Меню

Организационные формы ремонта оборудования



Организационные формы технологического процесса ремонта машин и оборудования

При изучении предлагаемой схемы производственного процесса ремонта следует обратить внимание на то, что в способах организации и осуществления его на специализированных ремонтных предприятиях и в мастерских общего назначения имеются существенные отличия. Эти отличия вызваны различными целями и условиями работы указанных ремонтных предприятий.

Специализированные ремонтные предприятия, как правило, создаются в расчете на обслуживание достаточно крупного региона, т. е. являются областными, межобластными и т. д. В таком случае может быть обеспечен необходимый объем работ по ремонту одного вида машин или агрегатов, т. е. имеется возможность специализации предприятия. Это, в свою очередь позволяет создать на предприятии технологические линии, состоящие из специализированных рабочих мест, на каждом из которых будут последовательно осуществляться технологические процессы и операции, образующие производственный процесс. При такой организации ремонта возможно применение принципов конвейерного производства, при которых объект ремонта (машина) перемещается по технологической цепочке в соответствии со схемой приведенной на рисунке 1. Восстанавливаемые детали и узлы движутся самостоятельными потоками по соответствующим рабочим местам, теряя принадлежность к конкретной ремонтируемой машине (обезличенный ремонт). Потоки ремонтируемых машин, восстанавливаемых деталей, узлов и агрегатов встречаются на рабочих местах, предназначенных для сборки машин.

Мастерские общего назначения служат для обеспечения ремонта всех машин и оборудования, имеющихся в хозяйстве (хозяйствах). При этом по каждому отдельному виду машин объем ремонтных работ сравнительно небольшой, что не позволяет создавать специализированные рабочие места и тем более — конвейерные линии.

В мастерских общего назначения создаются участки, специализирующиеся на выполнении отдельных видов работ.

Перечень участков мастерской общего назначения может быть следующим: — кузнечный,

— ремонта ДВС (мотороремонтный),

— ремонта автотракторного электрооборудования,

— ремонта топливной аппаратуры,

Рабочие места таких участков не специализируются на ремонте деталей или агрегатов одной марки, а являются, по возможности универсальными и приспосабливаются к выполнению достаточно большого перечня ремонтно-восстановительных операций. Например, на участке ремонта двигателей внутреннего сгорания рабочие места должны быть приспособлены к выполнению ремонтов всех марок двигателей, используемых на машинах в обслуживаемых хозяйствах. На участке станочных работ на токарных станках выполняется большой перечень самых разнообразных работ: от изготовления валов, осей, втулок, болтов, гаек и т. п., до восстановления деталей путем выравнивания формы, ремонта резьбовых креплений, применением ремонтных колец, втулок и т. п.

При этом в таких мастерских, из-за недостаточного объема работ, может не выполняться полный перечень технологических процессов или операций. Например, может не выполняться ремонт топливной аппаратуры, восстановление деталей сложными способами (электролитическими, пластической деформацией, автоматической наплавкой и другими), восстановление коленчатых валов, гильз цилиндров и другие. В таком случае отдельные детали и агрегаты будут отправляться на ремонт в те мастерские, где такие ремонтные работы производятся. При невозможности восстановления, такие детали будут заменяться новыми или бывшими в употреблении, но еще пригодными к дальнейшему использованию.

В мастерской общего назначения, ремонтируемая машина после предва-рительной подготовки, как правило, устанавливается на место ремонта и остается там до его окончания.

В общем виде возможная схема ремонта машины в мастерской общего назначения представлена на рисунке 3.

Источник

Содержание. Формы организации ремонта

date image2015-02-04
views image4919

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Формы организации ремонта. Сущность планово-предупредительного ремонта (ППР). Виды межремонтного обслуживания оборудования. Методы проведения ППР. Содержание плана ремонта оборудования. Структура межремонтного цикла. Категория ремонтной сложности. Расчет трудоемкости ремонтных работ. Расчет численности ремонтных рабочих.

Направления совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия.

Задачей организации вспомогательного и обслуживающего производств является обеспечение необходимых условий для выполнения процессов основного производства.

Сюда относятся организация ремонта оборудования, обеспечение производства топливом, энергией, перемещение грузов, хранение сырья и материалов и т.д.

Ремонтное хозяйство пищевых предприятий включает ремонтные цеха (механические мастерские), специальные складские помещения для хранения запасных частей. Лишь на крупных предприятиях имеются ремонтные заводы (например, Краснодарский масложиркомбинат). Задачей ремонтного хозяйства является предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; сокращение простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, уход и надзор за его состоянием.

Организация работы ремонтной службы предприятия базируется на системе, определяющей рациональный подход к обслуживанию и использованию обору­дования на основе профилактики (системе планово-предупредительного ремонта).

Формы организации ремонта оборудования

В зависимости от удельного веса работ, выполняемых ремонтно-механическим цехом и ремонтными службами основных цехов, различают три формы организации ремонтных работ:

Централизованная форма организации ремонта предусматривает выполнение всех работ по ремонту, осмотру и техническому обслуживанию оборудования силами и средствами отдела главного механика, она рекомендуется для предприятий малой мощности, не имеющих цеховой структуры и соответственно цеховых ремонтных мастерских или цехового ремонтного персонала.

На крупных предприятиях централизованная форма ремонта предполагает концентрацию ремонта транспортного оборудования (насосов, электродвигателей и т.д.) на специализированных ремонтных предприятиях и ремонт сложных нетранспортабельных машин силами выездных бригад.

Децентрализованная форма предусматривает выполнение всех работ по текущему ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию оборудования силами и средствами ремонтной службы производственных цехов предприятия. Она рекомендована для крупных предприятий отрасли. Особо важные работы выполняют ремонтно-механические мастерские.

Смешанная форма предусматривает выполнение работ по ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию силами и средствами, подчиненными отделу главного механика и ремонтными рабочими производственных цехов предприятия.

Читайте также:  Ремонт промышленного пищевого оборудования

Смешанная форма предполагает централизацию ремонта отдельных видов технологического и общезаводского оборудования на ремонтно-механических заводах.

На пищевых предприятиях почти все виды ремонта выполняются в ремонтно-механических мастерских, где не хватает ремонтного оборудования.

Наиболее рациональный метод улучшения ремонтных работ – их специализация и концентрация (строительство специализированного завода по ремонту и выпуску запасных частей).

Сущность системы ППР

В основу организации ремонта оборудования, зданий и сооружений на предприятиях пищевой промышленности положена система ППР.

Система ППР – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту основных фондов, производимых в плановом порядке для обеспечения максимальной производительности и удлинения сроков работы.

Отличительная черта ППР – его профилактический характер.

Чаще всего сроки, продолжительность и затраты на ремонт устанавливаются заранее.

Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.

Виды межремонтного обслуживания оборудования:

1.Система ППР, состоит из следующих видов работ:

а) повседневный уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание – наружный осмотр оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение мелких неполадок);

б) периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, промывка); период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях; при осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей;

в) плановый ремонт (по объему выполняемых работ) разделяется на категории: текущий или малый, средний и капитальный.

2. Неплановый ремонт:

Текущий (малый) ремонт — проведение простейших ремонтных работ без разборки или с частичной разборкой машин, исправление или замена небольших быстроизнашивающихся деталей, регулировка приборов и предохранительных устройств.

Средний ремонт – более сложный ремонт с разборкой оборудования без снятия с фундамента, с заменой части деталей.

Капитальный ремонт –самый крупный по объему и сложности с целью полного восстановления эксплуатационно-технических данных.

Капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования замену всех изношенных деталей и узлов, сборку и отладку. Выполняется ремонтно-механическим цехом с участием ремонтных рабочих производственных цехов.При капремонте машины могут быть модернизированы, т.е. внесены частичные изменения или усовершенствования в конструкции с целью повышения эффективности производства. На проведение капитального ремонта сложных машин рекомендуется составлять сетевые графики.

Оборудование изношенное, прошедшее ряд капитальных ремонтов, направляют на восстановительный ремонт, который проводится специальными ремонтными предприятиями.

Аварийный ремонт необходим при наличии поломок оборудования после стихийных бедствий или небрежного обращения с ним.

Методы (системы) проведения ППР оборудования.

Существует 3 метода организации ремонта, 3 системы ремонтов:

1. Система последовательных ремонтов.

2. Система периодических ремонтов.

3. Система стандартных (принудительных) ремонтов.

Последовательный метод ремонта характеризуется тем, что сроки проведения ремонта, его трудоемкость, затраты на него не планируются, а определяются после проведения периодического планового осмотра.

Недостаток его – субъективный характер.

Периодический метод – заключается в том. что сроки и продолжительность ремонта, а частично и затраты на него устанавливаются заранее в соответствии с графиком ППР.

Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.

Это наиболее распространенный метод в пищевой промышленности.

Стандартный или принудительный метод заключается в том, что все виды ремонтов и затраты на них определяются заранее по установленным нормативам, исходя из минимальных сроков службы отдельных узлов и деталей (технически обоснованным).

Ремонт производится независимо от состояния оборудования. Это наиболее совершенный метод. Применяется в энергетическом хозяйстве.

Планово-предупредительный ремонт оборудования предусматривает преемственность выполнения ремонтных операций при переходе от низшей к высшей категории ремонта.

Это означает, что в объем текущего ремонта включается объем межремонтного обслуживания и осмотр; объем среднего ремонта обязательно включает (повторяет) все операции текущего ремонта, а в выполнение капитального ремонта входит объем среднего.

Планирование ремонта оборудования

Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.

План ремонта оборудования содержит следующие показатели:

· виды ремонта по каждой единице оборудования;

· сроки их проведения;

· плановые простои оборудования в ремонте;

· трудоемкость проведения ремонтов;

· состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.

На каждом предприятии составляется график ППР.

На основе установленной длительности и структуры межремонтного цикла, межремонтных периодов и с учетом времени и характера последнего ремонта, устанавливается вид очередного ремонта и график последующих ремонтов.

Для автоматической закаточной машины для стеклянных банок, исходя из утвержденной периодичности ремонтов, может быть принята следующая структура межремонтного цикла.

Источник

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Читайте также:  Вспомогательное оборудование при строительстве зданий

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Читайте также:  Кронштейны для крепления оборудования к опорам

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Формы организации ремонта оборудования

Различаются три формы организации ремонтных работ на предприятии (в объединении) в зависимости от общего числа условных ремонтных единиц (у.р.е.) установленного оборудования в целом на предприятии или в цехах:

— централизованная – если на предприятии суммарная величина условных ремонтных единиц 5000 у.р.е., т.е. централизованное выполнение всех ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе. Форма применяется на предприятиях единичного и мелкосерийного производства;

— децентрализованная – если на предприятии суммарная величина условных ремонтных единиц 5000 у.р.е., т.е. на предприятии рекомендуется децентрализованный ремонт на цеховых ремонтных базах (ЦРБ) под руководством механика цеха. В ремонтно-механических цехах (РМЦ) изготавливаются сменные и запасные части, узлы для модернизации, нестандартное оборудование. Форма применяется для на предприятиях крупносерийного и массового производства;

— смешанная – если в некоторых цехах суммарная величина условных ремонтных единиц =700-800 у.р.е., т.е. централизованное выполнение капитальных ремонтов и модернизации в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и децентрализованное выполнение остальных видов ремонта в основных цехах на цеховых ремонтных базах (ЦРБ).

Источник