы, необходимо осматривать рукава для выявления трещин, надрезов, потертостей т.д. На наружной поверхности рукавов не должно быть отслоений, пузырей, оголенных участков оплетки и других дефектов, влияющих на эксплуатационные качества.

3.6 Закрепление рукавов на присоединительных ниппелях горелок, резаков и редуктора должно быть надежным, для чего необходимо применять специальные инвентарные хомутики. Запрещается крепить рукава проволокой.

3.7 Поврежденные участки должны вырезаться, а концы соединяться двухсторонними ниппелями и закрепляться согласно п. 3.6. Заматывать поврежденные участки рукавов запрещается.

3.8 Длина рукавов не должна превышать 30м, рукав должен состоять не более чем из трех кусков, длина стыкуемых кусков не менее 3м. При производстве монтажных работ допускается использование рукавов длиной до 40м.

3.9 Перед началом работы рукава необходимо продуть рабочими газами. Применять для подвода кислорода рукава, использовавшиеся ранее для горючих газов и жидкостей, а так же наоборот – запрещается.

3.10 Не реже одного раза в месяц рукава, находящиеся в эксплуатации, должны испытываться на газопроницаемость рабочими газами наибольшим рабочим давлением соответствующего редуктора.

3.11 На испытания необходимо рукав соединить с редуктором и резаком, вентиль на резаке закрыть. Открыть вентиль баллона и регулировочным винтом редуктора установить максимальное давление. Последовательно участкам рукав погружать в ванну с чистой водой на 15-20 секунд, отсутствие пузырьков газа свидетельствует о целостности рукава.

3.12 При обнаружение поврежденного участка необходимо стравить давление газов, поврежденный участок вырезать, концы рукавов соединить, после чего проверить плотность соединения согласно п.3.11.

3.13 Соединение рукава с редуктором и прилежащий к нему участок проверяется смачиванием рукава и соединения водным раствором мыла.

Источник