Меню

Организация службы надежности оборудования



Организация службы надежности на промышленном предприятии

date image2014-02-09
views image4355

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Рассмотренный нами в данном курсе круг вопросов свидетельствует о том, что им должна заниматься специальная служба, создаваемая на предприятии. Большинство промышленных предприятий разного профиля имеет подобные службы — службы надежности.

Но так как эти службы по характеру своей деятельности имеют аналогичные функции, как и аппарат ОТК, возникает вопрос, не будет ли дублироваться, работа ОТК или не превратится ли создаваемая служба надежности и некий придаток службы главного контролера.

Рассмотренный выше материал позволяет на этот вопрос ответить отрицательно.

Служба надежности на предприятии машиностроительного профиля занимается следующими вопросами:

1. Организует сбор статистической информации по параметрам надежности выпускаемой продукции и по стабильности работы предприятия.

2. Производит по полученной информации оценки надежности продукции и стабильности производства на стадии изготовления изделия.

3. На основании полученных оценок надежности и стабильности воздействует па технологический и производственный процессы с целью восстановления снизившихся показателей, либо — повышения и улучшения последних.

4. Устанавливает и поддерживает связь с организациями, эксплуатирующими производимую технику. Такая связь используется для получения статистических данных по изменению параметров надежности в процессе эксплуатации.

5. Ведет учет и расследование всех рекламаций и неисправностей, имевших место с выпущенной продукцией и с самим технологическим и производственным процессом.

6. Участвует в разработке и внедрении мероприятий по повышению надежности выпускаемой продукции и стабильности производства, а также по созданию новых высоконадежных образцов изделий.

7. Ведет техническую пропаганду по вопросам надежности и долговечности.

Для выполнения всех перечисленных задач служба надежности должна иметь право получать всю информацию по изготовлению, проектированию, доводке изделий. Кроме того, служба надежности должна получать всю информацию о сбоях и отклонениях от нормальной деятельности во всех службах завода: заменах материала, вынужденных изменениях в техпроцессах, наличию брака и т.д. Только при таких условиях, возможна объективная оценка надежности выпускаемой продукции и стабильности производственного процесса. Практически это осуществляется так: служба надежности разрабатывает ведомости (карты), в которые производственные и другие службы заносят всю необходимую информацию по мере ее накопления.

Необходимо по этому поводу сказать, что в цехах и других службах ведется большая работа по контролю за процессом производства, по качеству выпускаемых изделий, по контролю за средствами измерения и т.д. Необходимо, чтобы вся эта информация, которая до сих пор в подавляющем своем большинстве не учитывалась и не использовалась, заносилась в специальные ведомости и в определенные периоды передавалась в подразделение надежности для анализа.

Полученная таким образом информация обрабатывается на ЭВМ или с помощью другой техники. Оцениваются параметры надежности и стабильности.

Те подразделения и службы предприятия, в которых обнаружатся признаки нестабильности или ухудшения качества, будут своевременно извещены и таким образом предотвращен выпуск некачественной продукции.

Объем контролируемых параметров, степень точности оценок разрабатываются ведущими службами завода совместно с представителями заказчика.

Подобная структура, естественно, не может быть обязательной для всех предприятий. Место службы надежности в структуре предприятия, значение ее, права и обязанности во многом зависят от степени ответственности за качество выпускаемых изделий. Для изделий авиапромышленности роль службы надежности чрезвычайно велика в связи с высокими требования по безотказности.

В других отраслях техники, где значение эксплуатационной надежности невелико, роль службы надежности не является такой значительной.

Егоров М.Е., Дементьев В.И., Тишин С.Д., Дмитриев В.Л. «Технология машиностроения». Высшая школа, 1965.

Балакшин Б.С. «Основы технологии машиностроения». Машиностроение, 1966.

Шестаков В.А. «Вопросы количественной оценки и обеспечения надежности серийной продукции и статистической проверки гипотез». Учебное пособие, 1970.

Сорин Я. М. «Служба надежности». Издательство «Знание», 1966.

Коуден Д. «Статистические методы контроля качества». Физматгиз, 1961.

Вентцель Е. «Теория вероятностей». Изд. Высшая школа, 1969.

Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. Физматгиз, 1965.

Источник

Организация службы надежности оборудования

1. Основные понятия теории надежности

1.1 Значение, методы и основные понятия теории надежности

Надежность является одним из признаков качества объектов машиностроения, электроники, радиотехники др. Надежность определяется как свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его эксплуатации может включать безотказность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или определенное сочетание этих свойств как для объекта, так и для его частей.

Обычно говорят, что теория надежности является обратной связью от потребителя-эксплуатационника оборудования к его конструктору. Считается, что на стадии конструирования и проектирования объекта разработчик должен заложить или прогнозировать соответствующие показатели надежности; на стадии изготовления оборудования инженерная служба должна обеспечить заложенную в проекте надежность; на стадии эксплуатации надежность должна поддерживаться за счет проведения соответствующего технического обслуживания и ремонтных работ. Очевидно, что службы надежности на этих трех этапах тесно связаны друг с другом.

Длительный опыт промышленной эксплуатации различного оборудования показал [1, 2], что между уровнем показателя надежности и затратами на создание данного объекта имеет место четкая зависимость. По оси абсцисс — уровень качества изделия, ординат — величина, пропорциональная уровню затрат на создание изделия. Кривая А показывает качественное снижение эксплуатационных затрат на изделия (главным образом ремонт) при выполнении данного изделия с более высоким уровнем надежности. Кривая В показывает, что затраты на выполнение более надежного изделия требуют возрастающих затрат. Кривая С отвечает сумме капитальных и эксплуатационных затрат. Кривая показывает, что имеется некоторая оптимальная надежность X0 , которая соответствует минимальным затратам. Следовательно не всегда надо стремиться к созданию такого изделия, которое имело бы наивысшую надежность. Достижение наивысшей эффективности изделия соответствует условию минимизации суммарных затрат.

Рис. 1. Зависимость между показателем надежности и затратами

Рассмотрим тенденцию изменения основных затрат на содержание оборудования во времени (рис.2). В системе координат время-затраты показана кривая Е — возрастание затрат на ремонт объекта; кривая D — уменьшение амортизационных отчислений в зависимости от времени. Суммарные затраты изображаются кривой F. Данная кривая иллюстрирует наличие минимума суммарных затрат, которые соответствуют некоторому оптимальному времени T0. Это демонстрирует важные свойства функционирующих объектов — наличие оптимального уровня надежности и наличие оптимального срока его эксплуатации. Эти два аспекта исследуются теорией надежности.

Рис. 2. Изменение затрат по времени эксплуатации изделия

Рассмотрим тенденцию изменения основных затрат на содержание оборудования во времени (рис.2). В системе координат время-затраты показана кривая Е — возрастание затрат на ремонт объекта; кривая D — уменьшение амортизационных отчислений в зависимости от времени. Суммарные затраты изображаются кривой F. Данная кривая иллюстрирует наличие минимума суммарных затрат, которые соответствуют некоторому оптимальному времени T0. Это демонстрирует важные свойства функционирующих объектов — наличие оптимального уровня надежности и наличие оптимального срока его эксплуатации. Эти два аспекта исследуются теорией надежности.

Читайте также:  Выбор производственного оборудования курсовая

В теории надежности разрабатываются методы оценки надежности изделий и ее количественные характеристики, служба надежности собирает и анализирует эксплуатационную информацию, разрабатывает и осуществляет возможные виды испытаний изделий на надежность, разрабатывает конструктивные пути повышения показателей надежности, методы расчета и прогнозирования надежности, методы рациональной эксплуатации и ремонта изделий, разрабатываются организационные, экономические проблемы надежности, влияние субъективных особенностей оператора и среды на надежность функционирования изделий.

Рассмотрим некоторые основные понятия, используемые стандартом теории надежности.

Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени и наработки.

Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.

Сохраняемость — свойство объекта непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение и после хранения и транспортирования.

Исправное состояние — состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена или из-за неустранимого нарушения техники безопасности, или из-за неустранимого ухода заданных параметров за установленные пределы, или из-за неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, или из-за необходимости проведения ремонта.

Повреждение — нарушение исправности объекта вследствие влияния внешних воздействий, превышающее допустимые.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта.

Ремонтируемый (неремонтируемый ) объект — исправность и работоспособность которого в случае возникновения отказа или повреждения подлежит (не подлежит) восстановлению.

Показатель надежности — количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность объекта.

Наработка — продолжительность или объем работы объекта.

Срок службы — календарная продолжительность эксплуатации объекта от ее начала (или возобновления после ремонта) до предельного состояния.

Необходимо отметить, что понятие «исправность» шире чем понятие «работоспособность». Работоспособный объект может быть неисправным. Кроме того, «наработка» может измеряться в единицах времени, длины, площади и т.д. Различают «суточную наработку», «месячную наработку», «наработку до первого отказа», «наработку между отказами» (наработку на отказ), «заданную наработку» и т.д. Под объектом в теории надежности понимается как целые системы, так и их элементы.

Источник

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Читайте также:  Оборудование и инструменты для ремонта системы зажигания

Источник

Техносерв Управление надежностью оборудования

Название базовой системы (платформы): RealMaint
Разработчики: Т1 Интеграция (ранее Техносерв)
Дата премьеры системы: 2020/09/15
Технологии: EAM

Основные статьи:

2020: Представление решения «Управление надежностью оборудования»

15 сентября 2020 года компания «Техносерв» представила решение высокой степени готовности – «Управление надежностью оборудования».

Данный продукт ориентирован на планирование и моделирование производственной деятельности предприятия. Системы управления надежностью помогают использовать производственные активы при соблюдении требуемого уровня безопасности и предсказуемости их эксплуатации на протяжении всего жизненного цикла. На многих предприятиях есть оборудование с разной степенью износа, в том числе и высокой, что сказывается на росте затрат на обслуживание и ремонт. Основная задача представленного решения от «Техносерва» – оценка и прогнозирование технического состояния оборудования, рисков, последствий отказов и планирование на основе полученной информации процедур техобслуживания и предупредительных ремонтов (их доля возрастает до 75-80%). Сокращается влияние человеческого фактора при определении степени износа оборудования, снижаются аварийность и простои, а придерживаться долгосрочного планирования затрат на ремонт становится значительно проще.

В рамках первого, консалтингового этапа проекта по внедрению продукта проводится паспортизация имеющегося производственного оборудования, собирается статистика его работы для последующего построения предиктивных моделей. Затем готовится один из основных компонентов комплексного решения – IIoT-инфраструктура в качестве поставщика данных.

Центральной частью продукта является платформа, включающая предиктивные модели, построенные на методах глубокого машинного обучения для прогнозирования и планирования потребностей в ремонте. В качестве основы выбран продукт RealMaint – комплексное программное решение для планирования и контроля выполнения ТОиР с учетом текущих бюджетных ограничений и рисков, связанных с отказом оборудования. На этапе внедрения платформа настраивается под существующий парк оборудования, а в процессе функционирования встроенные предикативные модели продолжают обучаться. Затем проводится расчет вида и объема упреждающего мероприятия (техобслуживание, ремонт, замена или пр.) с учетом потенциального ущерба при продолжении эксплуатации и формируется оптимальный график планово-предупредительных ремонтов.

Читайте также:  Оборудование для стрижки деревьев

Система управления надежностью обеспечивает технологическую поддержку деятельности нескольких подразделений. Внедрение решения позволяет производственным подразделениям снизить время простоя из-за неисправности оборудования и повышает коэффициент технической готовности. Ремонтным службам оно помогает оптимизировать ресурсы, сократить долю внеплановых и аварийных ремонтов и снизить стоимость обслуживания. В целом решение позволяет увеличить эффективность использования оборудования и придерживаться плана производства, избегая потерь, связанных с задержками поставок и штрафными санкциями. Руководство получает обоснование затрат на ремонт, прозрачность информации и инструмент оперативной аналитической отчетности для стратегического управления.

Источник