Меню

Оборудование применяемое при ремонте тележек

7. Технологическое оборудование и оснастка, применяемая при ремонте рамы тележки. Назначение и техническая характеристика

Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80

Мостовой кран Q=10 т

Для транспортировки к месту разборки и ремонта

Для установки рамы на ремонт

Стационарная установка гидродомкратов для поддержки ТЭД на позициях сборки и разборки тележек Q=11 т

Для поддержки ТЭД при сборке и разборке тележек

Для обмывки рамы от грязи и мазута

Многопостовой сварочный аппарат

Для заварки трещин на раме тележки

Шлифовальная пневматическая машина

Для зачистки сварочных швов

Подвижной ацетиленовый генератор для газовой резки и сварки

Для засверливания трещин по концам

Для сборки шкворня с подшипником

Для транспортировки рамы тележки в моечную машину

Для завертывания или вывертывания гаев

Для завертывания или вывертывания гаек

Винтовые или гидравлические распорки и стяжки

Для правки прогибов боковин рам

Для нагрева мест изгибов

Для разделки трещин рамы по всей длине

Для разделки трещин при заварке

Для проверки точности размера струнки

Для проверки зазора между стрункой и рамой и проверки бокового смещения струнки по соотношению к боковине рамы

Рис.3. Гидравлическая распорка и гидравлическая стяжка

Похожие главы из других работ:

Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт кривошипно-шатунного механизма д.в.с. КАМАЗ 740

1.4 Технологическое оборудование и организационная оснастка

Таблица 3 Технологическое оборудование Назначение технологического оборудования Стенд для разборки — сборки двигателя. Служит для работы с двигателем на различных уровнях. Имеет поворотный механизм.

Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80

2. Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80

Рама тележки служит для передачи вертикальной нагрузки и распределения ее между отдельными колесными парами и колесами при помощи рессорного подвешивания, а также для восприятия сил тяги или торможения.

Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80

4. Характеристика работ при текущем обслуживании и текущих ремонтах рамы тележки

Рамы тележек подвержены действию значительных нагрузок, которые наряду с естественным износом и коррозией приводят к трещинам и надрывам в элементах рамы, ослаблению сварочных соединений, деформациям. При ТО-2.

Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80

6. Методы и технология ремонта рамы тележки

Как правило, рамы тележек ЭПС ремонтируют только при подъемочном и заводских ремонтах, когда их полностью разбирают. Отворачивают гайки и ослабляют регулировочные винты в подшипниках тяги.

Организации технического обслуживания и ремонта главного контроллера ЭКГ-8Ж

1.7 Оборудование, средства механизации, технологическая оснастка и приспособления, применяемые при ремонте главного контроллера типа ЭКГ-8Ж

В цехе по ремонту главного контроллера ЭКГ-8Ж используется различное оборудование, которое подразделяется на: вспомогательный, режущий, и измерительный инструменты.

Организация работы комплекса ремонтных участков технической службы АТП г. Тамбова

2.5 Технологическое оборудование и оснастка

Таблица 4 Технологическое оборудование Наименование оборудования Количество Марка Габаритные размеры Общая площадь м2 Подъемник электромеханический стационарный 1 — 2020х1050 2,121 Кран подвесной 1 — 1050х950 0.

Проект СТО с конструктивной разработкой установки для мойки автомобиля снизу

3.1.1 Оборудование и оснастка для зоны ТО и ремонта

Таблица № 3.1 Внедряемое технологическое оборудование на зону ТО и ремонта. № п. /п. Наименование Модель Кол-во, шт. Габаритные размеры, мм Общая занима- мая пло-щадь, м2 1 Станок токарно-винторезный 16К20 1 2480×1200 2.

Проектирование автотранспортного предприятия

4.3 Технологическое оборудование и оснастка

Для повышения производительности труда при выполнении работ ТО-2 подбираем необходимое технологическое оборудование и оснастку представленных в таблицах 9 и 10.

Разработка системы рессорного подвешивания пассажирского электровоза

4.7 Проверка рамы тележки на усталостную прочность

Среднее напряжение цикла m= (4.28) По таблице 4.1 m = 40.111 МПа. Коэффициент динамики, отражающий совместное влияние на сложное напряжённое состояние рамы тележки совокупности вертикальных и горизонтальных усилий.

Разработка технологии капитального ремонта мостового крана

1.4 Основное механическое оборудование на участке погрузки готовой продукции, его техническая характеристика

Классифицируют подъемно-транспортное оборудование: — по функциональному назначению: грузоподъемные машины и механизмы (лифты, подъемники, краны), транспортирующие машины (конвейеры), машины подвесного транспорта (электро- и автотележки.

Разработка эскизного проекта тележки электровоза, удовлетворяющей условиям прочности и безопасности

Составление эскиза рамы тележки

При составлении эскиза рамы тележки определяется ее жесткая база (расстояние между крайними осями колесных пар тележки) и производиться установление основных размеров тележки с учетом размеров составленного колесно-моторного блока.

Ремонт тягового электродвигателя ЧС-2т

7. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте

При ремонте ТЭД применяется много оборудования и всевозможных приспособлений. Для импульсных испытаний изоляции обмоток якорей ТЭД, применяют импульсную установку типа НУ-57. Она предназначена для определения явных витковых замыканий.

7. Технологическое оборудование, оснастка, приспособления, средства механизации

Таблица — 4 Оборудование, применяемое при ремонте узла № Основное технологическое оборудование Обозначение.

Технология ремонта вакуумного быстродействующего выключателя ВБО-25-20/630 УХЛ1

6. Приспособления, техническая оснастка средств механизации, применяемые при ремонте

Основой повышения производительности труда и его качества, а также улучшения условий труда ремонтного персонала является механизация тяжелых, трудоемких, вредных и опасных работ.

Технология ремонта масляного насоса

5. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемое при ремонте

Для ремонта механических частей используют набор гаячных ключей плоскогубцы и паяйник. После сборки масляного насоса трансформатора используют стенд для испытания.

Источник



Технологический процесс ремонта тележек

Ремонт тележек производится по способу замены неисправных узлов и деталей вагонов на новые соответствующего типа или отремонтированные, отвечающие требованиям конструкционных документов, техническим услови­ям и характеристикам данного типа тележек.

Ремонт тележек производится в тележечном участке деповского ремонта на 6 позициях поточно-механизированной линии и имеет в своем составе сле­дующие производственные участки:

— позиции ремонта тележек;

— участок магнитного испытания и испытания на растяжение деталей

— участок комплектовки пружин и испытания рессор;

— участок ремонта и комплектовки рычажных передач;

— участок ремонта и комплектовки подвесок тормозных башмаков с башмаками и колодками.

На листе 3 графической части проекта приведен план тележечного уча­стка с размещением технологического оборудования.

В вагоносборочном цехе слесарь подвижного состава отсоединяет тор­мозные тяги, затем вынимает шкворень и производит подъемку вагонов дом­кратами. Убираются тормозные башмаки из-под тележки, тележки выкатыва­ются из-под вагона, отсоединяются горизонтальные тяги тележек.

Слесарь по ремонту электрооборудования отсоединяет провода от клем­мой коробки и вывертывает из букс датчики контроля температуры и зазем­ляющие перемычки.

Тележку мостовым кран подают на первую позицию ремонта тележек.

Позиция оборудована приямками с крышками, которые открываются и закрываются автоматически, а так же гайковертами и пневмотолкателем теле­жек. На первой позиции выбивают шпинтоны из нижней части тележки, отво­рачивают гайковертами гайки шпинтонов и гайки предохранительных болтов центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ.

Обмывку тележек производят 3% раствором каустической соды, подог­ретым до 70-80°С. Продолжительность обмывки тележки составляет 13 минут. После обмывки тележка при выходе из моечной машины, обдувается сжатым воздухом. Общее время обмывки и обдувки составляет 15 мин.

Подготовленные к ремонту и обмытые тележки транспортным тяговым устройством через поворотный круг для тележек поступают в транспортный коридор на позиции накопления.

Из транспортного коридора при помощи транспортировочного устрой­ства через поворотный круг тележки поочередно поступают на III ремонтную позицию.

На III позиции производят следующие работы: у тележек всех типов, кроме ЦМВ снимают гасители колебаний и поводки. После чего кран-балкой поднимают тележку и выкатывают колесные пары. С колесных пар снимают комплект пружин с фрикционными гасителями колебаний, устанавливают комплекты на специальные захваты и подают на участок комплектовки пру­жин. Колесные пары с буксами кран-балкой устанавливают на путь, идущий в колесный цех и направляют их для производства полной или промежуточной ревизии.

Раму тележки кран-балкой подают на IV или IVa позиции. Устанавли­вают на специальный стенд для разборки, тележки закрепляют шкворнями.

На IV или IVa позициях у тележек КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ-I типа, II типа, КВЗ-ЦНИИ-М при помощи специального стенда производят сжатие цен­трального рессорного подвешивания тележек, снятие серег, тяги и валиков.

Серьги, тяги и валики подают на участок магнитного испытания и испы­тания на растяжение. После чего при помощи стенда распускают центральное подвешивание, выкатывают вручную поддон с пружинами на специальной те­лежке стенда из-под рамы тележки.

Пружины центрального рессорного подвешивания снимают с поддонов, осматривают, изломанные заменяют при необходимости сменяют шпинтоны, раму тележки с позиции IV или IVa подают на кантователь рам тележек кран-балкой с помощью захватного приспособления, оставляя при этом надрессор-ную балку на стенде.

На кантователе производят осмотр и ремонт рамы тележки (сварочные работы, смену шпинтонов на раме тележки, измерением расстояний между шпинтонами вдоль рамы тележки и измерением расстояний межшпинтонного пространства вдоль, поперек оси тележки и по диагоналям.)

Допускается производить смену шпинтонов на IV или IVa позициях, по­сле чего подавать раму тележки на кантователь для производства замеров. С кантователя отремонтированную раму тележки кран-балкой в обратном по­рядке устанавливают на надрессорную балку тележки (IV или IVa позиции) и производя сборку центрального рессорного подвешивания. При помощи стенда сжимают центральное рессорное подвешивание и производят его сбор­ку, т. е. Постановку тяг, валиков, серег.

На IV или IVa позициях у тележек ЦМВ снимают перекладину и предо­хранительную скобу надрессорной балки. С помощью захватного приспособ­ления кран-балкой вынимают надрессорную балку и устанавливают на кантватель для ремонта. Кран-балкой с помощью захватного приспособления вы­нимают элептическую рессору и направляют на участок испытания.

После чего производят разборку центрального рессорного подвешива­ния. Люлечные балки, подвески и валики подают на участок магнитного ис­пытания на растяжение при помощи кран-балки. Затем производят сборку центрального рессорного подвешивания, постановку перекладины и предо­хранительной скобы.

На IV или IVa позициях с тележек всех типов снимают траверсы, под­вески с башмаками и колодками.

Читайте также:  Все пищевое оборудование красноярск

При помощи различных захватных приспособлений подают траверсы на испытание на растяжение, а подвески с башмаками и колодками на участок разборки и ремонта. Производят замену комплектов рычажных передач на за­ранее отремонтированные, а так же постановку траверс и подвесок с башма­ками и колодками.

Разрешается ремонт рычажной передачи тележки производить непосредствен­но на тележках без подачи на специальную позицию.

На позиции V производят сборку буксового подвешивания и подкатку колесных пар. При подкатке колесных пар тележки переставляют кран-балкой с IV и IVa позициях и устанавливают на заранее подготовленные колесные пары, установленные на позиции V. шпинтонами вдоль рамы тележки и измерением расстояний межшпинтонного пространства вдоль, поперек оси тележки и по диагоналям.)

Допускается производить смену шпинтонов на IV или IVa позициях, по­сле чего подавать раму тележки на кантователь для производства замеров. С кантователя отремонтированную раму тележки кран-балкой в обратном по­рядке устанавливают на надрессорную балку тележки (IV или IVa позиции) и производя! сборку центрального рессорного подвешивания. При помощи стенда сжимают центральное рессорное подвешивание и производят его сбор­ку, т. е. Постановку тяг, валиков, серег.

На IV или IVa позициях у тележек ЦМВ снимают перекладину и предо­хранительную скобу надрессорной балки. С помощью захватного приспособ­ления кран-балкой вынимают надрессорную балку и устанавливают на канто­ватель для ремонта. Кран-балкой с помощью захватного приспособления вы­нимают элептическую рессору и направляют на участок испытания.

После чего производят разборку центрального рессорного подвешива­ния. Люлечные балки, подвески и валики подают на участок магнитного ис­пытания на растяжение при помощи кран-балки. Затем производят сборку центрального рессорного подвешивания, постановку перекладины и предо­хранительной скобы.

На IV или IVa позициях с тележек всех типов снимают траверсы, под­вески с башмаками и колодками.

При помощи различных захватных приспособлений подают траверсы на испытание на растяжение, а подвески с башмаками и колодками на участок разборки и ремонта. Производят замену комплектов рычажных передач на за­ранее отремонтированные, а так же постановку траверс и подвесок с башма­ками и колодками.

Разрешается ремонт рычажной передачи тележки производить непосредствен­но на тележках без подачи на специальную позицию.

На позиции V производят сборку буксового подвешивания и подкатку колесных пар. При подкатке колесных пар тележки переставляют кран-балкой с IV и IVa позициях и устанавливают на заранее подготовленные колесные пары, установленные на позиции V

На V позиции на тележки устанавливают так же поводки, гасители коле­баний, датчики контроля температуры букс и заземляющие перемычки, уста­навливают редуктор привода ТРКП.

Затем тележку при помощи лебедки через поворотный круг перемещают на VI позицию.

VI позиция оборудована приямками с закрывающимися автоматически­ми крышками и гайковертами.

На позиции производят, при помощи гайковертов, закручивание гаек шпинтонов, гаек предохранительных болтов и постановку шпинтонов.

После окончания ремонта тележка выкатывается в вагоносборочный цех и мостовым краном устанавливается на второй путь для подкатки под вагон.

Источник

Перечень оборудования участка по ремонту тележек.

ОТЧЁТ О ПРОХОЖДЕНИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

ПРАКТИКИ В ВАГОННОМ ДЕПО СТ. СОЛЬВЫЧЕГОДСК

Выполнил студент Лавров Д. Ю.

2.Назначение и состав тележечного участка.

2.1. Перечень оборудования участка по ремонту тележек.

2.2. Штат работников тележечного участка.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛИ 18-100

(ЦНИИ-Х3) В ОБЪЕМЕ ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА.

3.1. Общие положения.

3.2. Входной контроль тележек грузовых вагонов при деповском ремонте.

3.3. Разборка тележки

3.4. Дефектоскопирование составных частей и деталей тележек.

3.5. Дефектация составных частей и деталей тележки.

3.6. Ремонт фрикционного клина.

3.7. Требования к пружинному комплекту.

3.9. Обработка деталей и узлов тележек после сварочных и наплавочных работ.

3.10. Сборка тележек после ремонта.

3.11. Проверка качества ремонта.

3.12. Выходной контроль тележек при выпуске из деповского ремонта.

3.13. Исключение составных частей, деталей тележек из инвентаря.

4. Перечень шаблонов, применяемых при ремонте тележек грузовых вагонов.

5. Техника безопасности при ремонте тележек.

5.1. Общие положения.

5.2. Требования безопасности перед началом работы.

5.3. Требования безопасности во время работы.

5.4. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

5.5. Требования безопасности по окончании работ.

В период с 29.06.02 по 31.07.02, я проходил производственную практику в вагонном депо станции Сольвычегодск по профессии: слесарь по ремонту подвижного состава.

Вагонное депо станции Сольвычегодск внесло огромный вклад в развитие всего отделения железной дороги. Вагонное депо Сольвычегодска начиналось как вагонно-ремонтный участок, организованный в 1942 году на станции Черемуха. В 1946 году Министерство Путей Сообщения создало здесь депо. А в 1953 году коллектив приступил к ремонту вагонов на новой ремонтной базе на станции Сольвычегодск. Сейчас, вагонное депо Сольвычегодска – это одно из самых крупных, стабильных и преуспевающих железнодорожных коллективов на магистрали. В настоящее время, можно сказать, что депо является базовым предприятием Северной железной дороги. Депо специализируется на ремонте полувагонов, но может ремонтировать любые типы вагонов.

Назначение и состав тележечного участка.

Тележечный участок является отдельным подразделением Сольвычегодского вагонного депо и предназначен для выполнения ремонта тележек. Процесс ремонта тележек предусматривает выполнение следующих основных операций:

· выкатка тележек из-под вагонов,

· наружная очистка и обмывка тележек,

· разборка на узлы и детали,

· дефектация деталей и сортировка их по группам ( без ремонта, ремонт, подлежащие браковке),

Источник

Автоматизация ремонта подвижного состава — Ремонт тележек вагонов

Содержание материала

  • Автоматизация ремонта подвижного состава
  • Автоматизация производственных процессов
  • Разработка автоматизации
  • Разборочные работы
  • Ремонтно-правильные работы
  • Ремонт и сборка вагонов
  • Линии по ремонту
  • Оборудование ремонтных позиций
  • Автоматизация ремонта цистерн
  • Ремонт тележек вагонов
  • Ремонт тележек пассажирских вагонов
  • Ремонт букс и подшипников
  • Ремонт букс с подшипниками скольжения
  • Заливка и обработка вагонных подшипников
  • Ремонт автосцепки
  • Ремонт крышек люков полувагонов
  • Ремонт рычажной передачи тормоза
  • Гальваническое покрытие вагонных деталей
  • Обработка досок пола и обшивки грузовых
  • Вспомогательные операции при сварке
  • Наплавка узлов и деталей электромашин
  • Наплавка узлов и деталей локомотивов
  • Автоматические контрольные устройства
  • Устройства для контроля при ремонте
  • Автоматические линии
  • Автоматические станочные линии
  • Автоматическая линия ЛВ21
  • Проектирование автоматических линий
  • Экономическая эффективность

Механизированная линия разборки тележек вагонов.

Производ ственный процесс ремонта тележек грузовых и пассажирских вагонов включает в себя значительное число разнообразных технологических и транспортных операций, начиная с разборки и очистки тележек, дефектовки, ремонта их частей и кончая полной сборкой и проверкой отремонтированных тележек. На линии имеются пять специализированных позиций, на которых выполняются разборочные операции. Распределение операций по позициям, ритм и расстановка технологического оборудования выполнены так, чтобы на механизированной линии могла осуществляться разборка тележек с литыми и поясными боковинами без перестановки оборудования линии.

Скорость передвижения тележек на конвейере 10 м/мин, шаг 4,75 м. Колесные пары, освобожденные от рамы тележки и деталей буксового узла, перекатывают на автоматический поворотный круг и направляют в колесный цех.

Комплексно-механизированная линия сборки тележек грузовых вагонов (рис. 115).

Собираемые тележки передвигаются по рабочим позициям линии по рельсам железнодорожного пути при помощи грузоведущего конвейера, управляемого командоаппаратом 2 типа КЭП-12у. При передвижении тележки вертикальный толкатель 6 тягового устройства конвейера упирается в среднюю часть оси колесной пары и толкает последнюю в нужном направлении. После перемещения тележек толкатели возвращаются в первоначальное положение.

Рис. 115. Общий вид механизированной линии
1 — приводная станция конвейера; 2 — командоаппарат; 3 — консольный кран; 4 — станок; ник; 5 — стенд для обкатки подшипников; 6 — толкатель конвейера; 7 — пневматический подъем- гайковерт; 8 — для сборки тележек грузовых вагонов.

Главный электродвигатель приводной станции 1 конвейера и звуковые сигналы включаются автоматически через установленные промежутки времени командоаппаратом 2. Реверсирование главного электродвигателя для возврата в исходное положение толкателей тягового устройства производится концевым выключателем после установки тележки па очередные позиции. Конвейер оснащен световой и звуковой сигнализацией. За 10 с до передвижения тележек подается звуковой сигнал и появляется красный свет на табло.
Ремонтные позиции механизированной линии оснащаются: станком 4 для пригонки подшипников к шейкам оси, стендом 5 для обкатки под рабочей нагрузкой пригоняемых подшипников, пневматическим подъемником 7 для постановки боковин и рессорных комплектов, электрифицированными гайковертами 8 и консольным краном 3. Стенд 5 размещается в разрыве рельсового пути механизированной линии. Около стенда на рельсовом пути стоят колесные пары, к которым пришабривают подшипники. Колесные пары с подогнанными подшипниками поочередно накатываются на стенд для испытания. После испытания колесная пара подается на следующую позицию.
Для постановки литых боковин или поясов рамы тележки на линии служит консольный кран 3 грузоподъемностью 0,5 тс. На позиции сборки рамы и постановки надрессорных балок и рессорного комплекта установлен пневматический подъемник 7, облегчающий выполнение этих операций. Завертывание гаек буксовых и колоночных болтов поясных тележек производят электрическим гайковертом 8, расположенным на тележке, передвигаемой по рельсам, забетонированным в приямках. На позиции установлены два гайковерта (по одному с каждой стороны линии).
Гайковерт работает следующим образом. На концы буксовых или колоночных болтов собираемой тележки вручную навертывают гайки на две-три нитки, подводят гайковерт, поднимают маховичком шпиндель с патроном, надевают его на гайку и включают электродвигатель. Как только ганка навернута (на это требуется 1,5—2 с) и патрон перестает вращаться, электродвигатель отключается, шпиндель маховичком опускают вниз, а гайковерт откатывают.
После полной сборки тележку скатывают с рельсов механизированной линии и направляют в камеру окраски, а затем в камеру сушки.
Механизация ремонта и обработки отдельных узлов и деталей тележек грузовых вагонов осуществляется применением специализированных автоматических и полуавтоматических установок, а также комплексно-механизированных линий.
Установка для полуавтоматической наплавки подпятниковых мест, литых надрессорных балок показана на рис. 116. В качестве сварочного агрегата использован сварочный шланговый полуавтомат ПШ-5-У, незначительно переделанный и приспособленный к данной установке. Держатель ДШ-5 и шланговый провод отключают и заменяют специальным латунным мундштуком. В плите переносного подающего механизма полуавтомата ПШ-5-У делают четыре отверстия для крепления его к подвеске 4. Механизм подачи электродной проволоки управляется тумблером, включаемым в цепь управления подающего механизма. При работе полуавтоматической установки надрессорная балка, установленная на столе станка, остается неподвижной, а подающий механизм с мундштуком и сварочной проволокой описывает замкнутые кольца вокруг шкворневого отверстия подпятника балки, образуя наплавленный слой.

Читайте также:  Оборудование промышленного производства реферат

Наплавку можно производить не только от шкворневого отверстия, но и от края, т. е. от буртов подпятника к центру. Для этого необходимо изменить направление вращения электродвигателя в обратную сторону. Наплавку ведут постоянным током 275—320 А, диаметр сварочной проволоки 1,6—2 мм, скорость подачи проволоки 148 м/ч.
Постоянная скорость наплавки обеспечивается тем, что механизм вращения диска 12, являющегося водилом мундштука 6, имеет специальное устройство — вариатор, который автоматически в зависимости от изменения радиуса окружности, описываемой мундштуком, изменяет частоту вращения диска-водила. Поэтому окружная скорость движения мундштука на окружности, а следовательно, и скорость сварки остаются постоянной в течение всего процесса наплавки. Скорость подачи электродной проволоки сварочного полуавтомата зависит от установленного режима наплавки и величины сварочного тока.
Подающий механизм установки смонтирован на подвеске 4, которая имеет суппорт для вертикального перемещения вручную этого механизма и мундштука относительно наплавляемой поверхности.

Рис. 116. Общий вид установки для полуавтоматической наплавки подпятниковых мест надрессорных балок:
1 — стол; 2 — установочный винт; 3 — сварочный агрегат; 4 — подвеска; 5 — механизм вращения; 6 — мундштук; 7 — колонна; 8 — турникет; 9 — ролик; 10 — консоль; 11 — подающий механизм; 12 — диск; 13 — шаблон; 14—флюсодержатель; 15 — флюсосборник; 16 — рукоятка привода; 17 — регулировочный винт
Шланговый полуавтомат А-765
Рис. 117. Шланговый полуавтомат А-765

Кроме того, в подвеске имеется упор с диском и пружиной, обеспечивающий при разных углах отклонения оси мундштука от вертикали постоянное расстояние между наконечником мундштука и наплавляемой поверхностью.
На столе 1 надрессорная балка может при помощи рукоятки 16 перемещаться в продольном и поперечном направлениях, что необходимо для правильной установки балки относительно центра вращения мундштука подающего механизма полуавтомата. Регулируют балку в горизонтальном положении винтом 17.
Наплавку изношенных поверхностей литых боковин тележек производят универсальным шланговым полуавтоматом А-765 (без флюсовой или газовой защиты) порошковой проволокой, содержащей шлако- и газообразующие компоненты, а также специальной легированной проволокой.
Полуавтомат А-765 (рис. 117) состоит из механизма подачи электродной проволоки 2, набора шлангов и ручных держателей 7, шкафа управления 4, катушки 3 для электродной проволоки 5. Учитывая, что порошковая проволока обладает малой жесткостью и поэтому может быть раздавлена подающими роликами при сильном их сжатии, механизм подачи снабжен двумя парами подающих роликов. Этим обеспечивается надежное проталкивание проволоки через канал шланга. Механизм подачи сварочной проволоки приводится от асинхронного электродвигателя, скорость подачи проволоки может меняться в пределах 58—582 м/ч и настраивается при помощи сменных зубчатых колес в зависимости от напряжения дуги. Номинальный сварочный ток при ПВ—50% 500 А, номинальное напряжение сети 380 В.

На рис. 118 показан механизированный агрегат для обработки направляющих пазов надрессорных балок тележек грузовых вагонов. Стол 2 и станина 5 агрегата смонтированы на едином мощном фундаменте 1. На поворотном устройстве 3 стола размещена каретка 4 для установки и закрепления обрабатываемой надрессорной балки 9. Поворотное устройство приводится в действие электродвигателем.
На двух вертикальных станинах 5 размещены силовые головки 6 с четырехшпиндельными фрезерными насадками 7. Каждая головка состоит из электродвигателя, корпуса шпиндельной коробки и салазок. В оправу фрезерных насадок установлен комплект фрез 8, обеспечивающий при обработке необходимый профиль направляющих пазов надрессорной балки. Механизированный агрегат одновременно обрабатывает две надрессорные балки, производительность агрегата до 30 балок в смену.

агрегат для обработки направляющих пазов надрессорных балок тележек

Рис. 118. Механизированный агрегат для обработки направляющих пазов надрессорных балок тележек

Подпятники надрессорных балок 7 (рис. 119) после их наплавки обрабатывают на специальном станке. На верхней части станины 6 станка помещен подвижной стол 1 с механизмом перемещения и пневматическими зажимами. Шпиндельная коробка 2 с правой стороны станины и система передач 4 связаны с валом электродвигателя 5. На главном валу шпиндельной коробки закреплено планетарное устройство 5, оснащенное резцовыми головками — внутренней 8 и наружной 10. Профили головок и расположение осей их вращения соответствуют контуру поперечного сечения подпятникового места. При этом одна головка обрабатывает всю наружную часть контура, а другая, частично перекрывая зону обработки первой, выполняет точный профиль внутренней части контура подпятникового места. Головки набраны из специальных резцов с пластинами из твердого сплава ВК8.
Конструкция приводного механизма станка обеспечивает повышенную скорость вращения резцовых головок вокруг их осей и планетарное вращение одновременно обеих головок относительно оси подпятникового места. Станок приводится в действие пультом управления 3 от электродвигателя 5 типа АО62-4.
Перед обработкой надрессорную балку устанавливают на суппорт станка. Индикатором проверяют концентричность подпятникового места с кругом вращения планетарных головок. Точная установка балки достигается при помощи специальных механизмов суппорта, сообщающих надрессорной балке требуемые перемещения.
Балку закрепляют двумя пневматическими прижимами. Затем при помощи эксцентрикового аппарата включается вращение планетарных резцовых головок и суппорт с надрессорной балкой специальной червячно-винтовой передачей подается в зону действия резцовых головок до полного заглубления в тело балки. Подпятниковое место обрабатывается за один полный оборот планетарных резцовых головок.


Рис. 119. Станок для обработки подпятникового места надрессорной балки
линия ремонта литых боковин
Рис. 120. Механизированная линия ремонта литых боковин

Производительность агрегатного станка, на котором сконцентрировано несколько переходов по обработке деталей или узлов вагонов, можно определить по следующей формуле:

На рис. 120 показан еще один вариант механизации ремонта литых боковин па механизированной поточной линии с применением цепного конвейера и комплекта оборудования. На линии размещены десять позиций, шесть из них связаны конвейером.
Конвейер представляет собой сварную раму 7, установленную над уровнем пола на 700 мм. Тяговый орган конвейера приводится в движение приводной станцией 11. На конвейере размещаются одновременно восемь боковин, последовательно перемещаемых по рабочим позициям поточной линии.
На I позиции производят наплавку сначала одного конца челюстей, а затем после поворота боковины пневматическим подъемником 8 другого конца. Кантователь 9 поворачивает боковину на 180° и конвейер передает ее на следующую позицию для наплавки изношенных мест в другой плоскости. Наплавку производят дуговой сваркой в среде углекислого газа установкой 5. На позиции III производят рассверловку разработанных отверстий для валика тормозных подвесок на радиально-сверлильном станке 10. В подготовленные отверстия впрессовывают и заваривают втулки и далее на позициях V и VI наплавленные места зачищают переносным наждачным кругом. Для замены фрикционных планок 6 боковин предусмотрена специализированная позиция вне поточной линии. Она оборудована монорельсом 1, на который подвешена пресс-скоба 2, электрогорном 4 для нагрева заклепок и стеллажом 3 для хранения заклепок.
Такая линия позволяет одновременно обрабатывать восемь боковин и обеспечивает выпуск 60 боковин в одну смену.
На рис. 121 показаны планировка и общий вид комплексно-механизированной линии ремонта тележек грузовых вагонов, спроектированной и построенной в вагонном депо Красноармейск Донецкой дороги. Линия имеет пять рабочих позиций с необходимым комплектом технологического оборудования, связанных между собой транспортным конвейером длиной 18 м. Конвейер тележечной конструкции, пульсирующего действия состоит из ленты с приводом, насосной системы гидравлических подъемников, механизма раздвижки боковин и механизма вращения надрессорной балки. Лента конвейера исполнена в виде четырех тележек, соединенных между собой шарнирно.

Каждая тележка установлена на четырех катках, перемещающихся по направляющим лепты. Вмонтированные в нее редукторы с электродвигателями осуществляют вращательные движения упоров, на которые устанавливают раму тележки. Стационарно установленный привод конвейера соединен с рейкой, жестко закрепленной на ленте.
Насосная система с гидравлическим приводом представляет комплекс гидроэлектрических золотников, двух насосов Н-403 (рабочего и резервного) и электродвигателя. Гидравлический подъемник состоит из штока, поршня и упора. Управление подъемником осуществляется с пульта системой гидрораспределителей. Пять пар гидравлических подъемников могут работать одновременно (при возвратном ходе конвейера) и индивидуально. Механизм раздвижки боковин состоит из рамы, на которой установлены упоры. При раздвижке и сдвижке рама перемещается при помощи пневматического цилиндра па четырех катках по направляющим.
Механизм вращения надрессорной балки состоит из двух секторов (подвижного и неподвижного), которые установлены на гидравлических подъемниках. При подъеме штоков подвижной сектор упирается в надрессорную балку и вращается по неподвижному сектору.
Тележки вагонов, подлежащие ремонту, направляют в моечную машину и после обмывки поступают на I позицию комплексно-механизированной линии. При помощи подъемника 2 поднимают раму тележки, колесные пары толкателем поочередно подаются на поворотный круг 1, подъемник 2 опускается и рама тележки устанавливается на вращающуюся каретку конвейера.


Рис. 121. Планировка а и общий вид б комплексно-механизированной линии ремонта тележек грузовых вагонов
Оператор цеха через пульт управления 15 поворачивает раму тележки на 90° для снятия рычагов тормозной передачи и одного триангеля, затем на 180° для аналогичных операций с другой стороны, после чего раму тележки устанавливают в нормальное положение. При дальнейшем передвижении конвейера на II позицию производят снятие одного пружинно-рессорного комплекта и после разворота на 180° — второго.
В последующем гидравлическими подъемниками 2, 3, 4, 5, 6 все рамы тележек поднимаются, а пульсирующий конвейер возвращается в исходное положение, после чего рамы тележек опускаются и передвигаются на позицию III. Здесь специальным устройством боковины тележек раздвигаются, надрессорная балка кантователем 4 поворачивается для осмотра и параллельно проверяют состояние и отдельные размеры тележек. При необходимости рассверловки или замены втулки в кронштейнах боковин последние подают краном 11 на радиально-сверлильный станок.
Заранее отремонтированные боковины тележек из накопителя 10 краном подают на позицию III для сборки, где также выполняют электросварочные работы. Детали тележки, требующие сварочно-наплавочных работ большого объема, подают электрокаром в газоэлектросварочное отделение, после чего на станки для механической обработки.
Рама тележки перемещается на IV позицию, где собирают пружинно-рессорный комплект и производят работы по модернизации.
На V позиции конвейера производят постановку триангелей с рычажной передачей, подъемку рамы подъемником 9 и подкатку колесных пар, поступающих из колесного цеха через поворотный круг 7. Готовая тележка толкателем подается на механизм 8 для опускания в тоннель и при помощи пульсирующего конвейера перемещается к месту выхода в вагоносборочный цех.
Параллельно поточной линии ремонта тележек в цехе размещены конвейер 13 для транспортировки букс, стенд 12 для ремонта букс и конвейер 14 для ремонта триангелей.

Читайте также:  Все виды литейного оборудования

Источник

Оборудование применяемое при ремонте тележек

СОВЕТ ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ

ГОСУДАРСТВ — УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

Советом по железнодорожному транспорту

Ремонт тележек грузовых вагонов тип 2 по ГОСТ 9246-2013 с боковыми скользунами зазорного типа

Общее руководство по ремонту

РД 32 ЦВ 052-2009

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНО Проектно-конструкторским бюро вагонного хозяйства — филиал ОАО «РЖД» (ПКБ ЦВ)

ВНЕСЕНО Дирекцией Совета по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества

2 СОГЛАСОВАНО Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций, протокол от 27-29 января 2010 г.

3 ВВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ 1 июля 2010 года

4 ВЗАМЕН РД 32 ЦВ 052-2005 «Руководящий документ. Ремонт тележек грузовых вагонов»

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящее «Общее руководство по ремонту. Ремонт тележек грузовых вагонов тип 2 по ГОСТ 9246 с боковыми скользунами зазорного типа» РД 32 ЦВ 052-2009 (далее — Руководство) распространяется на ремонт двухосных тележек тип 2 по ГОСТ 9246, приведённых в Приложении Е, и четырехосных тележек.

Руководство определяет порядок проведения плановых видов ремонта, а также устанавливает нормы и требования, которым должны удовлетворять тележки при выпуске из деповского и капитального ремонта вагонов.

1.2 Ремонт тележек должен производиться на вагоноремонтных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, квалифицированный персонал и имеющих право на проведение указанных работ.

1.3 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте тележек грузовых вагонов, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, и выполнены в климатическом исполнении УХЛ категории 1 согласно ГОСТ 15150-69. На запасные части и комплектующее оборудование, подлежащие обязательному подтверждению соответствия должны быть представлены соответствующие документы (сертификат, декларация и др.).

Составные части тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды железнодорожных администраций государств СНГ, Грузии, Латвийской Республики, Литовской Республики и Эстонской Республики согласно альбому «Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм» N 632-2011 ПКБ ЦВ.

1.4 При проведении ремонта тележек грузовых вагонов типа 2 по ГОСТ 9246 руководствоваться требованиями, регламентирующими применение комплектующих, указанных в графе 17 приложения Е настоящего Руководства. Допускается при ремонте тележек тип 2 по ГОСТ 9246, в соответствии со столбцами 2-16 приложения Е руководствоваться требованиями, указанными для конкретной модели тележки.

Размеры тележек и их составных частей должны соответствовать установленным настоящим Руководством нормам, а также чертежам, указанным в Приложении З.

Приложение З «Комплект ремонтных чертежей тележки тип 2 по ГОСТ 9246» разработано на основании «Альбома конструкторской документации заводов-изготовителей тележек тип 2 по ГОСТ 9246, используемых для актуализации РД 32 ЦВ 052-2009».

Отдельные требования по тележке модели 18-100, указанные в настоящем Руководстве распространяют свое действие на вновь изготовленные вагоны, постройки АО «НПК «Уралвагонзавод», до момента проведения первого планового вида ремонта.

1.5 Порядок организации ремонта тележек на вагоноремонтных предприятиях железных дорог устанавливается в соответствии с национальным законодательством стран СНГ, Грузии, Латвийской Республики, Литовской Республики и Эстонской Республики.

1.6 Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического состояния составных частей тележки, правила пользования ими определяется РД 32 ЦВ 050-2010 «Методика выполнения измерений деталей при выполнении ремонта двухосной трёхэлементной тележки тип 2 по ГОСТ 9246» или другой методикой, утвержденной установленным порядком.

1.7 При проведении плановых видов ремонта тележки типа 2 по ГОСТ 9246 грузовых вагонов могут оборудоваться износостойкими элементами по проектам:

— М 1698 ПКБ ЦВ «Износостойкие элементы для установки в узлы тележки типа 2 грузовых вагонов»;

— колпак скользуна по ТУ BY 400044052.009-2014 (черт. 1803.703-04.000);

— прокладка сменная по ТУ BY 400044052.010-2014 (черт. 1803.703-01.000 или 1803.703-03.000);

— комплект износостойких элементов по ТУ BY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.10.00, ИШДЖ.668412.749.00.00.01, ИШДЖ.668412.749.00.00.02, ИШДЖ.668412.749.00.00.03, ИШДЖ.668412.749.00.00.04), разработанных ОАО «САТУРН — 1» Республики Беларусь;

— С 03.04 «Инструкция по комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колёс с ремонтным профилем ИТМ-73»;

— 1699.00.000 по ТУ 32 ЦВ 2717-2018 «Комплект износостойких элементов и клина фрикционного с вкладышем для установки в узлы тележки типа 2 грузовых вагонов ГОСТ 9246-2014»:

— планка фрикционная (неподвижная) черт. 1699.02.001;

— планка (подвижная) чертеж 1699.02.004;

— прокладка подпятника чертеж 1699.01.005;

— прокладка буксового проема чертеж 1699.02.100;

— прокладка буксового проема чертеж 1699.02.100-01;

— колпак скользуна чертеж 1699.01.100.

На тележку модели 18-100 при проведении плановых видов ремонта могут быть установлены износостойкие элементы только по проекту М 1698 ПКБ ЦВ.

Износостойкие элементы должны иметь маркировку — условный номер предприятия — изготовителя и дату изготовления. Клейма устанавливают в местах, не повреждаемых в эксплуатации.

Маркировку производит предприятие — изготовитель ударным способом на каждой составной части в местах, указанных в конструкторской документации.

Установка в тележку износостойких элементов с не читаемыми знаками маркировок запрещается.

Смешанная установка износостойких элементов по разным проектам не допускается.

1.8 Износостойкие элементы по проекту М 1698 ПКБ ЦВ:

— клин фрикционный чугунный чертёж М 1698.00.003 или М 1698.00.003-01;

— планка фрикционная неподвижная толщиной 10 мм чертёж М 1698.02.001;

— планка подвижная толщиной 6 мм чертёж М 1698.02.004;

— прокладка в подпятник чертёж М 1698.01.005;

— прокладка сменная чертёж М 1698.02.100 СБ или N 1699.02.100-01, М 1698.03.100 СБ или N 1699.02.100 на опорную поверхность буксового проема боковой рамы;

— колпак скользуна чертёж М 1698.01.100 СБ;

должны изготавливаться в соответствии с ТУ 32 ЦВ 2459-2007 ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» «Износостойкие элементы для установки в узлы тележки типа 2 грузовых вагонов»; ТУ 3183-234-011124323-2007 «Клин фрикционный чугунный для тележки грузовых вагонов».

Смешанная установка фрикционных клиньев и прокладок сменных по разным чертежам не допускается.

1.9 Настоящее общее руководство вводится взамен «Руководящий документ. Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2005.

1.10 На основании требований настоящего Руководства на всех вагоноремонтных предприятиях, производящих ремонт двухосных тележек тип 2 по ГОСТ 9246, должен быть разработан технологический процесс, согласно которому, а также другой действующей нормативной документации осуществляется ремонт и сборка тележки, ее составных частей.

1.11 При плановых видах ремонта тележек грузовых вагонов должны соблюдаться «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог».

1.12 Организация рабочих мест на участке ремонта тележек, выполнение всех видов работ, а также требования по охране труда исполнителей должны соответствовать «Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО 32 ЦВ 400-96» на вагоноремонтных предприятиях.

Для всех видов работ при ремонте тележек должны быть разработаны местные инструкции по охране труда с учетом вышеуказанных правил национальных стандартов и СНиПов.

При ремонте тележек должны выполняться требования ГОСТ 12.3.002.

Проходы и транспортные проезды должны быть свободными и иметь полосы безопасности.

1.13 Запасные части и материалы доставлять на производственный участок в производственной таре, отвечающей требованиям ГОСТ 12.3.010, а перемещать грузы должны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.020.

1.14 Применяемые при ремонте приспособления, инструмент, механизмы должны быть исправны. При выполнении наплавочных и сварочных работ применять средства индивидуальной защиты ГОСТ 12.4.011, ГОСТ EN 340, ГОСТ 12.4.253 и ГОСТ 12.4.254.

1.15 При выполнении наплавочных и сварочных работ должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004.

1.16 Приточно-вытяжная вентиляция, вентиляционные установки участка ремонта тележек должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021, а также состояние воздушной среды на производственных участках должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

1.17 Мероприятия по ограничению шума должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003.

2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ И ИХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

2.1 Основные технические характеристики и размеры двухосной трёхэлементной тележки типа 2 по ГОСТ 9246 приведены в таблице 2.1, 2.2, на рисунке 2.1, и в Приложении З.

2.2 Составными частями двухосной трёхэлементной тележки типа 2 по ГОСТ 9246 являются:

— трехэлементная рама тележки, состоящая из двух боковых рам и надрессорной балки с опорами скользуна;

— колесные пары с буксовыми узлами;

— рессорное подвешивание, состоящее из наружных и внутренних пружин, фрикционных клиньев и фрикционных планок;

— тормозная рычажная передача, состоящая из рычагов, триангелей с тормозными башмаками и их подвесками;

— валики, шайбы, шплинты, соединяющие составные части тормозной рычажной передачи тележки с боковыми рамами и надрессорной балкой;

— съемные износостойкие элементы по проекту М 1698 ПКБ ЦВ или по проекту С 03.04 или по ТУ разработанных ОАО «САТУРН — 1» Республики Беларусь, или по проекту 1699.00.000.

2.3 Тележка четырёхосная модели 18-101, приведённая на рисунке 2.2, состоит из двух двухосных тележек модели 18-100, с отличающимися по размерам вертикальными рычагами, а также соединительной балки, основные технические характеристики тележки приведены в таблице 2.1.

2.4 Составные части тележки изготовлены из следующих материалов:

— боковые рамы — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ГОСТ 32400, ОСТ 32.183-2001, или из стали ОСТ 24.153.08-78;

— надрессорная балка — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ГОСТ 32400, ОСТ 32.183-2001, или из стали ОСТ 24.153.08-78;

Источник