Меню

Оборудование для смешения воды



Статические смесители S-Mix

Статические смесители S-Mix

1

2

Данный раздел содержит сведения об аппаратах S-Mix. Дополнительную актуальную информацию о применении и конструктивных особенностях статических смесителей S-Mix вы также можете почерпнуть на нашей странице vdktech.ru.

Высокоэффективные узлы ввода и статического смешения S-Mix предназначены для ввода в поток жидкости химических веществ (жидкостей, газов, растворов), а также усреднения концентраций и температур химических веществ в потоке жидкости. Устройства не содержат движущихся частей и не требуют для своей работы дополнительного подвода энергии, поскольку рабочий процесс реализован посредством преобразования механической энергии потока смешиваемых веществ.

Гидростатические смесители позволяют интенсифицировать широкий круг физико-химических процессов, оптимизируя потребление реагентов, время протекания химических реакций, процессов растворения, что в конечном счете позволяет снизить капитальные вложения и эксплуатационные затраты. Использование высокоэффективных гидростатических смесителей вместо традиционных механических мешалок при работе с жидкими фазами обеспечивает непрерывность технологических процессов, существенное снижение потребления электроэнергии и увеличение производительности системы. При подаче газов в жидкую фазу оборудование S-Mix по сравнению с обычными системами подачи и эжекторами позволяет достичь более тонкого диспергирования и более интенсивного насыщения жидкости растворяемым газом.

В большинстве случаев эффективность различных типов статических смесителей очень сильно разнится в зависимости от параметров технологического процесса. Например, эффективность винтовых смесителей, как правило, значительно ниже рекомбинирующих смесителей, разработанных компанией Водообработка, однако первые до сих пор используются в процессах, где необходимы низкие уровни противодавления.

Все статические смесители компании водообработка могут комплектоваться арматурой ввода и дозирования реагентов, что существенно облегчает проектирование и монтаж систем ввода и смешения реагентов.

Область применения

Устройства статического смешения применяются в различных областях промышленности. Оборудование S-Mix может эффективно использоваться отдельно для решения конкретных технологических задач, а также в составе сложных систем. Смесители компании «Водообработка» находят своё применение как при проектировании новых технологических линий, так и при реконструкции и модернизации существующих производств. Ниже представлены наиболее распространенные приложения техники S-Mix.

Интенсификация процессов флокуляции

3

Ввод необходимых реагентов и проведение реакции коагуляции в потоке очищаемой жидкости, как правило, не вызывают существенных технических сложностей. Однако введение в поток воды изолированного слоя флокулянта (например, путем внедрения в основную трубу тонкой скошенной трубки подачи реагента) обеспечивает турбулизацию и смешивание совокупного потока лишь по мере распределения введенного вещества по сечению трубы. На практике это означает, что образование флокул потребует гораздо большего расхода реагента, чем при локальном мгновенном образовании множества вихрей в точке подачи флокулянта. Именно этот принцип используется в статических смесителях S-Mix, позволяющих ощутимо сократить расход реагентов при реализации процессов флокуляции. Каждое устройство рассчитывается отдельно под конкретный процесс заказчика численными методами, надежно проверенными серией реальных экспериментов. Далее смеситель комплектуется наиболее оптимальным набором смесительных блоков для конкретной задачи заказчика, также может быть поставлен с собственной системой подачи реагентов, наиболее удобным типом присоединения, крепежными приспособлениями.

Аэрация и озонирование

4

Эффективность процесса насыщения воды кислородом и, в частности, озоном существенно влияет на конструкцию, размеры и, в конечном счете, стоимость соответствующего аппарата подготовки/очистки воды, а также эксплуатационные расходы в его жизненном цикле. Высокоэффективные смесители S-Mix в составе оборудования аэрации и озонирования позволяют добиться тонкого диспергирования газа в жидкой фазе и существенно более интенсивного насыщения за счет многократного разбиения пузырьков, разделения и рекомбинации потока воды в запатентованных смесительных блоках. Многочисленные эксперименты на собственной опытной базе и натурные испытания показали высокую эффективность растворения газов в воде при оптимальных гидравлических потерях и габаритах наших устройств.

Приготовление и гомогенизация растворов

5

Высокоэффективные смесители S-Mix позволяют успешно заменить в технологической цепочке производства привычные механические мешалки. Гомогенизация растворов при помощи устройств S-Mix поможет избавиться там, где это технически возможно, от больших резервуаров смешения и подготовки жидкостей, сократить производственные площади и номенклатуру обслуживаемого оборудования. Технические осмотры и (при необходимости) регламентное обслуживание самих смесителей S-Mix не требует специальной квалификации и осуществляется относительно просто благодаря предусмотренной возможности разборки модульной конструкции смесителя.

Особенности конструкции

S-Mix_Multiple

Конструкция устройств типа S-Mix является результатом продолжительных исследований специалистов компании и не имеет прямых аналогов. Идеи и конструктивные особенности, заложенные в наши устройства, запатентованы компанией «Водообработка».

Конструкция узлов ввода и статического смешения типа S-Mix продумана до мелочей и позволяет выпускать продукцию любых необходимых типоразмеров и диаметров.

Высокоэффективные решения компании «Водообработка» базируются на современных исследованиях и разработках и учитывают опыт работы ведущих мировых предприятий отрасли. Надёжность и эффективность наших устройств подтверждается обширными экспериментальными исследованиями.

Производственные мощности компании позволяют выпускать продукцию самых различных диаметров от 30 до 1500 мм, рассчитанную, в частности, на большие промышленные расходы.

6

Преимущества устройств типа S-Mix

  • Максимальная интенсификация технологических процессов.
  • Значительное снижение капитальных и эксплуатационных затрат.
  • Полное отсутствие движущихся частей сводит к минимуму вероятность поломок и необходимость регулярного обслуживания устройств.
  • Не требует использования резервуаров и подвода дополнительной энергии.
  • Обеспечивают широчайший диапазон производительностей.
  • Обеспечивают непрерывность процесса смешивания.
  • Простота установки и использования, в частности, при модернизации существующих технологических линий.
  • Устройства производятся для всех распространённых диаметров труб.
  • Герметичность устройств и отсутствие доступа воздуха к смешиваемым жидкостям.
  • Соблюдение гигиенических требований, благодаря закрытости конструкции.

Подбор смесителя

Стандартные решения

7

Задачи смешения жидкостей и газов, а также дозирования реагентов весьма разнообразны. Среди них встречается и такой класс задач, в которых не требуется использование сложных конструкций смесительных блоков, а при подборе можно избежать уточняющих расчетов, которые являются обязательными для процессов с большими расходами и сложным составом рабочих веществ.

Для решения технологических задач такого типа мы предлагаем воспользоваться опытом специалистов нашей компании, реализованным в простых и недорогих аппаратах смешения. Они обеспечат приемлемую эффективность Вашего технологического процесса, сохраняя конкурентные эксплуатационные качества.

Источник

Дозаторы смесители воды. Как выбрать для хлебопекарни, пищевых, кондитерских, химических, а также для других производств.

Дозатор смеситель воды ЛАККК ДСА для хлебопекарни, пищевых производств.

Дозаторы смесители воды для хлебопекарни, тестомеса, пищевых, кондитерских, а также других производств.

Электронный дозатор смеситель воды (жидкости) необходим для смешивания, распределения и дозирования жидких компонентов и ингредиентов.

Дозатор смеситель воды часто используется на хлебопекарных и кондитерских предприятиях, на мясокомбинатах, и других пищевых производствах.

На нашем предприятии работает инженерно-технический состав, который получал образование в Лениградском Механическом Институте («Балтийский государственный технический университет Военмех имени Д. Ф. Устинова, Факультет ракетно-космической техники») и Московском Государственном Техническом университете им. Н. Э. Баумана. Задачи связанные с заданием, измерением расходов и поддержанием нужных температур это штатные задачи для наших Инженеров.

В вопросе смешивания и дозирования жидкостей, мы ответим на все вопросы. Мы разработали и предлагаем дозатор смеситель воды собственного производства — дозатор смеситель автоматический ЛАККК ДСА — 15. В этом дозаторе учтены необходимые требования технологов и производств.

Назначение дозатора воды.

На сайтах пишут, что дозатор воды необходим для контроля количества и температуры дозируемой воды. Ответьте на вопрос, Вам нужно оборудование, которое будет контролировать количество и температуру? Или Вы хотите устройство, которое будет смешивать воду до заданной температуры и дозировать ее? Это главное на что нужно обратить внимание, при выборе дозатора смесителя воды.

Особенности дозатора смеситель воды. Обратите внимание на важные элементы дозатора воды:

· тип смесительного устройства
· наличие слива в дренаж
· контроллер и датчики температуры
· редукторы давления и фильтры
· датчик расхода
· пульт управления и дополнительные функции

При выборе дозатора обратите внимание на тип смешивающего устройства, это главный узел дозатора-смесителя воды.

Большинство производителей дозаторов-смесителей используют в качестве смесительного устройства бытовой термостатический смеситель механического типа. Теоретически термостатический механический смеситель должен выполнять свою задачу, однако, по результатам тестов, которые проводились нашими техническими специалистами, 95% механический термостатических смесителей не могут обеспечить стабилизацию температуры и точную ее регулировку. В процессе тестирования смесителей мы имитировали «стрессовые ситуации», а именно: гидравлические удары, перепады давления, резкие скачки входной температуры. Ни один из тестируемых ручных механических термостатических смесителей «стрессовую» ситуацию не выдержал. Все ручные смесители полностью провалили подобные тесты.

Читайте также:  Корма и оборудование для грызунов

Исходя из этого нами были сделаны выводы о том, что использование ручного механического термостатического смесителя в подобном промышленном оборудовании недопустимо.

Наличие слива в дренаж

Процесс смешивания воды до нужной температуры нестабильный, нелинейный и очень инерционный процесс. Поэтому необходимый узел в дозаторе-смесителе – наличие слива в дренаж. В дренаж сливается вода, не соответствующая заданной температуре. При выборе дозатора-смесителя обратите внимание на наличие и тип слива в дренаж. На рынке представлены дозаторы:
1. Слив в дренаж отсутствует. Подобное устройство неприменимо в пищевой промышленности и иных областях, где необходимо дозировать воду определенной температуры. Причина в том, что для приготовления воды заданной температуры необходима стабилизация системы (прогрев/охлаждение подводящих трубопроводов, пролив воды, застоявшейся в трубах и т.д.). Поэтому при отсутствии слива в дренаж получить воду заданной температуры невозможно.
2. Ручной слив в дренаж. В дозаторах-смесителях с ручным сливом в дренаж установлено 2 крана. Первый обеспечивает открытие/закрытие слива в дренаж, второй подачу воды на технологию. Использование ручного слива в дренаж допустимо, но крайне непрактично. Для включения/выключения пролива в дренаж оператору приходится постоянно находиться около дозатора и поворачивать краны, что крайне неудобно и отнимает у оператора время, которое могло быть использовано в более полезных целях.
3. Автоматический дренаж. Здесь все ясно из названия. Слив в дренаж «умный», не требует от оператора действий. Простыми словами работает автоматически. Это самый лучший и практичный вариант.

Контроллер и датчики температуры.

Для замера и индикации температуры необходимо наличие датчика температуры и контроллера, производящего измерение температуры. Измерение температуры в промышленности задача не из сложных, однако и здесь есть свои нюансы. В дозаторе-смесителе к самым важным относятся:
1. Точность. Здесь остается надеяться, что производитель использует качественные датчики температуры и устройства проходят выходной контроль на производстве.
2. Инертность. Инертность — это параметр, который отображает «время реакции» датчика и контроллера на изменение температуры воды. Чем ниже параметр инертности, тем меньше воды будет сливаться в дренаж. А это напрямую влияет на себестоимость Вашего продукта.

Для Вашего удобства, мы рекомендуем использовать дозаторы воды с удобным пультом управления. Это позволяет независимо и быстро вводить требуемые параметры. Лучше всего с этой задачей поможет дозатор с сенсорным пультом управления. Обратите внимание, что дозаторы, которые имеют всего несколько кнопок, обычно 4-6, будут неудобны в работе.

Дозатор воды с обратным клапаном позволит переключаться между подводящими магистралями воды, если в одной из них не будет воды. Слив в дренаж позволит Вам не тратить драгоценное время на пролив неподходящей воды. Вода, которая не подходит по температуре будет сливаться автоматически. Правильно подобранные датчики, позволят контролировать температуру воды по всему контуру и получать точное значение температуры воды на выходе. Более подробно про температурные датчики мы расскажем для Вас по Вашему запросу. Такая система позволяет контролировать использование жидкостей при производстве продуктов, а также получать точные пропорции при смешивании жидких ингредиентов.

Редукторы давления и фильтры.

При выборе дозатора-смесителя обратите внимание на наличие фильтров на магистралях подачи горячей и холодной воды. Скорее всего на Вашем производстве уже установлена система подготовки воды, однако исключить различные факторы, такой, как например, человеческий невозможно. Именно поэтому в магистралях подачи воды возможно наличие механических частиц, которые могут привести не только к поломке составных частей дозатора-смесителя, но и попаданию этих частиц в продукт. Редукторы давления выполняют не только защитную функцию, предохраняя дозатор-смеситель от гидравлических ударов и как следствие поломки его узлов, но и при правильной регулировке на производстве изготовителя смесителя-дозатора повышают скорость приготовления воды заданной температуры.

Датчики расхода, применяемые в дозаторах-смесителях, встречаются различного типа. Это тема для отдельной статьи. Касаемо дозатора-смесителя важным параметром является точность измерения. Как правило производители дозаторов-смесителей завышают характеристики своих приборов. Отнеситесь внимательно к более бюджетным моделям – в них, как правило, используются более бюджетные датчики расхода, не обеспечивающие необходимую точность измерения и долговечность работы. Если подойти к этому пункту по простому: на взгляд определить более дорогой датчик не трудно, чем крупнее датчик, чем больше на нем ламп индикации и «наворотов», тем он дороже, а это значит, что изготовитель не поскупился и использовал датчик расхода не из «бюджетных».

Пульт управления и дополнительные функции.

При выборе дозатора-смесителя обратите внимание на пульт управления. Внимательно посмотрите на процесс ввода параметров. Многие модели поставляются с «упрощенным» пультом. Если не вдаваться в детали, на первый взгляд это вполне логично, кажется, что чем меньше кнопок и чем проще пульт, тем меньше вероятность ошибки оператора при вводе параметров, да и оператору обучиться проще, однако это не так. Если, например, на пульте присутствуют две кнопки для задания температуры и две кнопки для задания необходимого объема, представьте сколько раз оператору необходимо нажать кнопку «увеличение температуры», чтобы изменить заданную температуру с 5 градусов до 35, если одно нажатие кнопки увеличивает уставку температуры на 0,1 градус? Аналогичная ситуация и с заданием объема, но с объемом все еще сложнее, особенно если прошлая доза составляла 6 литров, а следующая доза должна быть 80, а одно нажатие кнопки так же увеличивает уставку дозы на 0,1 литр? Попробуйте задать такие вопросы изготовителю оборудования перед покупкой, скорее всего Вы получите следующий ответ: «Вы можете зажать кнопку увеличения или уменьшения уставки объема или температуры и «быстро» пролистать до нужного значения». А теперь задумайтесь, нужно ли оператору стоять у пульта с нажатой кнопкой и «ловить» необходимое значение, которое будет постоянно «проскакивать» нужное значение?

Оптимальным способом задания необходимых параметров является цифровая клавиатура. Оператору лишь потребуется ввести необходимое значение на клавиатуре и подтвердить выбор нажатием только одной кнопки. Это экономит время и снижает вероятность ошибки при вводе параметров. Одна из самых практичных функций в дозаторе-смесителе – сохранение программ с заданными параметрами для удобства ввода параметров. Если в дозаторе-смесителе присутствует функция сохранения программ это большой плюс. Но и к этой функции стоит присмотреться. По мнению многих технологов как-правило требуется сохранять от 3 до 5 программ. Причина проста: сохранять 20-30 программ просто нет необходимости, но если, например, Вы считаете, что 100 или более это практично – задумайтесь, что оператор сделает быстрее: изменит параметры одной программы или найдет в огромном списке программ необходимую и при этом не ошибется? Для Вас мы предложим дозатор смеситель воды с разным количеством программ, исходя из Вашей задачи.

Если рассматривать дозатор-смеситель в пищевой промышленности, одна из самых распространенных дополнительных функций – наличие щупа замера температуры теста. Это удобно, Вам не потребуется покупка отдельного прибора. Выбор такой дополнительной функции остается за Вами. Но что делать, если, например, Вы планируете использовать смеситель-дозатор не в пищевой промышленности, а в иной сфере, но при этом дополнительный измеритель температуры Вам был бы полезен, а щуп для теста Вам попросту не подходит? Лишь немногие изготовители смесителей-дозаторов смогут предложить Вам вариант измерения температуры щупом другого «формата».

В процессе разработки дозатора смесителя автоматического ЛАККК ДСА – 15 наши специалисты провели 247 тестов различных узлов, применяемых в дозаторах-смесителях, отсеивая изделия, которые не могут обеспечить оптимальные режимы работы и не выдерживают «стрессовые» испытания.

Для создания дозатора смесителя автоматического ЛАККК ДСА – 15 мы руководствовались мнениями опытных технологов с 13 производств для создания максимально практичного, удобного, точного и надежного смесителя-дозатора.

Читайте также:  Фирмы производители торгового оборудования

Дозатор смеситель автоматический ЛАККК ДСА – 15 обладает следующими преимуществами:

· тип смесительного устройства

В дозаторе-смесителе производства завода ЛАККК используется смесительный клапан с самым низким процентом утечки на рынке ( Написать нам

  • +7 Показать номер
  • Показать адрес

    Источник

    Оборудование для приготовления водно-спиртовой смеси (водки)

    Процесс приготовления водно-спиртовой смеси в ликёроводочном производстве только кажется простым. На самом деле это один из важнейших этапов для получения высококачественных водок. Было замечено, что добавление воды или спирта после купажирования с целью доведения полученной сортировки до нужной крепости ухудшает органолептические показатели продукции. Идеальным считается однократное взаимодействие конкретных пропорций этих компонентов. Это имеет ещё и экономический эффект, поскольку позволяет сократить время купажирования и увеличить скорость производства.

    Выделяют два основных способа получения сортировок. Наиболее популярным считается периодический (или прерывистый) способ. Среди его безусловных достоинств стоит упомянуть:

    • Простоту технологического оборудования для приготовления водки;
    • Отсутствие лимитов времени на перемешивание до необходимой однородности;
    • Отсутствие необходимости в поддержании стабильной объёмной скорости и соотношения потоков сортировки;
    • Вычисление крепости и определение характеристики сортировки производится после процесса смешивания при помощи простых измерительных средств.

    Из недостатков стоит отметить следующее:

    • Необходимость последовательной доводки крепости смеси до конкретного значения;
    • Громоздкость парка ёмкостного оборудования для временного хранения получаемой сортировки;
    • Длительный период подготовки к выпуску другой продукции.

    Второй способ, непрерывный, все больше привлекает производителей ликёроводочных изделий. Такой способ может похвастаться следующими преимуществами:

    • Большая производительность при меньшей инерционности;
    • Возможность объединить купажирование и фильтрацию в единый технологический процесс. При этом сохраняется высокая стабильность потока жидкости через фильтры водоочистки, что улучшает качество фильтрации и снижает расход фильтров;
    • Отсутствие необходимости в больших производственных помещениях с купажными ёмкостями;
    • Меньшая пожароопасность системы за счёт перекачки жидкостей только через герметичные и заполненные трубопроводы;
    • Снижение безвозвратных потерь спирта благодаря герметичности процессов;
    • Оперативность смены сортамента при подготовке к новому производственному циклу.

    Непрерывный процесс смешения: прошлое и настоящее

    Непрерывный процесс смешения уже давно применялся на практике. Существуют описания работы установок, которые были разработаны и внедрены на ведущих отечественных предприятиях в 70-80-х годах прошлого столетия. Но здесь стоит принять во внимание один важный аспект. Качественное смешение жидкостей в потоке с заданной стандартами высокой точностью является весьма сложной задачей для автоматического управления. Поэтому практическая реализация поставленных задач невозможна без использования современных смесителей, высокоточной контрольно-измерительной аппаратуры, быстродействующих запорных устройств и автоматических систем управления.

    Относительно недавно Новомосковский спиртовой завод установил непрерывную технологическую линию купажирования, произведённую немецкой компанией Dissel. Это оборудование для производства водки вызвало неподдельный интерес у производителей ликёроводочной продукции. Высокая цена импортных систем достаточно долго препятствовала распространению перспективной технологии. По этой причине компания «Русский алкоголь» (ЗАО ЛВЗ «ТОПАЗ») привлекла специалистов ЗАО «КОМЭНС» и ООО «АЛЬТАИР» с тем, чтобы разработать более доступные аналогичные системы для российских потребителей. А повсеместное внедрение фильтрации с помощью «миниколонн» (элементов), которые заполнены серебросодержащим активированным углем, расширило поставленную задачу.

    Разработка представлялась как функционально завершённый комплекс, в составе которого имелась купажная установка оригинальное фильтрующее устройство небольших размеров, механизм дозирования добавок и доступная система управления. Сам комплекс должен поставляться как конечный продукт, который оперативно устанавливается у заказчика и требует минимум монтажных и пуско-наладочных работ.

    Особенности системы

    Перечислим основные сложности, возникающие перед технологами и разработчиками систем управления технологическим процессом купажирования.

    • Во-первых, необходимо обеспечить прецизионный и быстрый расчёт реальной крепости спирта на основании показаний массового расходомера о его плотности и температуре;
    • Во-вторых, необходимо снизить до минимума суммарную ошибку и время переходного цикла при регулировании потоков спирта и воды на основании вычисленной крепости спирта. Этот параметр очень важен при больших скоростях потоков;
    • В-третьих, организовать пересчёт объёмных расходов водно-спиртовой смеси, уменьшающихся по сравнению с суммарными расходами воды и спирта;
    • В-четвёртых, необходимо снизить объём жидкостей, которые заполняют мерный тракт и обеспечить возможность прогнозирования нестабильности потоков. Это требуется для минимизации количества ошибок дозирования при небольших объёмах задания.

    Созданная в итоге технология «DIRECT FLOW CONTROL» позволяет контролировать и регулировать производительностью линии в широком диапазоне и при полном контроле потока. Благодаря установке становится возможным производить приготовление сортировки, обрабатывать её активированным углем и фильтровать. Допускается даже введение ингредиентов. При этом технология обеспечивает сквозной контроль и регулирование крепости сортировки, скорости фильтрации и температуры потока на входе в фильтр.

    Представленная система является комплексной технологической линией производства водки. Она имеет модульный форм-фактор, малые размеры и небольшую стоимость. Технология «DIRECT FLOW CONTROL» имеют большую гибкость производства водки. Поэтому можно подбирать состав установки на основании конкретных требования заказчика. Каждый этап производства водочной продукции по данной технологии имеет целый ряд особенностей и нововведений.

    Как идёт производство?

    Первый модуль используется для приготовления сортировки заданной крепости. В роли смесителя выступает оригинальный инжекторный аппарат. Сверхвысокая скорость истекания рабочей среды из сопла аппарата позволяет получать гомогенную смесь двух и более жидкостей. Произведённая этим «гомогенизатором» водка имеет превосходные органолептические свойства, которые невозможно получить на других смесителях, даже потоковых вихревых.

    Следующий технологический этап производства водки — это обработка сортировки активированным углем и дальнейшая её фильтрация. Мы применили инновационную технологию обработки сортировок, используя активированный уголь с нанесённым на его поверхность тончайшим слоем коллоидно-диспергированного серебра. Используются картриджи производства НПП «Технофильтр», изготовленные по технологии «Серебряная фильтрация». Соотношение элементов в засыпке рассчитывается как 1200 г активированного угля на один элемент высотой 1000 мм.

    При непосредственном участии ВНИИПБТ технология испытывалась на протяжении нескольких лет заводом продтоваров «Весна» объединения «Туласпирт» и ООО «Альфа» Беслана. Позднее обкатка оборудования выполнялась на ЛВЗ «Владалко», ООО «Вито», ЛВЗ «Топаз», Московский ЛВЗ «Кристалл» и других предприятиях. Во всех случаях было замечено, что «Серебряная фильтрация» эффективно справляется с непростой задачей объемного структурирования сортировок. И самое главное — позволяет решить проблему накопления альдегидов. (В ноябре 2005 года данная технология внесена в ПТР 10-12292-99 «Производственный технологический регламент на производство водок и ликероводочных изделий», раздел 8.5.9).

    Поскольку упомянутые выше фильтры имеют малые размеры, просты в обслуживании и весьма неприхотливы, модуль обработки сортировки получился компактным и без труда собирается в единый блок с модулем смешения. Помимо блока обработки сортировки активированным углем, в модуле возможно использование теплообменника, необходимого для обеспечения оптимальной температуры фильтрации. Также допускается использование блока электромагнитной обработки сортировки, отвечающего за улучшение органолептических показателей.

    Автоматизированная линия при необходимости укомплектовывается модулем ингредиентов для различных добавок: сахарного или медового сиропа, углеводных модулей и т.д. Стоит отметить, что во время проектирования установки заказчику предоставляется возможность самостоятельно определить количество необходимых ингредиентов и время их введения (до или после фильтрации). Многие предприятия с низким уровнем автоматизации выполняют приготовление водно-спиртовой смеси, перекачивают её в ёмкость для готовой водки и уже там вводят добавки. После процедуры перемешивания получается готовый продукт.

    Здесь есть один важный момент — при выполнении заключительных анализов может оказаться, что крепость водки отклонилась от заданной величины из-за добавок. Как результат — водку необходимо разбавлять водой или доукреплять спиртом. В этом нет ничего хорошего, ведь внесение в воду воды или спирта, не прошедших обработку активным углём вместе с сортировкой способствует увеличению количества вредных примесей. А это влечёт за собой ухудшение вкусовых качеств.

    В период с августа по сентябрь 2006 года были смонтированы и успешно пущены в эксплуатацию на технологическом цехе ЗАО ЛВЗ «ТОПАЗ» две автоматизированные линии приготовления водно-спиртовой смеси общей производительностью 2400 дал /час. Подача спирта производится из двух удалённых на 100 метров ёмкостей, а вода поступает из трёх ёмкостей, находящихся на удалении в 45 метров. Все ёмкости снабжены датчиками-уровнемерами.

    Читайте также:  Назначение и классификация контрольно кассового оборудования

    Оптимальная дозировка компонентов достигается благодаря напорному насосному оборудованию, управляемому частотными преобразователями, и управляющим задвижкам водно-спиртового тракта. Мощность насосов составляет 5,5 и 11 кВт.

    Оптимальный температурный режим теплообменника поддерживается автоматически. За это отвечает трёхходовый регулирующий клапан внешнего водяного тракта, который работает на основе показаний термодатчиков. Датчик давления контролирует постоянное давление в магистрали. Габариты линии (длина*ширина* высота) — 6640*3520*1650 мм

    Параметры, регулируемые автоматически:

    • Крепость смеси с точностью ±0,1%;
    • Температура смеси перед подачей на обработку в фильтрационно-картриджную установку с точностью ± 4 градуса;
    • Производительность с точностью ± 5%.

    Блокировки:

    Прерывание процесса при полном заполнении приёмной ёмкости; Прерывание процесса при опорожнении до критического уровня исходных ёмкостей; Прерывание процесса после выполнения задачи; Прерывание процесса при воздействии «внешних» факторов (перебои с электроснабжением, нештатная работа пневмомагистрали и т.д.); Отключение питающих насосов при отсутствии подпора.

    Пульт автоматизированного рабочего места оператора отображает следующую информацию:

    • Общая производительность линии, представленная диаграммой и в цифровом виде;
    • Текущий расход сырья (воды и спирта), (дал/час);
    • Объём воды и спирта в исходных ёмкостях в цифровом и графическом представлении;
    • Объём задачи на выход смеси, (дал);
    • Текущий остаток выполнения задания по выходу смеси, (дал);
    • Крепость смеси (%об);
    • Температура исходных компонентов (°С);
    • Температура смеси после смесителя и перед подачей на обработку в угольные фильтры, (°С). Может быть фактическая и задаваемая;
    • Наработка фильтрующих устройств, количество суток до исчерпания ресурса представлены в виде «всплывающего» меню;
    • Имеется цветовая и звуковая индикация, сигнализирующая об отклонении задаваемых и фактических значений контролируемых параметров свыше установленных порогов.

    Кроме того, имеется возможность получить информацию о тех заданиях, которые были выполнены за последние 14 месяцев. В том числе в суммированном виде представлено:

    • Количество спирта, израсходованного на выполнение задания в пересчёте на безводный при 20 градусах;
    • Фактически выполненный объём задания;
    • Дата и время начала процесса выполнения задания, а также его завершения.

    Опыт эксплуатации уже установленных автоматизированных линий подтвердил правильность заложенных технологических решений. В частности:

    • Конструкция смесительного тракта позволила добиться увеличения производительности и гомогенности сортировки. Она же снизила образование вредных примесей в процессе смешения.
    • Использование малогабаритных картриджных фильтров ускорило и удешевило процесс замены фильтроэлементов, уменьшая количество неисправимого брака;
    • Методы измерения расхода потоков имеют высокую точность замера. Благодаря этому результаты контроля можно использовать в заводской системе технического спиртоучёта;
    • Благодаря управлению процессом электропневматическими позиционерами и частотными регуляторами скорости вращения электродвигателей может быть оптимально настроен режим работы насосов. Это позволяет работать с разным уровнем сырья в ёмкостях;
    • Компьютеризованная система управления обеспечивает полную автоматизацию процесса. Участие оператора требуется лишь при выполнении ввода одного-двух параметров задания и для общего наблюдения за ходом выполнения работы.

    На сегодняшний день согласованы технические задания и уже ведётся производства автоматизированных линий смешения для целого ряда авторитетных производителей.

    Иванов В.В. — первый заместитель Генерального директора ГК «Русский алкоголь» Хренов М.В. — исполнительный директор ЗАО «ЛВЗ «ТОПАЗ»» Пугачевский С.В. — главный инженер ЗАО «КОМЭНС» Шлыков Е.Л. — ведущий программист ЗАО «КОМЭНС» Санков В.Н. — директор ООО «АЛЬТАИР» Коломийцев А.Г. — технический директор ООО «АЛЬТАИР»

    Источник

    Обзор смесителей полимеров

    Смесители полимеров — это устройства, которые смешивают полимерное гранулированное сырье с добавками красителей и других материалов для получения равномерной массы, пригодной для литьевых машин и автоматов.

    Виды смесителей

    Оборудование разделяется на типы:

    • горизонтальные — полупромышленные устройства, обрабатывающие до 200 кг сырья;
    • вертикальные — мобильные миксеры, рассчитанные на объем до 200 кг, и промышленные агрегаты, предназначенные для смешивания от 500 до 3000 кг сырья;
    • с функцией сушки или нагрева для испарения влаги в процессе работы.

    Смесители также бывают шнековыми и роторными.

    • шнековые смесители;
    • миксеры-смесители красителя;
    • вибросито.

    Шнековые смесители

    Представлены моделями HHSL-200 и HHSL-500. Оба устройства смешивают сырье вертикальным шнеком. Материал поступает из загрузочной горловины, поднимается и, осыпаясь, равномерно распределяется по бункеру. Смешанное сырье высыпается через боковое окошко, оснащенное заслонкой.
    Плюсы:

    • бункер и шнек сделаны из нержавейки, что дает долговечность и легкость очистки;
    • простота очищения также достигается боковой дверцей;
    • приборы безопасны для оператора и самих устройств.

    Модель HHSL-200 оснащена двигателем мощностью 0,75 КВт, что дает производительность 200 кг/15 минут. Версия HHSL-500 имеет двигатель на 2,2 КВт, что обеспечивает производительность 500 кг/15 минут. Оба устройства оснащены таймером включения и выключения.

    Шнековые смесители с осушением

    Устройства работают по тому же принципу, главное отличие — функция сушки, которая включается во время или после смешивания. Приборы принимают сырье в виде гранул или дробленки.

    Достоинства устройств этого типа:

    • все детали, имеющие контакт с сырьем, сделаны из нержавейки, корпус — из углеродистой стали;
    • бункер теплоизолирован;
    • для предотвращения загрязнения воздуха в цехе используется рукавный фильтр-пылеуловитель, через которых пропускается отработанный воздух;
    • управляется прибор пультом.

    Модельный ряд шнековых смесителей с осушением состоит из шести устройств. Младшая модель — LC-500. Она рассчитана на 0,5 тонны сырья, имеет двигатель на 3 кВт, поддерживает мощность нагрева до 15 кВт. Старшая модель — LC-5000, она рассчитана на 5 тонн, имеет двигатель на 11 кВт, осуществляет нагрев мощностью 50 кВт.

    Миксеры-смесители красителя

    Приборы разделены на три типа — вертикальный, горизонтальный, барабанный. Все они разработаны для смешивания полимеров с добавками и красителями. Поддерживаются гранулы, порошки, крошка.

    Модельный ряд вертикальных устройств включает XHS-50V, XHS-100V, XHS-150V и XHS-200V. Все они рассчитаны на три фазы 380 В.

    Мощность двигателя младшей модели — 1,5 кВт, старшей — 5,5. Производительность составляет 50 кг/3 минуты у XHS-50V и 200 кг/3 минуты у XHS-200V. Параметры других моделей распределены с шагом 50 кг/3 мин. Скорость вращения лопаток всех устройств одинакова — 50 оборотов в минуту.

    Горизонтальные миксеры-смесители красителей в каталоге «Глобал-Маш» представлены тремя моделями: XHS-100H, XHS-150H и XHS-200H. Они более габаритны по сравнению с вертикальными, производительность схожа: 100 кг/3 мин в младшей версии и 200 кг/3 мин в старшей.

    Барабанные устройства более компактны. К ним относятся XHS-50D и XHS-100D. Первая модель дает производительность 50 кг/3 мин, вторая — 100 кг/3 мин. Они оснащаются двигателем на 0,75 и 1,5 кВт соответственно, что делает их более экономными по энергопотреблению.

    Высокоскоростные миксеры

    Каталог компании содержит устройства, подходящие для быстрого смешивания полимеров, ПВХ, резины, различной химии, продуктов, красителей и других материалов. Они представлены моделями:

    • SHR-100A;
    • SHR-200A;
    • SHR-300A;
    • SHR-500A;
    • SHR-800A.

    Рабочий объем составляет от 75 до 600 литров от младшей модели к старшей. Устройства оснащены функцией элетронагрева и охлаждения водой.

    Каскадные миксеры-смесители

    Эти приборы представлены серией SRL-Z. Они предназначены для смешивания ПВХ, различных полимеров и создания компаундов для дальнейшего регранулирования. Устройство дробит отходы и перемешивает полученную фракцию. Работа идет в два этапа: на первом компоненты нагреваются и частично плавятся, на втором — перемешиваются и охлаждаются водой, что попутно предотвращает комкование фракции.

    Приборы серии имеют три скорости вращения роторов. Она зависит от модели. В серию входят:

    • SRL-Z100/200;
    • SRL-Z200/500;
    • SRL-Z300/600;
    • SRL-Z500/1000;
    • SRL-Z800/1600.

    Вибросито

    Это устройство механически просеивает сыпучие полимеры, чтобы разделить их на фракции по размеру гранул. Они имеют две или три секции. Производительность зависит от модели: младшая, KDS600-2, просеивает одну тонну в час, старшая, KDS1000-3 — 2,5 тонны в час.

    Существует и поточное вибросито. Наименее производительное — KDP-2, просеивающее 0,3 тонны за час, самое производительное — KDP-8, справляющееся с двумя тоннами в час.

    Все устройства доступны для заказа в компании «Глобал-Маш».

    Источник