Меню

Оборудование для проверки индикаторов

Приспособление для проверки индикаторов

Новатором Н. Е. Киселевым разработано универсальное микрометрическое приспособление для проверки индикаторов как рычажного, так и часового типов.

Приспособление для проверки индикаторовприспособление для проверки рычажных индикаторов

Рис. 5. Приспособление для проверки индикаторов

Приспособление (рис. 5, а) состоит из плиты 1 с вертикальной стойкой 5. По стойке может перемещаться ползун 4 с микрометрической головкой 3. После установки на нужной высоте ползун 4 закрепляется винтом 2.

Для проверки индикаторов часового типа в отверстие, имеющееся в плите приспособления, вставляется стойка — переходник 6, в котором в горизонтальном положении устанавливается индикатор. Ось хвостовика индикатора в этом случае параллельна оси микрометрической головки.

Затем ползун с микрометрической головкой устанавливают на необходимой высоте, закрепляют его винтом и производят проверку. Скалка микрометрической головки приводится в соприкосновение с наконечником штока индикатора, а шкала его устанавливается в нулевое положение. Затем скалка головки перемещается на размер, превышающий максимальную величину хода штока (10 мм для нормальных и 2 мм для малогабаритных индикаторов). При этом необходимо следить за тем, чтобы показания стрелок индикатора соответствовало величине перемещения скалки.

Это же приспособление (рис. 5, б) можно использовать и для проверки рычажных индикаторов. Практикой установлено, что рычажными индикаторами работают в большинстве случаев с наклоном к проверяемой плоскости на угол 26°. Поэтому на плите приспособления под углом 26° к вертикали просверлено второе отверстие, в которое вставляются сменные переходники 6 для установки рычажных индикаторов. Применение переходников вызвано разнообразием типов рычажных индикаторов с различными диаметрами хвостовиков. Комплект переходников размещается в специальных гнездах, имеющихся на плите приспособления.

Для проверки рычажного индикатора подбирается соответствующий ему переходник и устанавливается в наклонное отверстие. В переходнике закрепляется индикатор. Затем освобождается винт ползуна и последний вместе с микрометрической головкой устанавливается и закрепляется на необходимой высоте. Соответствие показаний стрелки индикатора с величиной перемещения контактного рычага, как и в первом случае, определяется по микрометру на всем диапазоне действия индикатора.

Источник



Средства измерений

Индикаторы

Индикаторы – средства измерений (СИ) с ненормируемыми метрологическими характеристиками, используемые для наблюдения за изменением физических величин без оценки их значений в единицах измерения с нормированной точностью. Индикаторы не подлежат поверке или калибровке.

  • осциллограф – возможно использование в качестве индикатора наличия (или отсутствия) измерительного сигнала, наблюдением за формой сигнала;
  • нуль-индикатор (или нулевой) – индикатор близости сигнала к нулю;
  • щитовые вольтметры — могут использоваться как индикаторы наличия (отсутствия) напряжения.

Справка. С 01.071985 по 01.12.2001 год в РФ действовал ГОСТ 8.513-84 «ГСИ. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения». Он установил, что СИ, используемые для наблюдения за изменением величин без оценки их значения не подлежали поверке. На них самих и на их эксплуатационной документации должна была наноситься литера «И». Порядок контроля исправности И устанавливало само предприятие (п.1.14).

После отмены ГОСТ 8.513-84 регулирование вопросов, связанных с И, по-прежнему находится в ведении предприятия (отрасли). Оно устанавливает требования к обозначению, клеймению И, порядок их регистрации, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта, в том числе, в стандарте организации – СТО.

На данный момент не существует нормативных документов федерального уровня касательно индикаторов.

В некоторых отраслях для индикаторов сформулированы ведомственные нормативные требования (как, например, в военной промышленности). Если в отрасли нет обязательных требований, то предприятие имеет право внедрить их у себя на добровольной основе.

В общем случае СИ, которые по условиям применения можно отнести к индикаторам, определяются распоряжением (приказом) руководства предприятия. (Этот факт может также быть отражен в СТО). Правильность отнесения СИ к индикаторам может быть проверена в рамках государственного метрологического надзора.

О термине «индикатор» в законодательных документах РФ и НПА

В действующей редакции Федерального закона 102-ФЗ от 26.06.2008 «Об обеспечении единства измерений» нет понятия «индикатор», нет определений «ненормированные СИ», «СИ с ненормируемыми метрологическими характеристиками». Точно также действующие с 01.01.2015 на территории РФ Рекомендации РМГ 29-2013 «ГСИ. Метрология. Основные термины и определения» не включают определения термина «индикатор».

Справка. В РМГ 29-99 (вместо которого введены РМГ 29-2013) в ст. 6.26 в последних редакциях присутствовал термин «индикатор» (Detektor), и он определялся как вещество или техническое средство для установления наличия или превышение уровня порогового значения какой-либо физической величины.

РМГ 29-2013 (ст 6.14) содержит определение «детектора» как технического средства или вещества, которое указывает на наличие определенного свойства объекта измерения при превышении порогового значения соответствующей величиной. (Приведены примеры индикаторов – галогенный течеискатель, лакмусовая бумага. Примечание – в химии для этого понятия часто используют термин индикатор).

Некоторые специалисты объясняют факт отсутствия определений термина «индикаторы» в современных законодательных и нормативно-правовых актах (НПА) тем, что данные устройства не являются объектами государственного регулирования в сфере обеспечения единства измерений (ОЕИ), так как это ненормируемые СИ. Тем не менее вопросы, связанные с устройствами данного типа, периодически всплывают в метрологическом сообществе. Объектами обсуждений становятся ведомственные нормативные документы определяющие порядок отнесения и применения индикаторов.

Ведомственные НПА об индикаторах

Отдельные отраслевые нормативные документы, устанавливающие обязательные требования в сфере обеспечения единства измерений, (даже принятые совсем недавно) по-прежнему содержат определение данного термина и устанавливают для предприятий своего ведомства рекомендуемые или обязательные требования к индикаторам (в зависимости от статуса документа). Приведем несколько примеров таких НПА:

  • РД 45.013-98 «Руководство по отнесению средств измерений и контроля к категории индикаторов» (документ Минсвязи);
  • Руководство по отнесению средств измерений к индикаторным и учебным (Приложение к Приказу ФТС России от 22 марта 2007 г. № 344);
  • Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (Минэнерго РФ Приказ № 6 от 13.01.2006, с изменениями, вступившими в силу с 04.08.2014). Данные ПТЭЭП распространяются на всех владельцев электроустановок напряжением выше 1000 В.
    П. 2.11.8 рекомендует, что рабочие СИ, применяемые для контроля за технологическими параметрами с ненормируемой точностью измерения, могут быть переведены в разряд И. Их перечень должен быть утвержден руководителем предприятия. (Это относится к системам контроля технологических параметров оборудования; средствам измерений режимов его работы; к средствам учета электроэнергии).
    (Старая версия документа включала также в п.1.8., что в качестве обязательной технической документации должен быть на предприятии Перечень СИ, переведенных в разряд И. Причем списки должны были пересматриваться не реже одного раза в три года. В текущей редакции такие требования отсутствуют);
  • ГОСТ РВ 0015-002-2012 «Система разработки и постановки на производство военной техники. Система менеджмента качества. Общие требования» – государственный военный стандарт РФ. Он вступил в действие с 01.01.2013 вместо ГОСТ РВ 0015-002-2003.
  • Стандарт содержит, в том числе, обязательные требования для получения государственных оборонных заказов. Он расширяет понятие индикатора: кроме функций установления наличия и превышения какой-либо величиной порогового уровня, он может иметь своим предназначением выработку сигнала, «воздействующего на объект без оценки его параметров с нормированной точностью» (п.3.1.9.);
  • Р Газпром 5.1-2008 «Индикаторы. Требования к обозначению и клеймению. Порядок регистрации и эксплуатации» (вместо ПР 51-00159093-023-2001, дата введения – 20.10.2008).

В учебниках по метрологии также присутствуют определения индикатора. Например, Мокров Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация (Учебное пособие – Дубна, 2007).

Что включать в СТО касательно индикаторов?

Термин «индикатор» может применяться по усмотрению вашей организации или предприятия, если он является для вас удобным. Но его использование допустимо лишь вне сферы государственного регулирования ОЕИ.

На примере ОАО «Газпром» (Р Газпром 5.1-2008) определим основные требования к стандартам организации, направленные на индикаторы.

Так ваш СТО может включать следующие разделы:

  • Область применения. Рекомендации СТО распространяются на индикаторы, применяемые на вашем предприятии (в дочерних обществах и организациях, если речь идет о корпорации).
  • Термины и определения. Рекомендуется сформулировать определения терминов «контрольное оборудование» и «индикатор».
  • Обозначение индикаторов. Может быть сформулировано требование нанесения на индикаторы отличительного знака, определяющего его назначение – литеры «И». Допускается на шкалу индикаторов (дополнительно к литере «И») нанести отметки пороговых контролируемых значений величин.
  • Следует установить также лиц, обязанных наносить этот отличительный знак (при обязательном требовании). Это могут быть специалисты по эксплуатации или специалисты метрологической службы подразделений.
  • Порядок регистрации и составления перечня индикаторов. Вы должны возложить на метрологические (или эксплуатационные) службы предприятия обязанность составления и поддержания в актуальном состоянии (что требует также сертификация системы качества предприятия по ИСО 9001:2008) документов «Перечень индикаторов» подразделений. Они в совокупности составят общий (сводный) список И предприятия (корпорации).
    Должны быть определены ответственные лица по утверждению перечней, и их контролю; лица, устанавливающие правильность отнесения СИ в разряд индикаторов. Составление Перечня индикаторов должно контролироваться головной метрологической службой корпорации при осуществлении метрологического контроля.
    При формировании перечня также определяются и фиксируются виды технического обслуживания и ремонта по поддержанию индикаторов в исправном состоянии, периодичность работ и их исполнители (в соответствии с нормативной, технической, технологической и иной документацией).
  • Порядок эксплуатации и ТО индикаторов. Обычно И эксплуатируются, выполняется проверка их технического состояния на основе требований эксплуатационной документации в соответствии с графиками ремонта оборудования, где они установлены.
    Если нет эксплуатационных документов, то может быть разработана инструкция по проверке их технического состояния (тогда следует отразить порядок ее согласования и утверждения. Например, согласуется с метрологической службой подразделения, утверждается главным инженером подразделения, передается эксплуатирующей службе подразделения).
    Если обнаружена неисправность И, то эксплуатирующая служба формирует заявку на ремонт в подразделение, выполняющее данные виды работ. Исполнители ремонтных работ, работ по проверке технического состояния И определяются руководителем подразделения. В подразделении должен вестись Журнал учета ремонтных работ и проверки технического состояния И, где фиксируются результаты всех видов работ.
  • Контроль за своевременным и качественным исполнением ремонта и проверки технического состояния И возлагается на метрологическую службу подразделения, эксплуатирующего индикаторы или на вышестоящую структуру.
Читайте также:  Поставка оборудования как гражданский договор

Порядок перевода СИ в разряд индикаторов и контроль их работоспособности

Перевод СИ в разряд индикаторов происходит на основе приказа руководителя предприятия. Такой приказ означает, что данные устройства и их показания исключаются из процесса принятия решений: ссылка на показания индикаторов, приведшие к травмам персонала, к поломке технического оборудования, к выпуску некачественной или опасной продукции не может быть использована в качестве доказательной базы, т.к. не имеет юридической силы. Поэтому при переводе СИ в индикаторы рекомендуется учитывать возможность влияния такой процедуры на технику безопасности и качество продукции. Этим же приказом может быть установлен график технического обслуживания СИ, переводимых в индикаторы.

Ведомственные руководства Минсвязи по отнесению средств измерений к индикаторным (РД 45.013-98) и Федеральной таможенной службы содержат (в качестве приложений) методику проведения анализа СИ для отнесения их к категории индикаторов.

Перевод средства измерений в индикаторы требует тщательного исследования СИ и их документации, необходимо изучить: назначение, выполняемые функции и устройство СИ; техническое описание СИ; тип показывающего или регистрирующего прибора или устройства; перечень и нормы на контролируемые параметры; вид шкалы, экрана или дисплея.

Средства измерений могут быть отнесены к категории индикаторов в случаях если:

  • они используются для наблюдения за изменением параметров технических средств (ТС) без оценки их значения с нормируемой точностью;
  • для измерения одного и того же параметра ТС используется более одного встроенного СИ. Одно из них оставляют в качестве поверяемого, а другие могут быть переведены в разряд индикаторов (рекомендуется переводить менее точные СИ). В этом случае исправность СИ, переведенных в индикаторы, определяется техническим эксплуатационным персоналом путем сличения показаний нормируемого СИ с показаниями поверяемого индикатора;
  • СИ не имеет делений и цифровых отметок, а лишь фиксируется наличие контролируемой величины;
  • СИ имеет градуировку, не отражающую значений контролируемой величины;
  • СИ имеет отмеченный сектор, в пределах которого должны находиться показания;
  • отметку или знак, обозначающие превышение (или непревышение) контролируемой величиной фиксируемого значения, при условии, что СИ при этом лишь фиксирует наличие величины (не проводится ее отсчет с нормируемой точностью);
  • если щитовые электроизмерительные приборы класса 1,5 и ниже (2; 2,5) не используются для обеспечения мер безопасности при работах или для принятия решения о готовности ТС к применению;
  • также в других обоснованных случаях (по согласованию с метрологической службой соответствующего ведомства – при наличии такого отраслевого требования).

Запрещается к категории индикаторов относить СИ, если хотя бы на одном пределе измерения или для измерения одного из параметров с их помощью выполняется измерение величины с нормируемой точностью.

Процедура перевода СИ в И также регулируется, например, действующими рекомендациями МИ 2233-2000 «ГСИ. Обеспечение эффективности измерений при управлении технологическими процессами. Основные положения» (разработаны ФГУП «ВНИИМС», который координирует работу по формированию правовой и нормативной основ в области ОЕИ). Данный документ содержит и положения касательно процедуры контроля функционирования индикаторов.

Контроль работоспособности индикаторов. МИ 2233-2000 содержат рекомендации, что СИ, применяемые для индикации наличия напряжения или давления в некоторых состояниях технологического процесса и оборудования могут быть переведены в разряд индикаторов. Контроль работоспособности индикаторов рекомендовано осуществлять одним из способов приведенных в п. 4.4.4. и п. 4.3.:

  • по результатам тестирования систем управления или их составных частей;
  • по выходу измеренных значений параметра за пределы установленных границ при нормальном протекании технологического процесса, что фиксируется по показаниям СИ других параметров;
  • по превышению скорости изменения результатов измерений максимально возможной скорости изменения параметра.

Проверку индикаторов может проводить осведомленный персонал (часто это работники эксплуатационной службы), уполномоченный приказом руководителя или должностной инструкцией. Главному метрологу рекомендуется курировать данный вопрос.

Если на предприятии не введены в действие СТО касательно индикаторов или в них не включены требования по контролю их работоспособности, то главному метрологу рекомендуется составить инструкции по проверке конкретного вида индикаторов (на основе существующих методик поверки).

22128

Источник

Индикаторы

Индикаторы применяются для отображения результатов измерения каких-либо физических величин, передаваемых от подключенных датчиков и другого измерительного оборудования.

Индикаторы необходимы для контроля различных параметров технологических процессов. В первую очередь индикаторы используются для работы с датчиками, но могут применяться и совместно с промышленными контроллерами, исполнительными механизмами и другими приборами.

Область применения индикаторов в промышленности

Современные индикаторы имеют самое широкое применение в промышленности. Индикаторы являются неотъемлемой частью большинства технологических процессов и необходимы для своевременного контроля текущих параметров процесса и отслеживания их изменений с течением времени. Основными функциями индикаторов является:

  • отображение результатов измерения датчика, измерительного оборудования и других приборов с высокой точностью;
  • проверка значений с заданной периодичностью;
  • сигнализация достижения заданных значений, выхода за установленные пределы и других параметров;
  • архивация данных в памяти устройства при ее наличии;
  • передача данных на внешнее оборудование для последующей обработки и хранения;

Приведенные функции являются общими для всех видов индикаторов. Возможны некоторые отличия в зависимости от моделей. При этом отдельные виды индикаторов могут выполнять дополнительно и другие задачи.

Сегодня индикаторы применяются практически во всех отраслях промышленности. Примеры применения индикаторов:

  • жилищно-коммунальное хозяйство, системы водоснабжения, отведения воды, канализации – для контроля температуры воды, систем отопления, давления в системах, контроля расхода воды, электроэнергии и других параметров;
  • пищевая промышленность, производство напитков и оборудования – для подсчета, контроля перемещения, фасовки продукции, контроля процесса дозирования, розлива и т.д.;
  • машиностроение, робототехника, приборостроение, производство станков, оборудования, машин и механизмов – для контроля перемещения машин и деталей механизмов, контроля рабочих температур, скорости вращения двигателей, для установки на приборные панели и т.д.;
  • транспортная отрасль, системы транспортировки и хранения – для контроля передвижения объектов, скорости вращения, установки на приборные панели и многие другие задачи.

Область применения также значительно зависит от конкретного вида индикатора.

Виды индикаторов и их назначение

В промышленности могут применяться различные виды индикаторов. Наиболее удобными являются панельные цифровые индикаторы. Такие приборы могут использоваться для монтажа в щит или шкаф оборудования, на панели индикаторов, на управляющих панелях машин и для другого размещения.

В зависимости от поставленных задач могут применяться различные варианты щитовых индикаторов.

  1. Индикаторы аналоговых сигналов применяются для работы с датчиками, имеющими аналоговый выход. Индикаторы аналоговых сигналов преобразуют измеренное значение в цифровое. Как правило такие панельные индикаторы измеряют унифицированные аналоговые сигналы тока, напряжения, сопротивления. Аналоговые выходы сегодня используются в датчиках давления, уровня, температуры и многих других. Это позволяет применять индикаторы в промышленности практически без ограничений.
  2. Индикаторы данных используются в качестве панельных мониторов данных, поступающих от подключенного оборудования. В качестве входа индикатора обычно используются цифровые интерфейсы передачи данных. Отдельные виды панельных индикаторов данных могут иметь специализированные входы, например, вход сигналов формата BCD/BIN. Такие индикаторы благодаря цифровому интерфейсу передачи данных подойдут для крупных систем управления технологическими процессами.
  3. Индикаторы для тензодатчиков используются для сбора информации с различных видов тензометрического оборудования. Для индикации результатов используется аналоговый вход индикатора по напряжению в широком диапазоне. Панельные индикаторы для тензометров используются в основном для контроля расхода, давления, веса, частоты вращения и других параметров. Наличие выходов управления позволяет управлять исполнительным оборудованием, а не только отображать результаты на дисплее. Современные индикаторы для тензодатчиков широко применяются в системах автоматизации.
  4. Индикаторы для потенциометрических датчиков необходимы для работы с линейными потенциометрическими датчиками. В первую очередь подобные индикаторы применяются для визуализации величины расстояния (положения), измеренного линейными потенциометрическими датчиками. При наличии выхода линейного потенциометра у других видов датчиков панельные индикаторы могут использоваться для контроля других параметров техпроцессов.
Читайте также:  Пиво в спб в кафе с оборудованием

Источник

Оборудование для проверки индикаторов

_________________
Нет повести печальнее на свете чем повесть о заклинившем ресете

JLCPCB, всего $2 за прототип печатной платы! Цвет — любой!

Зарегистрируйтесь и получите два купона по 5$ каждый:https://jlcpcb.com/cwc

_________________
Нет повести печальнее на свете чем повесть о заклинившем ресете

Сборка печатных плат от $30 + БЕСПЛАТНАЯ доставка по всему миру + трафарет

1) ну что-то около 150 гц. Имхо можно и постоянным только это вроде бы вредно для них
2) да именно так.

UPD. Во тут написано как таким дисплеем управлять http://radiokot.ru/articles/26/

Приглашаем всех желающих 15 июля 2021 г. принять участие в бесплатном вебинаре, посвященном решениям Microchip и сервисам Microsoft для интернета вещей. На вебинаре будут рассмотрены наиболее перспективные решения Microchip, являющиеся своеобразными «кирпичиками» – готовыми узлами, из которых можно быстро собрать конечное устройство интернета вещей на базе микроконтроллеров и микропроцессоров производства Microchip. Особое внимание на вебинаре будет уделено облачным сервисам Microsoft для IoT.

Проверка индикаторов на ЖК

В «Радиолюбителе» [1] была статья о проверке индикатора на жидких кристаллах с использованием сетевого напряжения. Хорошей альтернативой для проверки жидкокристаллических индикаторов может стать применение в качестве пробника генератора прямоугольных импульсов, собранного на любой доступной элементной базе. Один из вариантов такого пробника на инверторах К561ЛН2 приведен на схеме.

Рис.1. Схема пробника-генератора

Пробник размещен на печатной плате размерами 21х37 мм в корпусе от батареи типа «КРОНА». К выводу 4 инвертора DD1.2 припаян провод, который пропущен через дно батареи, вывод 7 соединен с корпусом, а к выводу 1.4 подключается «+» источника питания.

Проверка индикатора очень проста. Пробник подключают к источнику питания, и металлический корпус пробника зажимают в левой руке. Выход пробника подключают к общему проводнику индикатора, и сжимая с легким усилием большим и указательным пальцами правой руки выводы индикатора, убеждаются в его работоспособности.

Такая оперативная проверка индикаторов на жидких кристаллах позволяет избежать приобретения бракованных приборов.

1. Мурзич А. Проверка ЖКИ. — Радиолюбитель, 1997; N10, С 19.

Приглашаем 07/07/2021 всех желающих принять участие в вебинаре, посвященном работе с графической библиотекой TouchGFX и новой линейке высокопроизводительных микроконтроллеров STM32H7A/B производства STMicroelectronics. На вебинаре будут разобраны ключевые преимущества линейки STM32H7A/B, а также показан пример создания проекта с помощью среды TouchGFX Designer и методы взаимодействия этой программы с экосистемой STM32Cube.

_________________
Нет повести печальнее на свете чем повесть о заклинившем ресете

_________________
тематические ответы только в форуме, в приват не пишите

потому тебя и спросил
и как ты его применять будеш? ты в курсе, что туда надо подавать переменный ток в 60гц?
а как там китайцы индикатор сделали, это вообще большой секрет

индикаторы жк с контроллером делает мэлт и подобные
стоят в телефонах

_________________
тематические ответы только в форуме, в приват не пишите

Часовой пояс: UTC + 3 часа

Кто сейчас на форуме

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 17

Источник

Оборудование для проверки индикаторов

Рассмотрены основные виды российских и зарубежных контрольных образцов для магнитопорошкового контроля, применяемых для оценки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов, работоспособности магнитных индикаторов, а также для определения направления намагничивающего поля. Показано их устройство, приведены рекомендации по их использованию, интерпретации результатов, а также факторы, которые могут привести к повреждению и выходу из строя образцов. Определены задачи, при которых следует использовать специальные образцы для магнитопорошкового контроля.

Введение

Основной составляющей конкурентоспособности авиационной продукции являются ее надежность и долговечность. Развитие методов оценки качества выпускаемой продукции, в том числе методов неразрушающего контроля, является одной из приоритетных задач современной науки [1–4]. Различные методы неразрушающего контроля в соответствии с современными стандартами позволяют обнаруживать поверхностные и внутренние нарушения сплошности материала, тем самым отбраковывать на стадии изготовления потенциально ненадежные изделия и уменьшать вероятность отказа изделия во время эксплуатации [5–13].

Магнитопорошковый контроль является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля стальных деталей. При соответствующих условиях магнитопорошковым методом можно обнаружить невидимые и слабо видимые поверхностные дефекты с раскрытием от 1 мкм, глубиной от 10 мкм, протяженностью от 0,5 мм.

На выявляемость дефектов магнитопорошковым методом контроля влияет множество различных факторов: магнитные характеристики материала объекта контроля, способ контроля, форма и размер объекта контроля, виды намагничивания и намагничивающего тока, чистота обработки и шероховатость поверхности объекта контроля, наличие на поверхности объекта контроля загрязнений или покрытий [14]. Не менее важны исправность рабочего оборудования и работоспособность магнитных индикаторов, таких как магнитные порошки, суспензии, аэрозоли, магнитогуммированные пасты и др.

Для оценки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и индикаторов применяют контрольные образцы – детали или специальные изделия с искусственными или естественными дефектами типа несплошности материала в виде узких плоских пазов, цилиндрических отверстий или трещин различного происхождения.

В настоящее время для проверки качества магнитных индикаторов на территории РФ следует применять контрольные образцы, указанные в ГОСТ Р 56512–2015 (приложение В) или ГОСТ Р ИСО 9934-2–2011. Работоспособность магнитных индикаторов и дефектоскопов оценивают путем выявления дефектов на образцах с применением режимов, указанных в сопроводительной документации или рассчитанных исходя из магнитных характеристик материала и размеров контрольных образцов. Магнитный индикатор и дефектоскоп считаются пригодными к использованию, если дефекты на образце выявлены, а индикаторный рисунок соответствует дефектограмме.

Контрольные образцы для магнитопорошкового контроля

Контрольный образец типа 1 представляет собой постоянный магнит с двумя видами трещин: грубыми трещинами, полученными шлифовкой, и мелкими – коррозионным растрескиванием (рис. 1). Образец применяется для проверки работоспособности магнитных индикаторов.

Рис. 1. Эталонный образец типа 1 по ГОСТ Р ИСО 9934-2–2011 [15]

На контрольный образец наносят магнитную суспензию с двух сторон, после чего помещают на впитывающую ткань в вертикальном положении, давая стечь излишней суспензии.

Магнитный индикатор считается годным, если индикаторный рисунок совпадает с дефектограммой, представленной в сертификате на контрольный образец.

Данный образец выполнен из сплава, имеющего высокую коэрцитивную силу, и не требует намагничивания перед применением. Образец не следует помещать в сильные магнитные поля, например в намагничивающие или размагничивающие устройства, так как это может повлиять на изменение остаточного поля образца – его силу и направление [16].

Сравнительный образец типа 2 состоит из двух притертых стальных блоков, стянутых винтами, с искусственным дефектом между ними (рис. 2). С торцевых сторон расположены постоянные магниты, которые создают магнитные поля рассеяния, уменьшающиеся по мере увеличения расстояния от магнитов. Чувствительность магнитного индикатора определяется длиной индикаций над дефектом. Сравнение чувствительности различных магнитных индикаторов следует проводить с применением одного и того же контрольного образца. Сравнение результатов оценки чувствительности магнитных индикаторов, полученных на разных контрольных образцах, не допускается.

Рис. 2. Эталонный образец типа 2 по ГОСТ Р ИСО 9934-2–2011 [15]

Отметим, что на проявление индикаторного рисунка на данном контрольном образце могут повлиять загрязнения, сильные магнитные поля и механическое воздействие. Механическое воздействие, например падение, может вызвать сдвиг притертых граней, что может привести к порче образца. В случае механических повреждений ремонт такого образца невозможен [17].

Для оценки работоспособности дефектоскопов, имеющих электроконтакты или электромагнит с ярмом, применяют образец МО-1 (рис. 3), изготовленный по ГОСТ Р 56512–2015.

Читайте также:  Оборудование пожаротушения для квартиры

Рис. 3. Контрольный образец МО-1 [18]

Образец выполнен в виде плоской стальной пластины с одним поверхностным дефектом и двумя подповерхностными дефектами в виде отверстий, которые находятся на различной глубине от рабочей поверхности. Поверхностный дефект представляет собой вставку с узким плоским пазом. При нанесении магнитного индикатора может образовываться рисунок, повторяющий контуры вставки полностью или частично, однако оценку работоспособности дефектоскопа осуществляют только по наличию порошка над пазом.

Для оценки работоспособности дефектоскопов полюсного намагничивания с применением соленоида или кабеля, намотанного в виде соленоида, применяют контрольные образцы МО-2 (рис. 4) и МО-3 (рис. 5), изготовленные по ГОСТ Р 56512–2015. Образец МО-3 также применяется для проверки дефектоскопов с магнитным ярмом, например электромагнитом.

Рис. 4. Контрольный образец МО-2 [18]

Рис. 5. Контрольный образец МО-3 [18]

Стальной образец МО-3 выполнен в форме бруска и содержит вставку с дефектом в виде плоской несплошности материала. Оценку работоспособности дефектоскопа осуществляют по наличию магнитного индикатора над дефектом, так же как и на образце МО-1. Отложения магнитного порошка по контору вставки не являются критерием оценки работоспособности.

Контрольный образец выполнен в виде стального бруска, содержащего пять подповерхностных дефектов в виде цилиндрических отверстий, расположенных на различной глубине, закрытых винтами (рис. 5). Глубина залегания дефекта влияет на яркость и четкость индикаторного следа. Наименее четкий индикаторный рисунок определяет наиболее глубоко расположенный дефект.

Для оценки работоспособности дефектоскопов циркулярного и индукционного намагничивания применяют контрольный образец МО-4 (рис. 6) по ГОСТ Р 56512–2015. Данный образец выполнен в виде стального диска с центральным отверстием.

Рис. 6. Контрольный образец МО-4 [18]

Для проверки работы дефектоскопов индукционного намагничивания на цилиндрической поверхности диска расположен поверхностный дефект в виде плоской несплошности материала, перпендикулярной образующей цилиндра.

Для проверки дефектоскопов циркулярного намагничивания на образце расположены поверхностный дефект, плоскость которого параллельна образующей цилиндра, и три подповерхностных дефекта в виде отверстий.

Рис. 7. Контрольный брусок для магнитопорошкового контроля (Magnetic Particle Test Bar) [19]

Контрольный образец Test Bar, удовлетворяющий требованиям ASTM E1444 и NAVSEA T9074-AS-GIB-010/271 (рис. 7), предназначен для проверки работоспособности магнитопорошкового оборудования. Данный образец подходит для проверки оборудования (контроль «мокрым» способом) намагничивающих устройств, а также дефектоскопов с магнитным ярмом. Контрольный брусок содержит поверхностные и подповерхностные дефекты. На каждой стороне образца расположены поверхностные дефекты, ориентированные в двух направлениях, которые служат для проверки циркулярного и продольного намагничивания переменным током. Подповерхностные дефекты, расположенные на различной глубине, служат для определения глубины проникновения однополупериодного и двухполупериодного постоянного тока. Для предотвращения попадания магнитных частиц внутрь образца все искусственные дефекты заполнены эпоксидной смолой [20].

При оценке работоспособности стационарных дефектоскопов контрольный образец зажимают между неподвижным контактным диском (передней бабкой) и контактным диском, закрепленным на передвижной каретке (задней бабкой). При оценке работоспособности намагничивающих устройств используют контактные зажимы для установки образца либо помещают контрольный образец в соленоид, образованный витками кабеля.

Контрольный образец Tool Steel Ring по ASTM E1444 предназначен для быстрой системной проверки магнитопорошкового оборудования и магнитного индикатора на постоянном токе. Данный образец представляет собой стальной диск с центральным отверстием, в котором сделаны двенадцать искусственных подповерхностных дефектов в виде сквозных отверстий с различной глубиной залегания (рис. 8).

Рис. 8. Кольцо из инструментальной стали (Tool Steel Ring) [19]

Для намагничивания необходимо применять центральный проводник диаметром 2,54–3,175 см. Контрольный образец намагничивают циркулярно в приложенном поле, при этом для каждого испытания устанавливают силу тока, заданную в документации на контрольный образец. В зависимости от силы тока и вида магнитного индикатора на образце проявляется несколько устойчивых индикаций от искусственных дефектов. Минимальное количество дефектов, выявляемое при заданном режиме, указывается в документации на образец.

Рекомендуется проводить первичную оценку работоспособности для каждого уникального сочетания образца, оборудования и магнитного индикатора для того, чтобы в дальнейшем отслеживать любые изменения в работоспособности оборудования и материалов [21].

Для оценки качества технологий магнитопорошкового контроля в других странах применяют количественно-качественные индикаторы (QQI). Применение индикаторов удовлетворяет требованиям AISI 1005, AS5371, ASTM E1444-05. Такие индикаторы представляют собой контрольные образцы из низкоуглеродистой стали с искусственными дефектами (рис. 9). С их помощью можно убедиться в установлении правильного направления магнитного поля и его величины, которые обеспечивают четкое появление индикаций над дефектами.

Рис. 9. Количественно-качественные индикаторы [19]

Образцы располагают на объекте контроля и надежно закрепляют таким образом, чтобы не было воздушного зазора между индикатором и объектом контроля. Данный вид образцов не подразумевает повторного крепления на изделия.

Количественно-качественные индикаторы не обладают остаточной намагниченностью. Возможно появление следов индикаторных материалов на контрольных образцах после снятия намагничивающего поля, в случаях, когда объект контроля, обладая большой остаточной намагниченностью, намагничивает количественно-качественный индикатор [22].

Магнитные индикаторные полоски с искусственными дефектами предназначены для определения направления намагничивающего поля и не подходят для определения его величины. Их применение регламентировано стандартами ASTM E709, ASTM E1444, ASTM E3024.

Данный вид контрольного образца представляет собой тонкую полосу из стали с высокой магнитной проницаемостью, покрытую латунным или серебряным слоем, содержащую три прорези различной толщины (рис. 10). Такие искусственные дефекты при намагничивании отображаются в виде линейных индикаций.

Рис. 10. Магнитные индикаторные полоски Magnaflux [19]

Магнитные индикаторные полоски жестче количественно-качественных индикаторов, поэтому их нелегко расположить на криволинейной поверхности объекта контроля. Данные образцы, в отличие от количественно-качественных индикаторов, крепятся на поверхность объекта контроля не на постоянной основе, что позволяет использовать их повторно. При закреплении такой полоски на объекте контроля с помощью клейкой ленты центральную часть не заклеивают во избежание ухудшения образования индикаций.

Наиболее сильные индикации образовываются при размещении полоски длинной стороной перпендикулярно линиям магнитного поля, слабые – если образец расположен под углом к магнитному полю. Отсутствие индикаций свидетельствует о параллельном расположении контрольного образца относительно линий магнитного поля [23].

Специальные образцы для магнитопорошкового контроля

Использование рассмотренных ранее образцов с целью проверки возможности применения магнитопорошкового метода для контроля конкретных объектов, оценки вероятности обнаружения дефектов, а также для отработки режимов магнитопорошкового контроля – не допускается.

Для решения подобных задач требуется применение специальных образцов, повторяющих полностью или частично форму и материал контролируемого изделия, так как от формы зависит конфигурация силовых линий в изделии, а от материала (и его термической обработки) – подбор способов и режимов намагничивания.

При разработке образцов для оценки вероятности обнаружения дефектов необходимо учитывать технологические параметры и условия контроля и эксплуатации объекта контроля, типы и размеры дефектов, а также их расположение и ориентацию.

Для проверки возможности применения и отработки режимов магнитопорошкового метода контроля допускается применение контрольных образцов в виде объектов контроля с естественными дефектами или искусственными трещинами. Зачастую подбор таких образцов осуществляют из числа забракованных объектов по наличию естественных дефектов либо забракованных по другим параметрам. В случае отсутствия естественных дефектов на объекте, на нем делают искусственные дефекты в виде вставок или другим способом. Применение таких контрольных образцов также подходит для определения работоспособности дефектоскопов и магнитных индикаторов.

Заключения

Достоверность результатов контроля напрямую зависит от надежности оборудования и качества дефектоскопических материалов.

Использование контрольных образцов для магнитопорошкового контроля позволяет быстро и эффективно провести оценку работоспособности дефектоскопов и магнитных индикаторов. Для проверки каждого вида намагничивания предусмотрен конкретный вид контрольного образца.

Необходимо понимать и соблюдать технологию применения по назначению данных контрольных образцов для обеспечения надежной работы средств неразрушающего контроля. В связи с этим недопустимо применение контрольных образцов, предназначенных только для проверки работоспособности магнитных индикаторов, для проверки работоспособности магнитных дефектоскопов и наоборот.

Помимо работоспособности оборудования и применяемых индикаторных материалов, одними из ключевых факторов, влияющих на выявляемость дефектов при магнитопорошковом контроле, являются величина и направление намагничивающего поля. Анализ зарубежных стандартов показывает, что оценка этих факторов возможна с помощью количественно-качественных индикаторов и магнитных индикаторных полосок. Применение таких образцов пока не регламентировано российскими стандартами, однако в будущем возможно их широкое распространение из-за простоты и удобства оценки параметров технологических процессов магнитопорошкового контроля.

Источник