Меню

Организация работ при наладке оборудования



Раздел VI. Планирование и организация пусконаладочных и наладочных работ при проведении текущего и капитального ремонта (п.п. 69-78)

VI. Планирование и организация пусконаладочных и наладочных
работ при проведении текущего и капитального ремонта

69. Пусконаладочные работы являются завершающей стадией ремонтно-строительных работ, выполняемых в процессе проведения текущего и капитального ремонта инженерных систем, объектов.

70. Наладочные работы выполняются на действующем оборудовании инженерных систем, объектов в целях поддержания его работы в проектном режиме.

71. Пусконаладочные и наладочные работы на объектах областной и муниципальной собственности проводятся в составе капитального ремонта и выполняются подрядными организациями, выбранными в порядке, установленном законодательством о размещении заказов. Допускается привлечение субподрядных специализированных наладочных организаций.

72. Стоимость пуско-наладочных работ определяется при проектировании в соответствии с нормами МДС 81-35.2004 глава 4.

73. В состав пусконаладочных работ входит:

пусконаладочные работы, обеспечивающие проведение индивидуальных испытаний;

пусконаладочные работы в период проведения индивидуальных испытаний;

пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией, которые обеспечивают проведение комплексного опробования (комплексная наладка инженерных систем и оборудования);

участие в проведении комплексного опробования;

составление и выдача отчетно-технической документации.

74. Подготовительные работы, выполняемые в ходе пусконаладочных работ, включают в себя организационную и инженерную подготовку работ; изучение проектной и технической документации; обследование объекта работ; внешний осмотр оборудования; проверку выполненных строительно-монтажных работ; выдачу ведомостей замечаний и предложений.

75. Индивидуальные испытания оборудования проводятся ремонтно-строительной (монтажной) организацией с участием штатного персонала или ремонтно-строительной (монтажной) организацией с участием штатного персонала и привлечением специализированной наладочной организации.

К пусконаладочным работам в период проведения индивидуальных испытаний относятся настройка и испытания отдельных машин, агрегатов и оборудования, входящих в состав систем, блоков, линий, узлов, в целях обеспечения в дальнейшем установленной проектом их взаимной работы.

С началом индивидуальных испытаний на электроустановках испытываемой системы эксплуатационный режим устанавливается эксплуатирующей организацией.

После проведения индивидуальных испытаний оборудования его предъявляют комиссии.

Завершение индивидуальных испытаний оформляется актом рабочей комиссии о приемке оборудования после индивидуального испытания (приложение 18 к настоящим Правилам), который является основанием для передачи оборудования эксплуатационным организациям для проведения его комплексного опробования.

76. Пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования комиссией (комплексная наладка инженерных систем и оборудования), включают работы по регулировке и настройке взаимосвязанной работы прошедших индивидуальные испытания агрегатов и отдельного оборудования в составе системы, блока, линии, узла в комплексе с системами управления, регулирования, блокировки, защиты, сигнализации и автоматизации и обеспечению их последующего перевода на работу под нагрузкой.

Для их выполнения эксплуатирующая организация обеспечивает:

дежурство квалифицированного штатного персонала;

топливо, электроэнергию, пар, воду, сжатый воздух, смазочные масла и другие вспомогательные материалы, соответствующие ГОСТам, техническим условиям и проекту.

77. Собственно комплексное опробование оборудования проводится эксплуатирующей организацией с участием представителей ремонтно-строительных (строительно-монтажных) и наладочных организаций, а при необходимости — представителей предприятий — изготовителей оборудования.

Завершение комплексного опробования, включая пусконаладочные работы, оформляется актом рабочей комиссии о приемке оборудования после комплексного опробования (приложение 19 к настоящим Правилам).

78. В процессе проведении пусконаладочных и наладочных работ руководитель ремонтно-строительной(монтажной) организации выступающей генподрядчиком обязан:

обеспечивать в установленные графиком проведения работ сроки предоставление фронта наладочных работ;

согласовывать с проектными организациями изменения проектно — сметной документации, предлагаемые наладочным персоналом по результатам испытаний и опробования оборудования;

обеспечивать своевременное выполнение монтажных работ по принятым изменениям проектной документации, а также устранение выявленных дефектов оборудования и монтажа;

привлекать, при необходимости, проектные организации и персонал заводов — изготовителей оборудования для оперативного решения возникающих в ходе наладочных работ вопросов и производства шеф — монтажа;

предоставлять по требованию руководителя наладочных работ для ознакомления необходимую документацию на скрытые работы, ревизию оборудования и т.п.;

обеспечивать замену отбракованного в процессе наладочных работ оборудования и поставку недостающего оборудования или отдельных его элементов;

зарегистрировать в соответствующих органах оборудование, подконтрольное организациям Ростехнадзора России.

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Источник

Пусконаладочные работы

Пусконаладочные работы нефтегазового оборудования

Проведение пусконаладочных работ является завершающим этапом строительно-монтажных работ. Комплекс пусконаладочных работ на объекте включает испытание и опробование, индивидуальную и комплексную детальную настройку технологического и электрооборудования, а также инженерных систем, устройств и механизмов.

На данном этапе также выполняется устранение всех неточностей процесса монтажа, а также заводских дефектов оборудования, которые выявляются на этапе изучения объекта и пробного запуска оборудования.

Суть ПНР заключается в проверке работоспособности и настройке оборудование на эксплуатацию при расчетном и рабочем режимах как с применением, так и без рабочей среды (потоков). Выполнение ПНР позволяет проверить и оценить соответствие оборудования требованиям рабочей документации, государственных стандартов, технических регламентов и документации завода-производителя на поставляемые изделия.

ПНР — это:

  • приемка оборудования и объекта после СМР
  • разработка рабочей программы ПНР и проекта производства работ
  • анализ рабочей документации на наличие замечаний и их устранение
  • проверка работоспособности и безопасности оборудования
  • проверка, опробование, регулировка и наладка оборудования
  • проверка оборудования на случай аварийных ситуаций
  • определение максимальной производительности оборудования
  • вывод оборудования на проектный и рабочий режимы эксплуатации
  • обучение обслуживающего персонала (при необходимости)

Производство пусконаладочных работ проводится не на отдельно взятых единицах оборудования: осуществляется именно комплексное опробование и пусконаладка всей технологической системы, всех производственных цепочек в целом. То есть по окончании ПНР Заказчик может быть уверен, что объект отвечает требованиям стандартов, соответствует заявленным поставщиком (заводом-производителем) параметрам, и гарантируется безопасная и эффективная эксплуатация объекта.

При этом следует отметить, что ПНР может производиться как на вновь построенном объекте, так и на оборудовании (объекте), которое прошло модернизацию или реконструкцию. В случае частичной замены оборудования пусконаладка проводится только на нем для приведения его эксплуатационных характеристик к расчетным/рабочим.

Отдел Инжиниринга Саратовского резервуарного завода выполняет:

  • пусконаладку электротехнического оборудования
  • пусконаладку систем автоматизации объекта, АСУ ТП
  • пусконаладку технологического оборудования, энергетических установок и инженерных систем

Пусконаладочные работы оборудования: порядок проведения и этапы ПНР

После окончания строительно-монтажных работ осуществляется передача оборудования в пусконаладку: организация-исполнитель ПНР проводит приемку всего оборудования, механизмов и устройств.

Для справки: организация, осуществившая СМР, должна подготовить оборудование, то есть очистить внутреннее пространство трубопроводов, сосудов и аппаратов, внедрить систему автоматизации на объекте, подключить все вспомогательные системы (охранные, пожарные и т.п.). Оборудование также должно быть проверено и испытано на прочность и герметичность в соответствии со СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».

После приемки составляется программа проведения пуско-наладочных работ и проект производства ПНР на каждую единицу оборудования/механизма/узла, которые согласуются с Заказчиком.

Пусконаладочные работы в соответствии с разработанной программой проведения ПНР

Непосредственно пусконаладочные работы проводятся в два этапа:

  • первый этап — пусковой этап, когда выполняется индивидуальная поузловая проверка оборудования на холостом ходу и пробный его запуск, а также обеспечивается выполнение требований рабочей документации и технических условий
  • второй этап — комплексное опробование и наладка (проверка, регулировка) всего оборудования под рабочей нагрузкой с выходом на рабочие и максимальные (аварийные) параметры эксплуатации

В случае обнаружения замечаний по работе отдельных единиц оборудования или всего объекта в целом составляется акт с указанием необходимых доработок. Исправление неисправностей должно быть произведено до ввода объекта в эксплуатации.

По результатам производства пусконаладочных работ оформляется технический отчет, который содержит полный перечень выполненных работ и имеющиеся рекомендации, которые позволят в последствии улучшить эксплуатационные характеристики оборудования.

Читайте также:  Сколько стоит оборудование для шавермы

Требования к выполнению пусконаладки содержатся в:

  • СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»
  • СНиП 3.05.06-85 «Актуализированная редакция. Электротехнические устройства»

Стоимость пусконаладочных работ

Расчет цены пусконаладочных работ осуществляется на этапе подписания договора на оказание пусконаладочных работ. Сметная стоимость ПНР зависит от объема работ и условий их выполнения, то есть от количества оборудования, систем и установок, которые будут подвергаться индивидуальной и комплексной наладке, а также от выявленных и требующих исправлений неисправностей со стороны исполнителя строительно-монтажных работ.

К тому же важным фактором, влияющим на стоимость ПНР, является наличие программы ПНР, так как для ее разработки требуется время, детальное изучение и проверка объекта.

Как заказать расчет пусконаладочных работ?

Для того, чтобы узнать стоимость выполнения ПНР, Вы можете:

  • прислать техническое задание на электронную почту
  • воспользоваться формой «Заказать услугу», указать контактную информацию для связи с Вами
  • позвонить по телефону 8-800-555-9480

* полный состав пусконаладочных работ в строительстве можете уточнить по электронной почте .

Источник

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

Читайте также:  Продажа обслуживание торгового оборудования

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Должностная инструкция наладчика технологического оборудования

Должностная инструкция наладчика технологического оборудования создается для определения основных должностных характеристик: выполняемых сотрудником функций, его потенциальной ответственности, данных ему полномочий, а также требований уровня его знаний. В наиболее распространенном формате инструкция включает 4 части, которые по мере необходимости могут дополняться работодателем.

Образец должностной инструкции наладчика технологического оборудования

1. Общие положения

  1. Наладчик технологического оборудования подчиняется руководителю цеха.
  2. На данную должность работник назначается, как и освобождается от неё, приказом главы предприятия по рекомендации начальника цеха.
  3. На время отсутствия специалиста (профобучение, болезнь и пр.) закрепленные за ним функции выполняет другой работник, назначенный начальником цеха.
  4. Перед выходом на работу наладчик проходит обучение основам охраны труда.
  5. Кандидат на должность обязан подходить под следующие требования:
    • средне-специальное техническое образование;
    • стаж работы в сфере наладки профильного оборудования от года.
  6. Наладчик технологического оборудования должен владеть компетенциями в следующих областях:
    • правилах безопасности при проведении работ с оборудованием;
    • основах работы с технической документацией;
    • параметрах оценки качества результатов работы;
    • теоретических параметрах работы оборудования, в том числе по режимам его использования;
    • базовых основах электротехники и электроники;
    • принципах, лежащих в основе профильных технологий;
    • правилах замены дефектных деталей;
    • алгоритмах настройки и ремонта оборудования;
    • специфических особенностях в работе оборудования различных марок и разновидностей;
    • методах проверки точности составляющих оборудования;
    • принципах тестирования настраиваемого оборудования;
    • правилах работы с электронными схемами и компьютерными системами, используемыми в оборудовании;
    • правилах разборки, проверки и сборки настраиваемого оборудования;
    • методах профилактики настраиваемого оборудования;
    • принципах охраны труда, технической и пожарной безопасности;
    • нормативах эксплуатации инструментов и рабочей одежды.
  7. Специалист на этой позиции ориентируется на:
    • действующее законодательство;
    • отраслевые стандарты;
    • внутренние документы предприятия;
    • содержимое этой инструкции.

2. Функции

Наладчик технологического оборудования ответствен за решение следующих задач:

  1. Обеспечение требуемой настройки и наладки оборудования.
  2. Текущий контроль за качеством работы оборудования, в том числе за корректностью используемых режимов.
  3. Проведение тестирования, профилактики, чистки и ремонта оборудования.
  4. Проведение настройки и корректировки технологических программ.
  5. Анализ причин сбоев оборудования и подготовка рекомендаций по их устранению.
  6. Взаимодействие с другими служащими цеха в области ремонта и настройки оборудования.
  7. Составление необходимых дефектных ведомостей.
  8. Составление эскизов и заданий по изготовлению необходимых для оборудования деталей.
  9. Проверка пришедшего из ремонта оборудования.
  10. Подготовка к эксплуатации нового и экспериментального оборудования, а также контроль результатов его применения.
  11. Соблюдение предписанных параметров технической и пожарной безопасности.
  12. Информирование руководства цеха по отмеченным проблемным моментам.
  13. Грамотная эксплуатация инструментов и рабочей спецодежды.
  14. Проведение работы с востребованной документацией.

3. Ответственность

Наладчик технологического оборудования может нести наказание за:

  1. Нарушение положений действующего законодательства — в пределах, указанных в разделах трудового, административного либо уголовного права.
  2. Неисполнение должностных функций, указанных в этой инструкции, — в соответствии с нормами трудового законодательства и стандартами предприятия-работодателя.
  3. Материальный ущерб, полученный предприятием по его вине, — в соответствии с нормами действующего законодательства.

4. Права

Наладчик технологического оборудования обладает следующими полномочиями:

  1. Предлагать меры по внедрению улучшений в свои трудовые процессы.
  2. Получать от других служащих информацию, нужную для качественного выполнения своих профессиональных функций.
  3. Принимать участие в собраниях персонала, на которых затрагиваются вопросы, находящиеся в его зоне ответственности.
  4. Знакомиться с проектами руководящих распоряжений, затрагивающих его зону ответственности.
  5. Требовать от руководства цеха поддержания параметров, необходимых для качественного выполнения профессиональных обязанностей.
  6. Получать переводы востребованной технической документации при необходимости наладки сложного импортного оборудования.
  7. Получать от работодателя фирменную спецодежду, а также необходимые инструменты и приборы.

Особенности создания документа

Современное трудовое законодательство не содержит указаний по созданию инструкции. Как результат, наниматели ориентируются на доработку «под себя» типовых образцов инструкций в соответствии со стандартами делопроизводства. Эти стандарты требуют определенной структуры документа:

  • Общая часть.
  • Профессиональные функции.
  • Параметры ответственности специалиста.
  • Предоставленные ему права.
Читайте также:  Кабинет информатики его оборудование и функциональное назначение

Эти базовые разделы, обязательные для любой инструкции, работодатели могут дополнять:

  • Условиями работы.
  • Правилами изменений инструкции.
  • Принципами оценки результативности (KPI).
  • Правилами по должностным взаимодействиям.

Допускается включение и других частей, документирующих аспекты трудовых отношений. Основное требование к их содержанию — они не должны противоречить параметрам трудового договора, который содержит основные характеристики конкретной должности.

Общий раздел

В начальной части инструкции прописываются базовые должностные характеристики. Даются аспекты кадровых перемещений, взаимодействий с другими сотрудниками и прочих параметров общего характера. Основная часть раздела повторяется на разных предприятиях, но имеются и отличия, связанные с навыками, востребованными на конкретном месте работы. Так, для наладчика оборудования ожидаемые навыки могут отличаться под влиянием требуемой квалификации и отраслевой принадлежности работодателя.

Внимание! В соответствии с параграфами 54-60 Выпуска 20 Единого квалификационного справочника (ЕТКС) у наладчика насчитывается 7 разрядов (со 2-го по 8-й), отличающихся по квалификационным характеристикам.

Функции

Раздел отведен под документирование обязанностей, которые руководитель вправе требовать от сотрудника. Помимо базовых функций, обязательных для профессии, здесь прописывают и вспомогательные, зависящие от особенности деятельности компании-работодателя и проводимой ей кадровой политики.

В обязательном порядке отдельно указывают обязанность работника поддерживать параметры безопасности и нормы охраны труда.

Внимание! Многие компании практикуют предоставление сотруднику инвентаря и спецодежды. В этом случае отдельно упоминают его обязанность бережно обращаться с этими вещами.

Ответственность

Степень ответственности работника за его проступки определяется при административных и судебных разбирательствах, как внутри компании, так и в суде. Поскольку в этих разбирательствах возможно появление разных нюансов, которые выходят за пределы инструкции, раздел пишется в общем формате, с небольшим количеством конкретики.

Права

Базовые трудовые права закреплены в статье 21 ТК. Но многие работодатели предоставляют служащим дополнительные возможности, объем и значимость которых зависят от:

  • кадровой политики;
  • отраслевых особенностей;
  • количества персонала;
  • значимости вопросов, за которые отвечает сотрудник.

Для ценных сотрудников список прав может быть дополнительно расширен: им могут оплачивать повышение квалификации, предоставлять инвентарь и т.д.

Должностная инструкция для технических специалистов, особенно задействованных в настройке дорогостоящего импортного оборудования, проходит несколько стадий утверждения. В первую очередь её проверяют на:

  • Отсутствие противоречий с действующим законодательством.
  • Согласованность с отраслевыми нормативами.
  • Соответствие положениям внутренней документации работодателя и правилам его документооборота.

Для проведения проверки с инструкцией знакомят юриста, руководителя отдела персонала, профильных специалистов. На следующей стадии, после учета их замечаний, документ проходит процесс сбора подписей — их ставят лица, участвующие в согласовании документа. Последним этапом ввода инструкции в действие является её подписание руководителем организации-работодателя и самим сотрудником.

Внимание! Чистовик инструкции относится к официальным документам. Поэтому в нем должны присутствовать следующие атрибуты: расшифрованные подписи, дата утверждения и реквизиты нанимателя. Документ рекомендуется распечатывать на фирменном бланке.

Источник

Управление оборудованием предприятия

4 июля 2012

Управление оборудованием предприятия

Дмитрий Танасичук

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

  • безопасности эксплуатации оборудования;
  • постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;
  • экономической эффективности использования оборудования.

Наиболее распространенной концепцией организации управления оборудованием является управленческая методология, называемая Enterprise Assets Management (EAM) — управление активами предприятия. Основная цель ее применения — поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов.

Концепция EAM включает методы управления, позволяющие добиться максимального результата максимальной надежности и работоспособности производственных активов — при минимальных затратах. Для этого в качестве инструмента автоматизации используют EAM-системы. Исторически такие системы возникли из систем управления ремонтами (Computerized Maintenance Management System, CMMS), которые, в свою очередь, содержат базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта, модули складского учёта и заявок на покупку материалов, финансового учёта.

Как свидетельствует отечественный и мировой опыт, наиболее эффективны системы управления, в том числе и управления активами предприятия и управления ремонтами оборудования, построенные на основе процессного подхода.

Международные стандарты ИСО серии 9000 редакции 2000 года формулируют смысл и назначение процессного подхода следующим образом: «Желаемый результат достигается более эффективным способом, если соответствующими ресурсами и деятельностью управляют как процессами». Простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей содержит метод Деминга, согласно которому для управления процессом необходимо непрерывно повторять следующие этапы:

  • планирование: установление целей и процессов, необходимых для достижения целей; планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя; планирование выделения и распределения необходимых ресурсов;
  • выполнение: выполнение запланированных работ;
  • проверка: сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности, получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений;
  • воздействие (управление, корректировка): принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

То есть, цикл управления начинается с планирования. Результаты процессов регулярно контролируются на предмет соответствия заявленным параметрам. В случае отклонения незамедлительно принимаются соответствующие меры.

Системы управления активами предприятия (EAM) позволяют согласованно управлять (по всему циклу управления) следующими процессами:

  • техническое обслуживание и ремонт (ТОиР);
  • материально-техническое обеспечение (МТО);
  • управление складскими запасами (запчасти для ТОиР);
  • управление финансами (в области ТОиР и МТО);
  • управление персоналом (в области ТОиР);
  • управление документами (в области ТОиР и МТО).

Так, по данным консалтинговой компании «А.Т. Kearney», ЕАМ-системы способствуют:

  • повышению производительности ремонта на 29%;
  • сокращению сверхнормативных запасов — 21%;
  • повышению готовности оборудования — 17%;
  • уменьшению случаев нехватки запасов — 29%;
  • сокращению аварийных работ — 31%;
  • уменьшению количества сверхурочных работ — 22%;
  • уменьшению времени ожидания материалов — 29%;
  • сокращению объема срочных закупок — 29%.

Внедрение любой информационной системы представляет собой сложное организационное изменение, связанное с другими организационными преобразованиями, проводимыми на предприятии. Как правило, все они направлены на получение конкурентных преимуществ, повышение качества продукции, сокращение затрат.

Внедрение ЕАМ-системы требует совершенствования организационной структуры предприятия и бизнес-процессов, что должно коснуться как собственно процессов эксплуатации оборудования, так и процессов управления, которые включают учет оборудования, ведение базы различных нормативов, учет параметров эксплуатации оборудования, планирование ремонтов, управление персоналом ремонтной службы, планирование и учет МТО, учет и анализ выполненных работ.

Улучшение процессов эксплуатации оборудования реализуется организационно-техническими мероприятиями и направлено на сокращение и/или устранение основных эксплуатационных рисков предприятия, таких как:

  • длительные простои оборудования, приводящие к остановке производства и срыву выполнения производственных планов;
  • непредсказуемые поломки оборудования и необходимость проведения дорогостоящих внеплановых аварийных ремонтов;
  • чрезмерное и необоснованное увеличение затрат на ремонт и эксплуатацию производственных активов;
  • снижение производительности труда за счет неэффективной эксплуатации оборудования.

ЕАМ-системы позволяют, кроме того, оптимизировать управление персоналом. Управление распорядительными документами (нарядами-допусками к работам, нарядами на выполнение работ), ведение учета квалификации и компетенций персонала, планирование потребности в трудовых ресурсах на выполнение ремонтных работ, проведение аттестации персонала, определение результатов выполнения работ — все это крайне важно для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования предприятий.

Источник