Меню

Определение состава и количества основного оборудования

Определение количества оборудования основного производства

date image2015-08-13
views image854

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Программа запуска определяется по формуле:

где — годовая трудоёмкость изготовления детали, to – штучное время изготовления одной детали.

N = tг/to = 28000*60/45 = 36000 (шт.)

Расчётное количество оборудования определяется по формуле:

Срi = toi ∙Nz/Ф∆∙60 (2.2)

где toi– оперативное время изготовления детали на данном типе оборудования, (мин), Ф∆ – действительный фонд времени работы оборудования. Эта величина связана с режимом работы оборудования. Для автоматизированного производства и двухсменного режима работы, Ф∆ = 4025 ч.

Поскольку количество оборудования должно выражаться целым числом, расчётные значения следует округлить до ближайшего целого значения Спi.

Расчёт количества токарных станков:

Срт = toт∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один токарный станок: Спт = 2.

Расчёт количества фрезерных станков:

Срф = tоф∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один фрезерный станок: Срф = 1.

Расчёт количества сверлильных станков:

Срс = toс∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один сверлильный станок: Срс = 2.

Расчёт количества зубофрезерных станков:

Срз = toз∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один зубофрезерный станок: Срз = 1.

Расчёт количества шлифовальных станков:

Срш = tош∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один шлифовальный станок: Срш = 1.

Расчёт количества моечного оборудования:

Срм = tом∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем одну единицу моечного оборудования: Срм = 1.

Расчёт количества контрольного оборудования:

Срк = tок∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем одну единицу контрольного оборудования: Срк = 1.

Коэффициент загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется

Кz = ∑Cpi/∑Cпi (2.3)

Подставляя полученные ранее значения, определяем

Расчётное значение коэффициента загрузки соответствует концепции гибкого производства.

Полученные данные используем для построения диаграммы загрузки рисунке 8:

Источник



ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

К основному производственному оборудованию механического цеха относится оборудование, выполняющее технологические операции по обработке деталей и сборке узлов, т.е. оборудование производственных отделений цеха, в состав которых входят станочные участки и линии, участки узловой сборки, окрасочные участки, участки консервации и упаковки деталей и др.

Производственным оборудованием механического цеха в основном являются металлорежущие станки, поэтому при проектировании цеха производится расчет главным образом количества металлорежущих станков. Оборудование других производственных отделений обычно не рассматривается, а выбирается комплектно. В зависимости от типа производства расчет может вестись точно или укрупненно.

Расчет оборудования точным способом ведется при разработке технического проекта цехов серийного и массового производства, когда трудоемкость определяется по подробно разработанным техпроцессам.

Укрупненный расчет применяется в тех случаях, когда нет достаточных данных для точного расчета при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства.

При определении количества оборудования цехов серийного производства точным способом расчет ведется по каждому типоразмеру станка на основе подсчета годовой трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за данным типом станка, и действительного фонда времени работы оборудования.

Потребное количество станков данного типа определяется по формуле

где Ср – расчетное количество станков данного типоразмера; Тк – трудоемкость обработки годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станкочасах; Фс – действительный годовой фонд времени работы станка в часах.

Трудоемкость обработки Тк определяется по данным технологического и в общем виде составит:

где Тш.к – штучно-калькуляционное время в минутах детале-операции; Д – годовое количество каждой детали-операции, закрепленной за станками данного типоразмера.

Полученное расчетное количество станков округляется до целого числа, называемого принятым числом станков Сп. По результатам расчета составляется ведомость расчета количества станков табл. 2.6.

Читайте также:  Качели оборудование или нет

Для определения степени загрузки по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования:

Средний коэффициент загрузки по участку или цеху

Среднее значение К3 по цеху принимаются:

для единичного и мелкосерийного производства К3 = 0,8 – 0,85;

для серийного – не ниже К3 = 0,75 – 0,85.

Количество станков непрерывно-поточной линии (массовое и крупносерийное производство) определяется для каждой операции по такту выпуска деталей в линии

где Тш – штучное время обработки на данной операции в минутах;

τ – такт выпуска деталей с линии в минутах:

Фс – действительный годовой фонд времени станка в часах; Д – годовой выпуск деталей в штуках.

Ведомость расчета количества станков [8]

Номера прикрепленных деталей

Годовой выпуск в штуках

Норма вре-мени на одну деталь в минутах

Время на годовый выпуск в станкочасах

Потребность в станках

Подставим и получим.

Если Ср превышает целое число на 0,05 ÷0,1 , то следует округлять в меньшую сторону и пересмотреть условия обработки (оснастка, режимы резания и др.).

Результаты расчета следует признать удовлетворительными, если средний коэффициент загрузки станков линии К3ср будет не ниже 0,65 ÷0,75.

Количество станков в переменно- побочных линиях также определяется для каждой операции.

где Тш1, …Тшп – штучное время обработки каждой детали на данной операции в минутах; Д1, … Дп – годовой выпуск закрепленной за линией детали; Кп – коэффициент, учитывающий время переналадки линии одного наименования детали на другой, Кп ≈0,95.

Когда на линии обрабатываются детали, мало различающиеся по трудоемкости, то устанавливается единый такт для обработки всех деталей:

Число станков для каждой операции в линии равно:

Если за линией закреплены детали с различной трудоемкостью, такт определяется для каждой детали в отдельности табл. 2.7. путем распределения расчетного фонда времени работы оборудования пропорционально трудоемкости обработки годового количества деталей каждого наименования.

Ведомость для определения такта переменно-поточной линии [8]

Годовая прграмма в штуках

Трудоемкость на одну деталь в часах

Годовой фонд времени

Определение количества оборудования укрупненным способом ведется по укрупненной трудоемкости годового выпуска изделий, определенной одним из рассматриваемых выше методов и подсчитывается по формуле:

где Сп общ – принятое (общее) число оборудования цеха или отделения (без наименования станков); Т – трудоемкость годового выпуска всех изделий программы в станкочасах; К3ср – средний коэффициент загрузки оборудования по цеху:

Для массового и крупносерийного производства К3ср = 0,7;

для серийного – К3ср = 0,8;

для единичного – К3ср = 0,85.

Если используют показатели удельной трудоемкости то:

где Т ’ уд – трудоемкость обработки одного изделия в станкочасах;

Туд – трудоемкость обработки одной тонны изделий в станкочасах;

В – годовой выпуск изделий в штуках; Q – масса одного изделия в тоннах.

Для определения состава оборудования полученное общее количество станков распределяют по группам и типам, пользуясь процентным отношением, определяемым по данным выполненных проектов или заводов.

В результате выполнение расчетов и определения типов необходимых станков (при любом способе расчета) составляется сводная ведомость оборудования цеха. В ведомости указывается тип (модель) станка, мощность, балансовая стоимость, масса каждого станка и количество.

Читайте также:  Оборудование для газосварки в иркутске

Последнее изменение этой страницы: 2019-04-09; Просмотров: 276; Нарушение авторского права страницы

Источник

Определение количества и состава оборудования основного производства

1.1. Средний такт выпуска деталей на участке определяется по формуле:

где kнаим — среднее месячное количество наименований деталей (номенклатура), обрабатываемых на автоматизированном комплексе;

Nнаим — средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования;

F — месячный фонд работы оборудования, F = 305 ч.

1.2. Средняя станкоемкость обработки одной детали, приходящаяся на один станок, определяется по формуле:

где tоб — средняя трудоемкость обработки одной детали;

di – доля оперативного времени для данного типа станков, определяемая для следующих операций:

Для данной группы деталей было сделано такое распределение:

фрезерно-расточные – 0,85; сверлильные и резьбонарезные – 0,51; шлифовальные – 0,22.

1.3. Расчетное количество оборудования каждого типа определяется по формуле:

Поскольку количество оборудования должно выражаться целым числом, расчетные значения следует округлить до ближайшего целого значения .

1.3.2. Определение количества фрезерно-расточных станков.

1.3.3. Определение количества сверлильных и резьбонарезных станков.

1.3.4. Определение количества шлифовальных станков.

1.4. Определение коэффициента загрузки оборудования

1.4.1. Коэффициент загрузки для каждого типа оборудования определяется по формуле:

1.4.2. Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле:

1.4.3. Полученные данные используем для построения диаграммы загрузки:

Рис. 1. Диаграмма загрузки станков

1.5. Производим подбор оборудования. Полученные результаты сводим в таблицу.

Состав и количество оборудования Таблица 1

Модель станка Модель УЧПУ Средняя станкоемкость T0i Количество оборудования в комплексе Коэффициент загрузки KЗi
расчетное CРi принятое CПi
ИР500ПМФ4 Н5,5 0,85 2,85 0,95
ИР500ПМФ4 Н5,5 0,51 1,7 0,85
3Н764Ф1 Н5,5 0,22 0,75 0,75

В табл. 1.2. приведены параметры станка ИР500ПМФ4

Параметры станка ИР500ПМФ4

Параметр ИР500ПМФ4
Размеры стола-спутника l×b, мм 500×500
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг
Перемещение подвижных узлов, мм: — по оси Х — по оси Y — по оси Z
Мощность главного привода, кВт
Число инструментов в магазине, шт.
Время смены инструмента, с. 12,5
Число столов-спутников в накопителе, шт. 4;12
Время смены столов-спутников в накопителе, с.
Масса станка без оборудования, т.

В табл. 1.3. приведены параметры карусельно-шлифовального станка 3Н764Ф1.

Параметры карусельно-шлифовального станка

Параметр 3Н764Ф1
Наибольший диаметр шлифуемого изделия, мм
Наибольшая высота шлифуемого изделия, мм
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг
Диаметр планшайбы, мм
Частота вращения планшайбы, об/мин. 2-20
Вертикальный шлифовальный шпиндель: — размеры шлифовального круга, мм: наибольший диаметр наименьший диаметр наибольшая высота

частота вращения, об/мин Горизонтальный шлифовальный шпиндель: — размеры шлифовального круга, мм: наибольший диаметр наименьший диаметр наибольшая высота частота вращения, об/мин 1480; 2120 1700; 2430
Перемещение подвижных узлов, мм: — по оси Х — по оси Y — по оси Z
Наибольший ход шлифовальных шпинделей, мм: — вертикальный; — горизонтальный от центра планшайбы.
Наибольший угол поворота шлифовальных бабок, град ±30
Скорость установочного горизонтального и вертикального перемещения шпинделей, мм/мин
Горизонтальная и вертикальная непрерывные подачи (бесступенчатое регулирование), мм/мин 10-1500
Количество ступеней горизонтальных и вертикальных врезных подач
Горизонтальные и прерывистые вертикальные врезные подачи, мкм 2,5-50
Габарит станка, мм 8800×8500×5800
Масса станка с электрооборудованием, кг

Концепция производства зависит от типа производства. Ориентировочно тип производства устанавливают на начальной стадии проектирования. Основным критерием при этом служит коэффициент закрепления операций. Это отношение числа всех технологических операций О, выполняемых в течение месяца на механическом участке, к числу рабочих мест этого участка Р:

Читайте также:  Новое лор оборудование краевая

Типы машиностроительных производств характеризуются следующими значениями коэффициента закрепления операций:

КЗО £ 1 – массовое производство;

1 40 – единичное производство;

Поскольку у нас мелкосерийное производство экономически целесообразным является проектирование гибких автоматизированных участков (ГАУ).

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

2.3 Определение состава и количества оборудования на предприятии

Прежде всего следует отметить, что состав оборудования на предприятии должен обеспечить выполнение определенной технологии, результатом которой является создание продукции, востребованной на рынке. Возвращаясь к рассмотрению металлообрабатывающего предприятия, следует сказать, что состав используемого оборудования и применяемая технология производства должны обеспечить выпуск изделий, которые будут реализованы потребителям (средства потребления), другим предприятиям (средства производства) или изделий-полуфабрикатов в рамках производственной кооперации между предприятиями.

Определение состава и количества оборудования на предприятии тесным образом связано с производственной мощностью предприятия.

В общем виде производственная мощность определяется как произведение производительности оборудования в единицу времени и действительного фонда времени работы оборудования в планируемом периоде. Исходными данными для расчета необходимого количества и состава оборудования служат:

— план производства продукции, сформированный на базе портфеля заказов предприятия в натуральном выражении с разбивкой по номенклатуре;

— трудоемкость изготовления продукции;

— состав наличного оборудования;

— производственную мощность предприятия.

Планирование производственной мощности оборудования осуществляется в тех же единицах, в которых планируется производство продукции: при однономенклатурном производстве — в натуральных единицах, при многономенклатурном — в приведенных (условно-натуральных единицах). При этом программные задания по всей номенклатуре планируемых к выпуску изделий через соотношение их трудоемкости (или стоимости) пересчитывают в приведенных единицах [5, с.372].

Как правило, современное промышленное производство отличается значительным количеством технологических операций, выполняемых на различном оборудовании. Производственную мощность определяют для каждого подразделения по ведущему структурному звену: для участка — по ведущей группе оборудования; для цеха — по ведущему участку; для предприятия — по уровню мощности основного (ведущего) цеха или цехов. Ведущее звено характеризуется следующими признаками:

— значительной частью стоимости данного оборудования в общей стоимости всего оборудования;

— значительной трудоемкостью обработки в данном звене относительно трудоемкости всего технологического процесса производства продукции;

— сложностью и ответственностью выполняемых операций;

— высокой степенью загрузки оборудования.

После определения производственной мощности предприятия, определения степени загрузки оборудования выявляются «узкие места» — недостающее для выполнения производственной программы оборудование. Далее определяются наиболее целесообразные варианты преодоления «узких мест» — либо увеличение количества оборудования, либо модернизация действующего, либо привлечение производственных мощностей сторонних организаций для обеспечения выпуска необходимого количества продукции. В любом варианте принятие того или иного решения по ликвидации «узких мест» обязательно должно быть обосновано технико-экономическими расчетами.

Производственная программа ОАО «Завод Промбурвод», определяемая объемом заказов, выполняется на собственном оборудовании. При этом в зависимости от объема заказов организуется работа основных участков предприятия в две или три смены с возможным временным привлечением дополнительного производственного персонала на основе временных трудовых договоров или договоров подряда.

Источник