Меню

Оборудование по обогащения медной руды



Технология производства и добычи меди.

Добыча меди тесно связана с технологией извлечения металла из руды и производится экономически выгодными способами с учетом специфики месторождения.

Технология производства медных изделий.

Минеральная база для извлечения металла

Сырьем для добычи медной руды являются естественные образования минералов, в которых металлический компонент содержится в количестве, необходимом для экономически выгодной промышленной разработки.

Сырье для добычи медной руды.

Рудные месторождения представлены силикатными, карбонатными, сульфатными соединениями, оксидами, образовавшимися в зоне окисления.

Среди разведанных минералов для промышленной разработки можно выделить:

  • халькопирит;
  • халькозин;
  • борнит;
  • куприт;
  • самородная медь;
  • брошантит;
  • азурит;
  • кубанит;
  • малахит;
  • хризотил.

В руде концентрация металла составляет 0,3–5%, а в минералах показатель концентрации составляет 22–100% (самородный металл). Месторождения меди находятся в генетической взаимосвязи с другими ценными компонентами, которые добываются как дополнительные химические элементы к основному процессу.

Среди попутных компонентов встречаются:

  • платаноиды;
  • серебро;
  • золото;
  • теллур;
  • галлий;
  • молибден;
  • висмут;
  • никель;
  • титан;
  • цинк.

Руда для извлечения меди содержит мышьяк, сурьму, реже ртуть. В зависимости от вида попутных химических элементов различают типы месторождений, среди которых главное значение имеют:

  • медно-никелевый;
  • медно-колчеданный;
  • медистых песчаников и сланцев;
  • медно-порфировый.

Скарновые месторождения металла и кварцево-сульфидные образования имеют подчиненное значение. В перспективе в качестве сырья для промышленного производства металла рассматриваются железомарганцевые конкреции, находящиеся в донных отложениях Мирового океана.

Способы добычи

Как добывают медь на рудных месторождениях? Низкая концентрация металла в породе предусматривает обработку большого количества материала. Для получения единицы массы металла требуется переработать 200 единиц руды.

Медь, добыча которой в основном производится открытым способом, находится на глубине до 1000 м. Глубина открытых разработок достигает 150–300 м, а в отдельных случаях до 600 м. Подземным способом разрабатываются залежи, находящиеся на глубине до 1000 м.

Переработка руды в поисках меди.

Определенные стандарты регламентируют целесообразность углубления разработок с целью извлечения рудного сырья. Это связано с технологией добычи, дополнительными затратами и снижением производительности оборудования, увеличивающими себестоимость сырья.

Поэтому в металлургической отрасли широко используется открытый способ, отличающийся незначительными потерями при разработке. Хотя и здесь есть свои минусы, связанные со складированием пустой породы.

Например, в 2013 году в США на медном карьере Kennecott Utah Copper Bingham Canyon Mine произошел оползень. Глубина карьера Бингем Каньон около 1 км, а диаметр около 4 км. Добыча руды здесь производилась в течение 150 лет.

Доставка сырья к месту переработки осуществлялась автомашинами грузоподъемностью 231 т. Горняки были предупреждены об опасном явлении и были готовы к развитию событий. Стена карьера двигалась со скоростью несколько дюймов в сутки, а предпринятые попытки укрепления не дали желаемого результата.

Условия добычи сырья предполагают использование технологии последовательной разработки с использованием:

  • самоходного оборудования;
  • ведения работ во время добычи сырья;
  • закладки специальными материалами выработанного пространства с целью безопасности дальнейшей разработки.

Каждый технологический процесс предусматривает снижение потерь при разработке месторождений, улучшение показателей по выпуску руды.

При выемке руды слоями обеспечивается полное использование запасов. В условиях глубоких карьеров применяют циклично-поточную технологию, учитывающую особенности залегания руды.

Технология извлечения металла

Для отделения породы, не содержащей ценный компонент, используют метод флотации. Только незначительное количество сырья, содержащего медь в повышенной концентрации, подвергается непосредственной плавке. Выплавка металла предполагает сложный процесс, включающий такие операции:

  • обжиг;
  • плавка;
  • конвертирование;
  • рафинирование огневое и электролитическое.

В процессе обжига сырья содержащиеся в нем сульфиды и примеси превращаются в оксиды (пирит превращается в оксид железа). Газы, выделяющиеся при обжиге, содержат оксид серы и используются для производства кислоты.

Оксиды металлов, образованные в результате влияния температурного градиента на породу, при обжиге отделяются в виде шлака. Жидкий продукт, полученный при переплавке, подвергается конвертированию.

Из черновой меди извлекают ценные компоненты и удаляют вредные примеси путем огневого рафинирования и другие металлы путем насыщения жидкой смеси кислородом с последующим разливом в формы. Отливки используются в качестве анода для электролитического способа очистки меди.

Сырье, в котором находятся медь и никель, подвергается обогащению по схеме выборочной флотации с целью получения концентрата металлов. Железомедные руды подвергаются магнитной сепарации.

Руды медистых песчаников и сланцев, жильных пород и самородного металла перерабатываются с целью извлечения медного концентрата. Обогащение производится гравитационным способом.

Метод флотации применяется для смешанных и окисленных руд, но чаще используется химический способ и бактериальное выщелачивание.

Высокое содержание меди характерно для концентратов, извлеченных из халькозина и борнита, а низкое — для халькопирита.

Обогащение руды с незначительным содержанием меди могут проводить гидрометаллургическим способом, состоящим в выщелачивании меди серной кислотой. Из полученного в результате процесса раствора выделяют медь и сопутствующие металлы, в том числе драгоценные.

Источник

Флотация руд цветных металлов. Возможности и перспективы

Сегодня флотационный метод обогащения применяется на большинстве обогатительных фабрик по переработке медных, медно-цинковых, медно-свинцово-цинковых (полиметаллических) руд, а также отвальных и конвертерных шлаков медеплавильных заводов.

Целый ряд факторов обуславливает целесообразность применения систем флотации для обогащения данного вида природного, техногенного и минерального сырья. Флотация обеспечивает:

  • возможность обогащения сырья в крупности менее 0,071 мм, при которой иные процессы физического обогащения неприменимы;
  • возможность обогащения сырья, представленного тонкой и эмульсионной вкраплённостью ценных минералов и их малой крупностью;
  • возможность переработки бедного сырья с низким содержанием металлов;
  • возможность подобрать оптимальный реагентный режим под конкретный минеральный состав руды;
  • высокая селективность процесса;
  • высокий уровень извлечения ценных компонентов в товарную продукцию при её высоком качестве.

Кроме того, флотационное оборудование имеет высокую производительность, процессом относительно просто управлять, к тому же многие показатели опытный флотатор может отследить визуально.

Что считать шламом?

В последние десятилетия в переработку на ГОКах вовлекаются тонковкрапленные руды, а для раскрытия ценных минералов в них требуется весьма тонкое измельчение до крупности менее 20 мкм.

Однако в практике обогащения руд данную крупность принято считать шламами, наличие которых затрудняет процесс флотации и приводит к снижению технологических показателей обогащения.

Негативное влияние шламов на процесс обогащения обсуждается в кругу специалистов ещё с середины прошлого века, но при этом строгого определения понятия «шлама» в технической литературе до сих пор нет.

Читайте также:  Как определить стоимость оборудования с учетом амортизации

В 1960-70 гг. понятие «шлам» во флотационном процессе определялось разными авторами как «частицы крупностью менее 20 (5) мкм».

Отметим, что в то время максимальная крупность материала, подвергающегося флотационному обогащению в силу благоприятных текстурноструктурных характеристик руд, составляла порядка 100 мкм.

В этом случае можно согласиться с тем, что материал крупностью 20 мкм по отношению к материалу крупностью 100 мкм будет являться шламом. Однако сегодня, когда в переработку вовлекаются руды с тонкой и эмульсионной вкраплённостью, необходимо поменять отношение к тонким классам крупности при их флотации.

Специалисты института «Уралмеханобр» неоднократно демонстрировали, что внедрение тонкого и ультратонкого измельчения сырья перед флотационным обогащением позволяет повысить уровень извлечения ценных металлов в товарную продукцию. Разница действительно существенная: от нескольких процентов до десятков процентов. Также учёные отмечают повышение качества товарной продукции.

В связи с этим мы предлагаем другую, более современную трактовку понятия «шлам» во флотационном процессе: «Шлам — это часть измельчённого материала, крупность которого более чем в 5 раз отличается от номинальной крупности этого материала».

Флотационные машины и реагенты

В связи с переходом на технологии обогащения тонких классов крупности перед производителями обогатительного флотационного оборудования встал вопрос о необходимости совершенствования флотационных машин для создания и обеспечения благоприятных гидродинамических и аэрационных условий флотации тонких частиц.

Немаловажную, а порой и основную, роль в процессе флотационного обогащения руд играют реагенты. В настоящее время известны сотни и тысячи флотационных реагентов как отечественного, так и импортного производства. Прогресс в области флотационного обогащения руд в значительной мере определяется усовершенствованием реагентного режима, а именно:

  • улучшением способов использования флотационных реагентов;
  • расширением области их применения;
  • разработкой и внедрением новых эффективных реагентов и их сочетаний;
  • повышением экологической безопасности реагентов и технологий.

При разработке технологий обогащения руд цветных металлов
ОАО «Уралмеханобр» уделяет особое внимание экологической безопасности принимаемых технологических и технических решений.

Например, в институте разработана «бесцианидная» технология обогащения медно-свинцово-цинковых руд Алтайского края. Известно, что в большинстве случаев при селекции медно-свинцовых концентратов, получаемых при обогащении полиметаллических руд, применяют опасный и ядовитый депрессор — цианид натрия.

Кстати, некоторые исследователи его использование позиционируют как единственно возможный вариант. Однако в 2007 году учёные института разработали технологию переработки медно-свинцово-цинковой руды, которая позволила исключить из технологического процесса цианид натрия, заменив его на сочетание тиосульфата натрия и железного купороса. В настоящее время «Рубцовская» обогатительная фабрика, расположенная в Алтайском крае, успешно работает по предложенной технологии.

Интересен тот факт, что в ходе проведения исследований выявляют новые свойства реагентов. Так, например, учёные института выявили депрессирующие свойства цинковых и свинцовых минералов при применении реагента интенсификатора помола «Литопласт».

Изначально завод-изготовитель позиционировал его как реагент, позволяющий повысить тонину помола руды. Однако заявленного увеличения тонины помола в процессе измельчения руды не было достигнуто.

Но специалисты обнаружили другой любопытный факт: при введении реагента в процесс усиливается депрессия сфалерита и галенита. В настоящее время данный реагент успешно прошёл испытания и рекомендован к использованию при обогащении медно-цинковых и полиметаллических руд ряда месторождений.

Кроме того, вовлечение в переработку бедных и труднообогатимых руд требует значительного увеличения производительности обогатительных фабрик. Например, сейчас производительность фабрики может достигать 100 тыс. т. руды в сутки или 35 млн т. в год.

Безусловно, очень важны и такие факторы, как использование оборудования высокой единичной мощности и постоянное совершенствование технологического процесса.

Сегодня конструирование и внедрение флотационных машин во всем мире идёт по пути применения большеобъемных камер, обеспечивающих снижение капитальных и эксплуатационных затрат. Тренд на их использование прослеживается с 1970-х годов.

График 1. История развития флотационных машин. Источник: Metso Outotec

Объём вместимости камер возрос с 3 до 630 м 3 . История развития флотационных машин наглядно продемонстрирована на графике 1.

Флотация является одним из самых дорогих обогатительных процессов из-за большого расхода электроэнергии. Снизить его возможно путём установки большеобъёмных флотационных машин, что отражено на график 2, Metso Outotec.

График 2. Зависимость расхода электроэнергии от объёма флотационной камеры. Источник: Metso Outotec

Перспективы флотационного метода обогащения

Разумеется, в ближайшие десятилетия флотационный процесс обогащения будут активно применять для обогащения руд цветных металлов, несмотря на его трудоёмкость, наукоёмкость и высокую стоимость.

Однако в силу того, что в переработку вовлекают всё более бедное, тонковкраплённое, упорное, труднообогатимое сырьё, следует ожидать развития комбинированных технологий обогащения. Они будут основаны на процессах флотации и гидрометаллургии.

В данном контексте целесообразно получение богатых концентратов флотации из упорного сырья. Впоследствии они могут быть направлены в пирометаллургический процесс. Также целесообразно получение коллективных концентратов, которые будут доводиться до конечных продуктов при помощи гидрометаллургии.

На этом принципе основана «теория двух концентратов»:

  • выделить богатый концентрат и направить его на плавку;
  • сконцентрировать ценные металлы с их максимальным извлечением в коллективный концентрат и разделить его гидрометаллургией с получением селективных товарных продуктов.

Текст: Сергей Мамонов, заведующий отделом обогащения (наука) ОАО «Уралмеханобр»

Источник

Технология обогащения медной руды

Обогащение медной руды включает в себя дробиление ,измельчение и обогащение. В обогащении медной руды главные оборудования используются:дробилка медной руды, мельница,измельчитель и другие.Дробилка медной руды обычно выбирает треью секцию замкнутого дробления,мельница медной руды обычно выбирает двую секцию замкнутой мельници, а измельчитель часто использует комбинацию магнитной сепарации и флотации.

медная руда

Медная руда добывается в руде,она может стать более высокого сорта медного концентрата, содержащего медь или медную руду сквозь обогащение руд , медный концентрат нужен делать выплавку, чтобы стать рафинированной меди и медной продукции.

Технология обогащения медной руды

Технология переработкаи медной руды включает в себя три праграммы: дробрение ,измельчение и обогащение. В процессе дробрения 3 секции замкнутого дробления-самое современное дробрение медных руд , которые являюся макротвердостью,оно можно выполнять работы руд дробрения и частичного распада,чтобы повышал эффективность дополнительной измельчения;В процессе мельници руд 2 секции замкнутой мельници-это высокоэффективная технология мельници, можно измельчать медные руды более полно; В процессе обогащения,в последние годы возникнули более удачные технологии,среди них главная технология-смешанная флотация.

Читайте также:  Творческая мастерская для родителей оборудование

Первый этап:дроболение и грохочение

Бальшие медные руды через букер вибрационной питателя равномерно отправлены в щековой дробилку или станцию мобильной щековой дробилки(первичное дробление),чтобы провел грубую дробилку;после того медные руды через грохочение вибросита отправлены в одноцилиндровую гидравлическую конусную дробилку путём ленточного конвейера(второе дробление),чтобы провел вторую дробилку; после того медные руды отправлены в многоцилиндровую гидравлическую конусную дробилку для измельчения.

jieduan(1).jpg

Щековая дробилка Европейского стиля PEW

Щековая дробилка Европейского стиля PEW (сокращенное название:дробилка PEW),главным образом используется дробить разные руды и среднезернистые сыпучие материалы,он может дробить материалы, прочность на сжатие которого может быть до 320Mpa ,можно делиться его на два типа : грубая и тонкая дробилка. Шанхайский машиностроительный завод имеет щековые дробилки PE и PEW, спецефикация на продукты полная, их подачи размер частиц 125мм

1020мм, продукция единнственной машины максимум 800TPH,является первым выбором основного дробления

Прочая конструкция , стабильное свойство :использовать передовую технологию ,высокое качество стали,Timken подшипник США,тяжеловозный эксцентричный вал, технологию анализа методом конечных элементов, чтобы делать его прочным, стабильная работа, длительная работа;

Высокая степень дробилки и продукция:использовать тяжеловозный шкив и маховик оптимизационная плита, в результате более большая сила дробления; «V» дизайн делает исходный материал совпадать с реальной,камера дробилки глубокая и всесторонная, более высокая продукция;простая операция энергосберегащое движение :Гидравлический смазки, регулировки клина сделать работу более удобной и гибкой, смазки удобнее, автономные энергосберегающие 15% до 30%, экономя систему больше чем другие в два раза.

Одноцилиндровая гидравлическая конусная дробилка HST

Серия HST одноцилиндровый гидравлическая конусная дробилка широко используется в процессе дробилки железной руды, медной руды, золота руды и других металлов. Конусная дробилка HST,которая производит шанхайский машиностроительный завод принимает американскую передовую технологию,мы соединится с хорошим качеством в отрасли дробилки.

Прочая конструкция , стабильное свойство:принимает комплексную каркасную отливку, тяжелую центральную ось, шпиндель поддерживается на обоих концах,сильная несущая способность, большая сила дробилки;принимает передовую технологию,импорт из США подшипников Timken,стабильное движение, длительный срок службы;

Автоматическое управление, простая операция:принимает способ выходной щели PCL сенсорного экрана и гидравлической регулировки,выходная щель руд и ремонт более удобные,съемный фиксированный конус более удобный и эффективный, сократит время простоя;

Смазочная интеграция: принимает систему смазочной интеграций , смазка более эффективная и экономит смазочное масло,принимает систему воздушного охлаждения для охлаждения масла,преодолевает ограничение среды, чтобы делать весь процесс более стабильным и эффективным.

Гидравлическая Конусная Дробилка HPC

Гидравлическая Конусная Дробилка HPC широко используется в горнром дроблении,она представляет собой идеальное оборудование для среднего и мелкого дробления минералы с прочностью не выше 350Mpa,в заводе конусная дробилка HPC удовлетворит дроблению руд железа,меди,золота,марганца,гранитной скалы и других твердных материалов.

Прочая конструкция , простая операция:принимает комплексную каркасную отливку, тяжелую центральную ось,высокое качество стали движется конус и фиксированный конус, сильная несущая способность, большая сила дробилки; принимает способ выходной щели PCL сенсорного экрана и гидравлической регулировки,смазка более эффективная и удобная,сократит время простоя;

Смазочная интеграция: принимает систему смазочной интеграций , смазка более эффективная и экономит смазочное масло,принимает систему воздушного охлаждения для охлаждения масла,преодолевает ограничение среды, чтобы делать весь процесс более стабильным и эффективным.

Высокая производительность,длительный ресурс:скорость обращения HPC горизонтальной оси достигнет до 1020r/min, производительность увеличится на 30%, лучше ламинированный эффект, форма зерен лучше, заполнена железом не подачи или слишком душно автомобиля, накладок и более длительный срок службы.

Шины типа мобильного дробильно станции

Шины типа мобильная дробильная установка широко используется в процессе дробления горной,в работе дробления она может преодолеть препятствия ,которые принесут площадка дробления,среда,сложные элементарные конфигурации для клиентов, действительно предоставит клиентам эффективного и недорогого устройств проекта. Эта дробилка,которую производит завод уже успешно используется в проекте горного дробления в стране и за рубежом, и играет важную роль.

Подвижная машина,низкие затраты:автомобильная тяга, конструкция плотная, надежная и стабильная. Эта машина удовлетворять работать в дурной горной среде,она не только может дробить материалы на месте дробления, но и не нужно транспортируть материалы с рабочей площадки,а затем можно устранить средную часть дробления,значительно снижая стоимости перевозки материалов.

Сильная адаптация:данная дробильная станция может иметь незавимимый энергоблок,хотя нет местного электрозабора,она ещё может работать нормально.В то же время наша компания может провести специальный заказ для мобильной дробильной станции в соответствии с требованиями клиента к месту, материалам, типу зерна и другому.

Второй этап: измельчение

Выдают 0 -12мм порошковая медь ,которая уже грахотят через вибросито ,в шаровую мельницу для измельчения.В то время идет грохот спирального классификатора, если порошковая медь не может отвечает требованиям,она будет подаваться в шаровую мельницу для дальнейшего измельчения.

jieduan2(2).jpg

Шаровая мельница

Шарвая дробилка является одним из наиболее распространенных и эффективных мельничных оборудований. Она предназначена для измельчения различных руд, например: руда железа, золота, меди и свинцово-цинковых и других металлических руд, используемых для измельчения руды на 0.075mm или менее для последующих процессов обогащения. По-разному разряда можно разделить на решетки типа и переполнения типа два. Его методы шлифовальные можно разделить на два вида сухих и влажных методов измельчения,Шарвая дробилка является одним из наиболее распространенных и эффективных мельничных оборудований. Она предназначена для измельчения различных руд, например: руда железа, золота, меди и свинцово-цинковых и других металлических руд, она использует измельчить руды на 0.075mm или менее для последующих процессов обогащения. По разгрузочному способу может разделиться на два вида—решетчатый и переливый. Она ещё может разделиться на сухого и мокрого помола по методам измельчения.

Спиральный классификатор

Спиральный классификатор еще называют сортировщик,является одним из обогатительного оборудования.С помощью разной пропорции твердых частиц, и, таким образом, различной скоростью осаждения в жидкой принципе, быть механическим классификации оборудования. Комбикормовый завод может смолоть уровень порошка в фильтре, а затем использовать грубую часть материала Лопастные винт ввинчивается в входе мельницы подачи отфильтровать мелкий материал, выходящий из переливной трубы.

Читайте также:  Пожарная сигнализация это оборудование или нет

Третий этап: магнитная сепапрация

Выдает порошковая медь,которая отвечает требованиям,в фдотациооную машину,чтобы идти смешанную флотацию.

jieduan3(3).jpg

Машина магнитной сепапации

Машина магнитной сепапации является оборудованием ,которое выбрает порошок железа среди зерна порошока с помощью подходящей крепости магнетизма.Она широко используется в переработке обогащения,и относится к детализации ниже 3 мм магнетита, пиротина,обожженной руды,ильменита и других мокрых магнитов материалов.Еще может согнать железа для угля, нерудных полезных ископаемых, строительных материалов и других.Она являются наиболее широко используемые в промышленных, одним из высокой универсальностью самолета.

Высокая интесивность магнитного сепаратора

Высокая интенсивность магнитного сепаратора является оборудованием грохочения,которое выбрает порошок железа среди зерна порошока с помощью высокопрочного напряженности магнитного поля.Высокая интенсивность магнитного сепаратора широко используется в железной руды в симбиотической металла, подходит для мокрой магнитной размером частиц менее 3 мм магнетита, пирротина, обожженной руды, ильменита и других материалов,но и для угля, нерудных руд ,строительных материалов и других.Она являются наиболее широко используемые в промышленных, одним из высокой универсальностью самолета.

Четвертый этап : сушение

Отправи полученные меди в сушилку,так может получить отборный медный порошок.

jieduan4(4).jpg

Сушилка

Сушилка является употребительным обрудованием после обощения руды,содержащее вращающийся барабан, внутренний цилиндр ременным приводом вокруг барабана с горячим воздухом используется испарить воду. Сушильная трубка основаны на принципе реверсивный барабан, чтобы достичь эффекта сушки предметов, которые не обернуты, так что влага в материале должны быть удалены.

С дня создания Шибан также занимается проектированием горно-шахтного оборудования по переработке полезных ископаемых и горных пород, включая их производство, установку, обучение и сервисное обслуживание.

  • 0086-21-58386256 , 58386258
  • [email protected]
  • 0086-21-58385681

Оставьте заявку или вопрос и Ваши контакты. Мы обязательно свяжемся с Вами!

Источник

Технология обогащения смешанных и окисленных медных руд. Флотация и комбинированные методы

Для руд, содержащих большое количество меди в виде хризоколлы, куприта, алюмосиликатов, а также «связанную» медь, применяются комбинированные методы, включающие процессы гидро- и пирометаллургии и флотации.

Среди этих методов наибольшее распространение получил метод ВЦФ ( выщелачивание – цементация – флотация), разработанный в СССР В.Я. Мостовичем и В.А. Ванюковым.

Сущность метода ВЦФ заключается в том, что руда измельчается до крупности, при которой происходит вскрытие медных минералов. Верхний предел крупности обычно не превышает 1 мм. Затем измельченную руду выщелачивают в контактных чанах растворами серной кислоты (0,5–3 %).

Обычно расход кислоты составляет 3–5 кг на 1 кг выщелачиваемой меди. Если в руде присутствуют труднорастворимые медные минералы, то пульпу при выщелачивании можно подогреть до 45–70 °С, что увеличивает извлечение меди в раствор на 6–10 %. Остаточная концентрация серной кислоты к концу процесса не должна быть более 0,05–0,1 %, так как ее избыток ухудшает последующие процессы цементации и флотации меди.

При таком процессе выщелачивания окисленные минералы меди растворяются, и медь переходит в раствор в виде медного купороса:

Сu2СО3(ОН)2 + 2H2SO4 = 2CuSO4 – 3H2O + CО2

Затем медь цементируется губчатым железом, стружкой или железным скрапом непосредственно в пульпе с получением цементной меди:

CuSO4 + Fe = FeSO4 + Сu

Расход железа на цементацию составляет 1,5–3,5 кг на 1 кг извлекаемой меди. Для полного извлечения меди из раствора (90–97 %) подается некоторый избыток (10–20 %) осадителя. Количество железа, применяемого для цементации меди, зависит от остаточной концентрации кислоты в пульпе, избыток которой можно перед цементацией нейтрализовать известью.

Время цементации обычно составляет от 5 до нескольких десятков минут.

Цементная медь, полученная в пульпе, флотируется сульфгидрильными собирателями или продуктами их окисления . Наиболее эффективными собирателями цементной меди являются реагенты СЦМ, представляющие собой органические дисульфиды с кислородсодержащими радикалами, а также диксантогениды. Лучше всего цементная медь флотируется в кислой среде.

Из диксантогенидов наиболее эффективным является октиловый, затем гексиловый, этиловый и бутиловый. Расход этих собирателей обычно не превышает 80–200 г/т, а оптимальное значение рН составляет 4,5–4,7.

Получаемая таким образом цементная медь содержит 75–85 % Cu.

Применение такого комбинированного метода переработки упорных медных окисленных руд обеспечивает прирост извлечения меди по сравнению с методом прямой флотации на 30–40 % при повышении содержания меди в получаемых концентратах в 2 раза.

По комбинированной технологии ВЦФ обогащались упорные окисленные и смешанные руды на одной секции Алмалыкской медной фабрики.

Относительное содержание сульфидной меди в окисленной руде не превышало 25 %, а в смешанных – 30–70 %. Окисленные минералы меди были представлены азуритом, малахитом, купритом и хризоколлой. Окисленные руды характеризуются неравномерной вкрапленностью с прожилками.

Схема переработки такой руды представлена на рис. 31. После измельчения до крупности 35–40 % класса –0,074 мм пульпа направляется на флотацию, хвосты которой, содержащие нефлотируемые медные минералы, подвергаются выщелачиванию.

Рис. 31. Схема обогащения упорных окисленных медных руд

Охрана труда на О.Ф.

Охрана труда представляет собой систему законодательных актов, технических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и социальных мероприятий и средств, направленных на сохранение здоровья человека, повышение его работоспособности в процессе труда.

Создание здоровых и безопасных условий труда на предприятиях возлагается на администрацию, которая обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и создавать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний.

Максимальная эффективность системы защиты от опасности может быть достигнута при соблюдении двух условий: наличие информации о возможностях и пределах, в которых обеспечивается безопасность, и выполнение требований технического регламента и правил эксплуатации оборудования.

Выполнение требований охраны труда является важнейшим фактором при проведении научно-исследовательской работы, поскольку они, как правило, связаны с рядом опасных и вредных факторов, таких как: шум, вибрация, пыль, поражение электрическим током и другие. Поэтому перед началом исследования каждый студент проходит инструктаж по технике безопасности.

Используемое оборудование должно отвечать требованиям норм и правил безопасности на протяжении всего срока его эксплуатации, то есть оно должно сохранять соответствие требованиям безопасности труда при выполнении заданных функций, и должно быть пожаро-, электро- и взрывобезопасным, а также не загрязнять окружающую среду (воздух, почву, водоемы) выбросами вредных веществ.

Источник