Меню

Оборудование для создания корпусов



История создания собственного корпуса для ПК

Вступление

Идея создания самодельного корпуса появилась в моей голове внезапно, как следствие мучений по обслуживанию компонентов компьютера и системы жидкостного охлаждения (СЖО), разместившихся на тот момент, а это происходило в августе 2008 года, в обычном китайском бюджетном корпусе.

384x512 38 KB

Несмотря на свою очевидную бюджетность, корпус с честью и достоинством перенёс смену трёх платформ, переход на СЖО, а также установку с небольшими хирургическими вмешательствами видеокарты класса GTX285. В ходе этих событий сразу начали вырисовываться требования к корпусу:

реклама

  • Форм-фактор – ATX Midi-Tower;
  • 3 отсека 5.25” + 1 отсек 3,5” без передних дверц
  • Многоцелевая ориентация – как для любителей СЖО, так и для сторонников воздушных систем охлаждения;
  • Нижняя секция для блока питания (БП) и дополнительного оборудования;
  • Верхняя секция для основных компонентов компьютера и корзин;
  • Минимум одна внутренняя корзина на четыре накопителя форм-фактора 3,5”;
  • Поперечное расположение внутренней корзины накопителей HDD с виброизоляцией последних от корпуса;
  • Быстросъёмная монтажная пластина материнской платы;
  • Возможность установки «топовых» видеокарт длиной 270-290 мм;
  • Возможность размещения радиаторов СЖО и/или другого оборудования.

Перед любым «изобретением велосипеда» был произведён обзор «доступных» (в российской глубинке) корпусов для «энтузиастов», с перечисленными выше требованиями. В ходе обозревания из основной массы было выделено два интересных корпуса: Antec Perfomance One P190 и 3Q T-001.

Antec Perfomance One P190 (Общее описание, Сборка и тестирование). Данный корпус был интересен в первую очередь своим качеством изготовления и внешней отделки, а также возможностью установки двух(!) блоков питания. Но сказали свое слово и его отрицательные для меня стороны — наличие дверцы, оба заявленных блока питания шли в комплекте поставки, да и общая стоимость не вызывала энтузиазма – около $700 и без учета доставки.

3Q T-001 (Обзор). Этот корпус показался мне интересным с точки зрения полной сборки-разборки, видимо сказалось тяжелое детство и нехватка железных игрушек. Не наигрался тогда в конструктор в достаточной мере, вот и потянуло, но реальное отсутствие данного агрегата в розничной торговле поставило крест на этом пути решения проблемы.

Следом были изучены корпуса от Lian-Li, Ikonik и Silverstone, но ничего прямо подходящего найдено не было. У каждой фирмы есть интересные находки, но к ним сразу прикладывались свои недостатки, что исключало и такой вариант решения.

На компромиссы идти не хотелось, мне показалась весьма заманчивой сама идея объединения столь разноплановых, универсальных приемов — поддержка двух блоков питания, возможность полной сборки-разборки в одно целое. При этом надо было уложиться в бюджет изготовления до 13000 рублей на корпус (при условии единичного производства). С такого вот замысловатого «технического задания» началось проектирование корпуса. Был произведён поиск единомышленников в близких кругах, в результате чего один приятель согласился поучаствовать — разделить все тяготы, лишения и невзгоды, связанные с процессом проектирования и изготовления. Но было одно условие — второй экземпляр корпуса должен был уместиться в нише его компьютерного стола.

Разработка каркаса и выбор материала

Основной идеей при проектировании было создание полностью алюминиевого каркасного корпуса со съёмными боковыми крышками и облицовочными панелями. Это условие выдвигалось во имя достижения разумных весово-прочностно-габаритных характеристик с расчетной массой 8-9 кг. Для чего, в первой версии, остов планировалось изготовить из алюминиевого уголка толщиной 2 мм, сплав АМг2/ АМг5.

143x220 5 KBКак видно из рисунка, каркас представлял бы из себя две сварные рамы, соединённые «гнутыми» перемычками, но в ходе изысканий от этой идеи пришлось отказаться из-за сложностей, возникающих в процессе сварки левой и правой рамы, да и точность отечественного проката оставляет желать очень и очень лучшего. Кроме этого, чтоб уложиться в рамки бюджета, в процессе поиска изготовителя пришлось отказаться от «официального изготовления» и искать обходные пути и выходы на конкретных рабочих. Этот путь привнес свои особенности в процесс — стало трудно найти сварщиков по алюминию на производствах без пропускной системы. Естественно, о каких-либо кондукторах и точности изготовляемых рам пришлось сразу забыть. Вдобавок, рамы, изготовляемые из уголка, пришлось бы отдавать на фрезеровку, что также вызвало бы лишние затраты. Поэтому выходом из данной ситуации стал выбор решения: изготовить рамы из уголков, полученных гибкой листа. Это бы исключило фрезеровку, упростило сварку, и, как следствие, снизило затраты на изготовление прототипа. Данная версия каркаса показана на рисунке ниже: 135x220 5 KBВроде бы решение с каркасом найдено, но возникает другая проблема. Планировалось изготовить все детали из алюминиевого листового проката толщиной 1мм и 2мм, но такой вариант быстро отпал. Анализ заготовительного процесса показал, что покупка минимум двух листов с размерами 2х1500х3000 и 1х1500х3000 вылилась бы в немалую сумму, и это учитывая, что после осталось бы больше половины неиспользованного материала. Рамки бюджета не резиновые и от идеи полностью алюминиевого корпуса пришлось отказаться в пользу изготовления из алюминия только силовых узлов, несущих основную нагрузку – каркас, перемычки, монтажная пластина, силовые профили. Все из-за той же экономии в качестве боковых и облицовочных пришлось применить композитные панели Dibond. Остальные детали было решено изготавливать из черных металлов, что вылилось в утяжеление всего корпуса. Расчетная масса приблизилась к 12,5 — 13 кг.

Разработка корзин

Вместе с тем необходимо было разработать две корзины:

  • «Большая» на 3х5.25” + 1х3.5” устройства;
  • «Маленькая» для HDD.
Читайте также:  Пожарное оборудование нижний новгород ул воротынская

реклама

В этом месте тоже была куча «подводных камней». Например, при разработке «маленькой» корзины надо было учесть три взаимоисключающих фактора – виброизоляция, быстросъёмность накопителей и технологичность изделия. «Большая» корзина претерпела всего два изменения:

  • первая версия разрабатывалась как безвинтовая быстросъёмная конструкция, но данный вариант был забракован после пробного изготовления и уже небольшого срока эксплуатации;
  • вторая версия — более простая с точки зрения изготовления с винтовым креплением устройств.

Только на разработку корзин было потрачено около 50% времени проектирования. Конечные варианты корзин:

220x211 8 KB 220x177 8 KB

Разработка боковых и облицовочных панелей

Проблемы были не только с корзинами для дисков, не минула чаша сия и боковые панели. Особенные трудности доставил механизм крепления к корпусу. Основные ограничения были вызваны необходимостью уместить разрабатываемый корпус в нише соратника по несчастью, поэтому жесткие габаритные ограничения предъявлялись как на общие габаритные размеры, так и на свободные ходы боковых крышек в этой нише. Изначально предлагалась следующая конструкция крышек

123x220 3 KB 116x220 5 KB

Если конструкция находится в нише стола, то съем крышки вбок невозможен, ее снятие должно сводиться к трём движениям – сначала вдоль корпуса, потом – вбок, а потом снова вдоль. Планировалась фиксация спереди винтами с накатной головкой. Однако, позже, при здравом размышлении нам пришло в голову, что точность гибки наверняка станет хромать, поэтому пришлось отказаться от этого варианта. Кроме того, подобный вариант фиксации стенок привел к стыкам с отчетливо заметными зазорами между крышкой и лицевой панелью. Опять же, рамки бюджета требовали упрощать сложность конструкции узлов.

128x220 3 KB. Big one: 128x220 3 KB 108x220 5 KB

Вентиляторы и пылевые фильтры

В качестве продувочных корпусных вентиляторов были выбраны Scythe Kaze Maru SY1425SL12L. Под примерно такие вентиляторы, типоразмера 120х120 – 140х140, были спроектированы пылевые фильтры универсальной конструкции.

177x220 6 KB

Кнопки и индикация

Выбор кнопок оказался скудным – в магазинах радиодеталей в основном торгуют промышленными кнопками, а хотелось поставить компактные малошумные кнопки, желательно со встроенной подсветкой.

После продолжительных поисков удалось найти следующие позиции:

  • на роль кнопки «Power» выбрана кнопка PBS28B;
  • на роль кнопки «Reset» выбрана кнопка SWT-6 ;
  • светодиод «Power» – GNL-5033PGC (зеленый);
  • светодиод «HDD» – GNL-5033URC (красный);

Подключение кнопок и светодиодов к материнской плате реализовано посредством 8-жильного шлейфа с тремя разъемами BLS-2 и одним BLS-3 (для светодиода «Power»).

Источник

Промдизайн для электроники: как разработать корпус устройства

Разработка корпуса — один из основных этапов создания продукта для рынка электроники. В руках промышленных дизайнеров сосредоточена большая власть и ответственность: именно они определяют внешний вид устройства, стремятся сделать его привлекательным, стильным и удобным.

Каждый день мы пользуемся результатами работы промдизайнеров: смартфонами, ноутбуками, ТВ-приставками, клавиатурами, мышками и другими устройствами. Посмотрим на процесс создания всех этих вещей изнутри и ответим на три самых распространенных вопроса, которые возникают в процессе реализации проектов по разработке корпуса для электроники:

  1. Промдизайн: что вообще скрывается под этим словом?
  2. Разработка дизайна и конструкции корпуса: из чего состоит проект?
  3. Работа с промдизайнерами: как организовать сотрудничество и оценить результаты?

1. Промдизайнеры и графические дизайнеры. Отличия

Важно понимать существенную разницу в работе графического и промышленного дизайнеров: первый — творит, предлагает смелые идеи и работает в двухмерном пространстве, второй — анализирует характеристики устройства, требования заказчика и воплощает их в реальном устройстве, создавая свои работы в трехмерном пространстве.

Промдизайнер обладает знаниями о технологиях, материалах, конструкции, эргономике, поэтому он рисует не просто красивую картинку, а воплощает свои идеи с учетом всех дополнительных требований. Ведь без учета технологий производства и параметров себестоимости даже самый лучший эскиз корпуса так и останется на бумаге.

2. Дизайн и конструкция корпуса: этапы разработки

Разработка корпуса для электронного устройства — это не только дизайн (эскизы, 3D-модели), но также разработка конструкции и документации для серийного производства.

Как правило, проект по разработке дизайна включает следующие этапы:

  1. Генерация идей и концептуальная проработка
  2. Разработка оригинального дизайна и конструкции
  3. Выбор материалов для корпуса
  4. Создание прототипов и опытных образцов корпуса
  5. Постановка на производство

Начиная с эскизов и предпроектных исследований важно учитывать технологические и ценовые особенности будущего устройства, поэтому дизайнеры должны работать вместе с технологами и конструкторами, которые реализуют требования производства и оценивают себестоимость.

Самая сложная и длительная часть работы — это предварительный анализ и разработка эскизного предложения (концепции). На этих этапах команда разработчиков решает следующие задачи:

  • Исследование. Промдизайнер собирает информацию и погружается в тему: анализирует лучший опыт отечественных и зарубежных компаний, которые проектировали аналогичные изделия; изучает конструкционные и отделочные материалы, оценивает рациональность их применения; определяет требования к будущему изделию (эргономические, функциональные, экономические).
  • Техническое задание. Далее по результатам исследований можно готовить ТЗ, в котором будут указаны эксплуатационные, технические и эстетические требования к изделию. Для создания конкурентоспособного продукта они должны быть на уровне или выше рыночных аналогов. Как правило, ТЗ составляется совместно с заказчиком, с учетом его пожеланий.
  • Генерация идеи. На этом этапе дизайнер ведет эскизный поиск: делает зарисовки на бумаге или графическом планшете. Источником его вдохновения является не только материал исследований и ТЗ, но также архитектура, графика, произведения искусства, природный мир. Какой-то элемент из этого списка может стать отправной точкой для последующего формообразования. В результате заказчик получает несколько концепций будущего дизайна.
  • Трехмерное моделирование и визуализация. Лучшие эскизные предложения промдизайнер создает в виде трехмерной модели будущего объекта, включая визуализацию и наложение текстур. Он также готовит итоговые файлы для согласования проекта с заказчиком: 3D-модели и фотореалистичные 2D-изображения.
  • Разработка конструкции. На основе выбранного дизайна создается конструкция корпуса. Она учитывает возможностей производства, сборки и характеристики материалов. Этот этап выполняется в современных системах автоматизации проектных работ (САПР), таких как CREO (Pro/Engineer).
Читайте также:  For professionals владивосток оборудование для салонов

3. Работа с промдизайнерами: ведение и сдача/приемка проекта

Дизайн-проектирование может начаться с разных этапов. В некоторых проектах заказчик знает только о технической начинке будущего устройства, тогда дизайн корпуса создается с нуля. Бывает, что заказчик предлагает дизайнерам готовую концепцию, которую нужно проанализировать и доработать.

В процессе работы с промдизайнерами полезно придерживаться следующих правил:

  1. Делим проект на четкие этапы, с конкретными целями и задачами. Последовательно обсуждаем все предварительные результаты.
  2. Договариваемся о личных встречах или видеоконференциях, общение только через электронную почту или скайп менее продуктивно.
  3. Ставим цели: у всех участников проекта должно быть четкое понимание будущего устройства (целевая аудитория, функциональность, ценовая категория, себестоимость). Без этого дизайн разработать невозможно.
  4. Выбор дизайна лучше доверить мнению нескольких компетентных специалистов, для более объективной оценки. Мнение одного человека не всегда объективно.

При оценке результатов работы дизайнера стоит обратить внимание на следующие характеристики:

  • Внешний вид корпуса. Формы, пропорции линий, цветовое решение — всё это должно соответствовать запросам потребителей.
  • Фирменный стиль. Дизайн должен соответствовать общей философии и политике компании.
  • Материалы и технологии производства. Выбранные материалы корпуса должны соответствовать требованиям к устройству, учитывать заданную себестоимость и возможности производства.
  • Практичность. Использование продукта должно быть безопасным, простым и интуитивно понятным.
  • Удобство сборки и обслуживания. Собираемость изделия должна быть проверена на прототипах, важно оценить возможности ремонта и технического обслуживания устройства.

Мы надеемся, что эти советы помогут вам запустить свой проект и получить ожидаемый результат. Более подробно эта тема раскрыта на нашем сайте: разработка промдизайна в Promwad.

Источник

Изготовление корпусов на заказ из металла и пластика для РЭА, электронных приборов и оборудования

Наши преимущества

Примеры работ

Литье пластика на заказ

Изготовление корпусов на заказ

Литье в силиконовые формы

3D-печать из пластика детали корпуса

Корпус из ABS пластика

Производство корпусов из пластика ABS

Пластиковые корпуса на заказ - полиамид

Корпуса из полиамида

Разработка и производства корпусов

Корпуса из разных пластиков

Мастер-модель для литья корпусов

Быстрое прототипирование корпусов

Примеры корпусных изделий – SLS-печать

Корпусное изделие из пластика ABS

Корпус из полупрозрачног пластика

Корпуса из ABS-пластика 3D-печать

Большой корпуса из ABS пластика

Корпус на заказ из АБС

3D-печать больших моделей прототипов

Корпус для прибора на заказ

Корпусное изделие из АБС

Цены и сроки

Материал/Технология

ABS-пластик / 3D-печать

Срок: От 1 дня

Цена: От 15 q /см 3

Материал/Технология

Полиамид / 3D-печать

Срок: От 3 дней

Цена: От 99 q /см 3

Материал/Технология

Фотополимер / 3D-печать

Срок: От 1 дня

Цена: От 230 q /см 3

Материал/Технология

10+ видов пластика /
Литьё в силиконовые формы

Срок: От 10 дней

Цена: От 10 000 q /см 3

Если вам не подходят типовые пластиковые корпуса для электроники, мы предлагаем штучное и серийное изготовление корпусов для РЭА, приборов и оборудования на заказ с помощью 3D-печати и литья пластика в силикон.

3D-печать корпусов обычно применяется для изготовления прототипов, тестовых образцов, единичных изделий или небольших серий за сравнительно короткий срок. В случае необходимости можно удобно доработать цифровую 3D-модель и напечатать разные версии корпуса для тестирования качественно-технических характеристик. Если требуется выставочный образец или прототип для демонстрации, мы предлагаем следующие услуги постобработки напечатанных на 3D-принтере корпусов: шлифовка, грунтовка, покраска, склейка, покрытие лаком.

Литье пластмассовых корпусов в силиконовые формы обычно выгодно использовать для производства небольшой серии изделий (10 — 1000 штук). Недорогая и сравнительно простая в изготовлении по сравнению с металлической оснасткой гибкая силиконовая форма для литья позволяет оптимизировать стоимость и срок производства партии. Для литья доступны более 10 видов пластиков с разной фактурой поверхности и температурно-прочностными характеристиками. Чем больше объем партии на литьё, тем меньше стоимость единицы.

Источник

Изготовление алюминиевых корпусов: технология и нюансы

Изготовление алюминиевых корпусов требует наличия качественного и высокоточного оборудования, а полный цикл включает в себя линию покраски и упаковки. Причем существует несколько способов изготовления данной продукции.

С конвейера сходят различные виды алюминиевых корпусов, которые применимы в различных сферах. Все они производятся по разработанным технологиям и требуют своей защиты. Это важно учесть при заказе таких изделий и обязательно уточнить этот момент у исполнителя. Рассказываем, на что именно надо обратить внимание.

Изготовление алюминиевых корпусов

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Сферы применения и преимущества корпусов из алюминия
  • 6 этапов технологии изготовления алюминиевых корпусов
  • 4 вида алюминиевых корпусов
  • Об оборудовании для производства корпусов из алюминия
  • 3 варианта защиты алюминиевых корпусов от коррозии

Изготовление алюминиевых корпусов требует наличия качественного и высокоточного оборудования, а полный цикл включает в себя линию покраски и упаковки. Причем существует несколько способов изготовления данной продукции.

С конвейера сходят различные виды алюминиевых корпусов, которые применимы в различных сферах. Все они производятся по разработанным технологиям и требуют «своей» защиты. Это важно учесть при заказе таких изделий и обязательно уточнить этот момент у исполнителя. Рассказываем, на что именно надо обратить внимание.

Преимущества корпусов из алюминия и сферы их применения

Корпуса из алюминия часто используются в промышленной отрасли для установки схем. Однако это не единственная их область применения – оболочки такого типа необходимы также для изготовления:

  • датчиков любого формата;
  • коробок распределения;
  • измерительных приборов;
  • приборов контроля;
  • радиоприборов;
  • сетевых фильтров;
  • управляющей техники.

Универсальные корпуса применяются для производства радиоприборов и прочих устройств, работающих в разных погодных условиях. Применение корпусов РЭА из алюминиевого профиля способствует отведению тепла из готового устройства во многом за счет целостности их конструкции. Они отлично подходят в тех случаях, когда теплоотвод имеет важное значение.

Алюминиевый сплав имеет сразу несколько преимуществ: металл под ним становится более защищенным, не подвергается разрушительному воздействию УФ-лучей, устойчив к химикатам. Такой корпус имеет высокую прочность и хорошо отводит тепло, не разрушается под действием высоких температур. В отличие от стальных конструкций, алюминиевые – более легкие и не подвержены окислению даже без специального антикорозийного слоя.

Читайте также:  Оборудование применяемое для нарезания резьбы

6 этапов технологии изготовления алюминиевых корпусов

Изготовление алюминиевых корпусов, а именно листового материала для них, происходит на координатно-пробивных прессах или при помощи лазерной резки. После этого осуществляется чистовая обработка.

Пошаговое описание работ:

    Раскрой металла. На этом этапе из прокатного материала вырезают лист нужного размера, выполняют на нем отверстия и пазы, предусмотренные чертежом. В этих целях используют координатно-пробивные прессы или установки для лазерной резки.

Преимуществом первого способа является высокая скорость выполнения работ, однако после него изделие нуждается в дополнительной обработке кромок. Погрешность координатно-пробивного пресса достигает 0,05 мм, для некоторых случаев это может быть критичным. Изделия, вырезанные на лазерной установке, отличаются высокой точностью и чистотой кромок, они не требуют последующей обработки краев. Однако такой агрегат имеет ограничения по толщине заготовки – она не должна превышать 6 мм.

  • Гибка. Детали, получившиеся на предыдущем этапе, отправляются на участок гибки. Здесь при помощи электромеханического гибочного пресса им придается нужная форма.
  • Сварка. На специальном профессиональном оборудовании осуществляется сварка элементов корпуса. В зависимости от материала она выполняется точечным или дуговым способом. Сваренные конструкции отправляются на зачистку, шлифовку, а затем на покраску.
  • Порошковое окрашивание. Покраска алюминиевого корпуса несет как эстетическую функцию, так и защитную, предотвращая коррозию материала. Сегодня производители предоставляют широкий выбор цветовых решений.
  • Нанесение надписей. При необходимости на корпус может быть нанесен текст. Для этого используют УФ-краску, шелкографию, лазерную гравировку или тампопечать.
  • Упаковка изделия.
  • Изготовление алюминиевых корпусов может производиться также на токарных станках или фрезерных установках с ЧПУ. После раскроя деталь проходит этап обработки.

    Во время использования фрезерного или токарного станка листовая заготовка приобретает нужную геометрическую форму, на ней выполняются пазы, перфорации или вырезы.

    Рекомендовано к прочтению

    В качестве антикоррозийной защиты наносится либо краска, либо гальваническое покрытие.

    Финальным этапом создания корпусов такого типа является нанесение логотипа, фразы или прочих надписей. Это происходит с применением тампопечати, гравировки, шелкографии или УФ-краски.

    Изготовление корпусов РЭА из алюминиевого профиля происходит в соответствии с техническим заданием заказчика. Стандартное время выполнения работы составляет 55–70 трудодней, но этот показатель может варьироваться в зависимости от сложности заказа. После обсуждения деталей задания происходит тестирование пресс-формы и ее настройка при необходимости. Тестовые детали отправляются заказчику для оценки качества и, если оно соответствует требованиям, начинается процесс производства партии.

    Срок эксплуатации пресс-формы исчисляется количеством ее смыканий. Как правило, оно составляет 1-2 тыс. раз – все зависит от технического задания.

    К преимуществам изготовления алюминиевых корпусов при помощи пресс-форм относятся высокая производительность, низкая стоимость работ, широкая палитра цветовых решений. Среди недостатков: длительный и дорогостоящий процесс изготовления самой пресс-формы и ее недолговечность.

    4 вида алюминиевых корпусов

    В зависимости от типа конструкции алюминиевые корпуса подразделяются на:

    • герметичные – они могут быть цилиндрической формы или в форме параллелепипеда;
    • многоцелевые;
    • стандартные;
    • фланцевые – за счет специальных отверстий на фланцах элементы корпуса легко соединяются между собой.

    Выбор корпуса из алюминия оказывает весомое влияние на то, как будет работать устройство в целом.

    К конструкциям со свободными фланцами можно с легкостью присоединить крепления колодок (на клеммах), оснащенные электромеханическими составляющими. Кроме того, к ним легко прикрепить фланцы. Визуально корпуса такого типа представляют собой мощную литую алюминиевую конструкцию, оснащенную 4, 6 или 8 отверстиями (на фланцах).

    Изготовление алюминиевых корпусов должно происходить с учетом потенциального напряжения и степени деформации, которые будут влиять на оболочку готового прибора. Если эти параметры рассчитаны верно, то толщина листа и зазоры будут подобраны оптимально. На показатели напряжения и деформации напрямую влияют окружающие условия, в которых будет использоваться прибор. Так, на большой высоте будет повышено внутреннее давление, а на большой глубине – внешнее. Если эти показатели не будут учтены, то при подъеме стенки прибора могут раздуться, а при погружении – сплющиться.

    Если за основной критерий выбора металлического корпуса поставить цену, то лучше всего отдать предпочтение конструкции из алюминиевого профиля. Несмотря на бюджетную стоимость подобных изделий, их качество на достойном уровне.

    Обычно для их исполнения применяются П-образные алюминиевые заготовки. Затем из них делают корпуса для зарядных устройств, блоков питания, автоусилителей, адаптеров сети и прочих приспособлений, предполагающих активную теплоотдачу.

    Для сильно нагревающихся приборов часто изготавливают алюминиевые корпуса из герметичных замкнутых радиаторных заготовок. Изделия такого типа, как правило, производятся сериями и могут иметь разную длину.

    Для устройств, предполагающих периодическую разборку (для прочистки, наладки, техобслуживания и т. п.) применяют разъемную герметизацию корпуса.

    Оборудование для производства корпусов из алюминия

    Изготовление алюминиевых корпусов выполняется на специальном профессиональном оборудовании для работы с данным материалом и его соединениями. Чтобы все операции были выполнены качественно, машины должны отвечать современным требованиям безопасности, точности и экономичности процесса.

    • Трехосевой центр с ЧПУ.

    Максимально неопасным считается обрабатывающий центр с числовым программным управлением осями хода. Аппараты такого типа легки и понятны в эксплуатации, в них имеется возможность программирования заданных операций и при необходимости внесения корректировок.

    Источник