Меню

Оборудование для производства цемент блоков

Оборудование для производства цемент блоков

Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения

В настоящее время технологические возможности ОАО «ЭЗТМ» позволяют осуществлять полный цикл изготовления оборудования для новых технологических линий «мокрого» и «сухого» способов производства цемента.

Производительность печи составляет клинкера на 65 т в час.

Специалистами ОАО «ЭЗТМ» были разработаны и реализованы в металле 3400 проектов редукторов следующих типов: специальные цилиндрические, конические, червячные, глобоидные и спироидные.

Бандажи вварные и плавающие

Заготовки для бандажей отливаются в фасоно-сталелитейном цехе предприятия из стали марки 23ГМНФЛ и др. в соответствии с ОСТ-22-170-87.

Механообработка осуществляется на двух токарно-карусельных станках КС-1580 и КС-1563. Максимальный диаметр обрабатываемого изделия — 8000 мм.

Холодильник колосниковый предназначен для охлаждения атмосферным воздухом клинкера, глиноземного спека и других сыпучих материалов.

Роликовые опоры и блоки опорные

ОАО «ЭЗТМ» изготавливает и осуществляет монтаж роликовых опор:

· грузоподъёмность — 300 т, 400 т, 660 т, 1000 т;

· диаметр — 1300-2100 мм;

· Н (ширина) — 650-1000 мм.

Данная продукция поставляется и успешно эксплуатируется на предприятиях России и стран ближнего зарубежья.

Аналогичное оборудование и обжиговые конвейерные агрегаты и печи

Печные системы сухого способа производства цементного клинкера с предварительной кальцинацией

ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Разработанный типоразмерный ряд этих печей может обеспечить широкий диапазон по производительности до 5500 тонн клинкера в сутки.

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480 является составной частью установки, предназначенной для обжига известняка с целью получения высококачественной (высокореактивной) извести, используемой при выплавке стали.

Высокое качество извести достигается за счет рационального технологического процесса подогрева и обжига известняка — подогрев ведется отходящими газами в режиме противотока, обжиг ведется горячими газами в режиме прямотока; а также за счет автоматического управления технологическим процессом получения извести.

Источник



Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Содержание

  1. Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать
  2. Преимущества изготовления станка своими руками
  3. Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу
  4. Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется
  5. Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

При строительстве широко применяют бетонные шлакоблоки. Их можно изготовить в домашних условиях. Если сделать вибростанок для производства блоков своими руками, то это значительно сократит расходы на строительство и сэкономит время.

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать

Вибростанок – это устройство для уплотнения бетонной смеси под давлением с помощью вибрации. Свойства изделия, изготовленного таким способом:

  • плотная структура;
  • прочность;
  • износоустойчивость;
  • морозоустойчивость;
  • низкая теплопроводность;
  • небольшой вес при крупных габаритах;
  • низкая себестоимость.

Единого стандарта готовой конструкции нет. Станки разделяют по следующим характеристикам:

  • способ управления (ручной или автоматизированный);
  • производительность (количество изготовленных блоков за 1 цикл);
  • тип изделий (монолитные или пустотелые);
  • удобство.

Вибростанок нужно подбирать в зависимости от предстоящего объема строительства. Когда для работы требуется небольшое количество стройматериалов или они нужны ситуативно, то подойдет станок простой конструкции с производительностью 1 блок за 1 цикл работы.

Для масштабной стройки, а также для производства блоков на продажу, целесообразно обзавестись агрегатом, с помощью которого можно делать несколько изделий за один производственный цикл. Его можно оборудовать устройством для облегчения выемки блоков, подъемником и т.д. Это минимизирует ручной труд при высоких показателях производительности.

Нетрудно сделать шлакоблочный станок своими руками, материалы для этого доступны и не требуют крупных финансовых вложений.

Преимущества изготовления станка своими руками

Преимущества самодельного устройства:

  • Станок для изготовления шлакоблоков, сделанный своими руками, стоит дешевле покупного.
  • Удешевление доставки. Если во время стройки нужно пополнить запас блоков, можно изготовить недостающие стройматериалы прямо на стройплощадке. Это особенно удобно, если стройка ведется за городом. Не придется ехать в магазин, загружать и выгружать материалы.
  • Не нужно покупать шлакоблоки с запасом. Можно изготовить их с точностью до одной штуки.
  • При самостоятельном производстве шлакобетонных изделий легко контролировать входящие в раствор компоненты. Это страховка от некачественных стройматериалов. Можно быть уверенным, что шлакобетонный раствор не содержит токсичных или других вредных компонентов.
  • После окончания строительных работ вибростанок можно продать.

Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу

Конструирование вибростанка для блоков своими руками начинается с подготовки чертежей. Они содержат графическое изображение, масштабирование, описывают размеры матрицы и остальных деталей.

Рис. 1 Чертеж деталей матрицы

1 – плоская заготовка матрицы;

5, 6, 7 – уголки для укрепления поддона;

8 – перегородка для цилиндров;

9 – образователь пустот (цилиндр);

Рис. 2 Чертеж станка для изготовления шлакоблоков

  • Форма (матрица) – это основа станка, металлический ящик для закладки бетонно-шлаковой смеси. Стенки матрицы делаются из металла.
  • Двигатель располагается на корпусе. При включении электрического питания происходит вибрация за счет смещения грузов внутри матрицы.
  • Для облегчения выемки готового блока цилиндр проектируется с небольшой конусностью. Она составит 2-3 мм.

Основной элемент вибростанка – это матрица. Она является шаблоном. Обычно делается матрица стандартных размеров. Ее габариты составляют 400х200х200 мм.

Для изготовления матрицы используют лист металла толщиной 3 мм. Важным условием для производства изделий высокого качества является ровная внутренняя поверхность формы. Сварочные швы делаются снаружи. Чтобы станок служил долго, нужно выбирать прочную, устойчивую к коррозии сталь.

По технологии в шлакоблоке должны быть полости, которые уменьшают вес и теплопроводность изделия. Для образования полостей в форму ставят специальные цилиндры – образователи пустот. Достаточно трех цилиндров диаметром 80 мм. Изготовить цилиндры можно из обрезков стальных труб. Стационарные цилиндры можно заменить пустыми бутылками из толстого стекла.

Важно! Перед каждым циклом матрицу и цилиндры необходимо смазывать.

Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется

Инструменты и материалы, которые понадобятся:

  • аппарат для электрической сварки;
  • угловая шлифовальная машина для работы по металлу;
  • тиски;
  • слесарные инструменты;
  • мотор электрический (500-750 Вт);
  • лист металла и полоска (3 мм);
  • трубы (75-85 мм);
  • болты, гайки;
  • листовая резина.
  1. Определяется размер формы. Можно использовать стандартные размеры (400х200х200 мм). Если нужны блоки другого размера, то их замеряют и проектируют форму по полученным значениям.
  2. Подготавливается чертеж.
  3. С помощью болгарки из металла вырезаются стенки формы. Количество боковых стенок определяется количеством отсеков. Можно делать 1,2 и более одинаковых отсеков. На выходе получится такое же количество шлакоблоков. Самый простой станок содержит 1 отсек.
  4. С помощью сварки собирается боковая окантовка. Сначала нужно прихватить металл и убедиться в том, что он соединен правильно. После этого приварить окончательно.
  5. По высоте формы обрезаются металлические трубки. Сбоку нужно сделать продольные разрезы и сформировать цилиндры конусообразной формы.
  6. Конусы привариваются к днищу матрицы. Между ними делается поперечная перемычка, сверху ставятся заглушки.
  7. Дно приваривается к боковой окантовке.
  8. Поддон матрицы обивается резиной для защиты нижнего края от повреждений.
  9. Для устойчивости можно приварить планки из профильных труб с небольшим сечением.
  10. Сбоку крепятся рукоятки для перемещения и подъема.
  11. Устанавливается резьба, к ней крепится электрический двигатель.
  12. Привинчивается верхняя крышка, в которой сделаны отверстия для конусов. Крышка должна соответствовать внутренним габаритам матрицы.
  13. Наносится антикоррозийное покрытие.
  14. Производится пробное включение установки. Оно покажет, какие необходимо внести корректировки.

Дополнительная информация! Самодельный вибростанок для керамзитоблоков работает по такому же принципу.

Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Процесс производства шлакоблоков называется вибропрессованием. Это уплотнение в пресс-форме полусухого шлакобетонного раствора под действием вибрации.

Ингредиенты для раствора:

  • шлак – 14 частей;
  • гравий (размер до 15 мм) – 4 части;
  • песок просеянный крупный – 4 части;
  • цемент с маркировкой М400-М500 – 3 части;
  • вода – от 3 до 6 частей;
  • пластификатор для укрепления и ускорения просушки (добавлять в раствор согласно инструкции производителя).
Читайте также:  Системы смазки оборудования презентация

Заменить пластификатор могут опилки, щебеночный отсев, кирпичные обломки, керамзит.

Другие рецепты шлакобетонных смесей:

  • Шлак с цементом смешиваются 8:1,5. Вода для разведения составляет не более половины массы цемента.
  • Цемент, угольная зола и щебень смешиваются 1:4:4. Вода добавляется до пластичного состояния раствора.

Важно! Воду добавляют только после смешивания всех сухих компонентов. Готовый шлакобетонный раствор сохраняет форму при сжатии в ладони и распадается при падении.

  1. Приготовить смесь.
  2. Установить оборудование на ровную площадку, подключить электропитание.
  3. Форму обработать смазочным материалом.
  4. Подготовленный раствор уложить в форму, накрыть крышкой.
  5. Включить двигатель.
  6. По мере усадки раствора в процессе вибрации его необходимо добавить. Количество раствора должно быть одинаковым, иначе шлакоблоки будут разного размера.
  7. Выключить двигатель, когда крышка коснется упоров, формирующих высоту блока.
  8. Готовое изделие аккуратно достать из формы и отправить на просушку.

Обратите внимание! Время вибрации зависит от типа устройства и может составлять от нескольких секунд до 2-3 минут. Вибрацию прекращают после полного уплотнения смеси.

Сушатся готовые шлакоблоки в сухом, хорошо вентилируемом помещении. В холодную погоду помещение должно отапливаться. Если для просушки используют открытую площадку, то блоки нужно укрыть от попадания прямых солнечных лучей и влаги. Для этого площадку оборудуют сухим настилом и навесом. В случае осадков сохнущие блоки нужно прикрыть пленкой.

Использовать готовые шлакоблоки можно лишь через 3-4 недели просушки. Если этого не сделать, то блоки могут деформироваться под тяжестью верхних рядов стены.

Сделать станок для шлакоблоков своими руками нетрудно. Основную часть материалов составляют строительные отходы, а инструменты можно найти дома или купить. Изготовленные собственноручно шлакоблоки имеют качественный и экологичный состав.

При работе с устройством нужно соблюдать правила безопасности, поскольку оно оснащено электрическим мотором.

Источник

Производство блоков

Общая характеристика

Линия для производства блоков является очень

востребованной аппаратурой, потому что строительные блоки обладают некоторыми привлекательными свойствами:

  1. Благодаря блокам можно построить малоэтажное (2–3 этажа) сооружение (дом, гараж, дача, мастерская) при этом не нуждаясь в услугах каменщика. Один блок равен 4–5 кирпичам.
  2. Стены, построенные с помощью линии для производства блоков, являются тепло- и звуко- непроницаемыми.
  3. Стоимость блока гораздо ниже стоимости кирпича, пеноблок и иные строительные материалы по причине низкой цены являются очень доступной продукцией.
  4. Блок предполагает возможность изготавливать его самому. Также глиняно-соломенный кирпич можно производить самостоятельно.

Технология производства

Технология производства строительных блоков состоит из трех этапов:

I этап: подготовка бетона.

II этап: производство блоков.

III этап: просушка и складирование готовых блоков.

I этап: подготовка бетона.

Подготовка бетона осуществляется несколькими стадиями.

  1. Необходимо засыпать 3 лопаты мелких отсевов и 3 лопаты гранулированных шлаков.
  2. Засыпать одну лопату цементного песка.
  3. Старательно перемешать.
  4. Добавить в 8–10 литров воды 260 миллилитров это половина 0,5 литровой банки, раствора УПД. Раствор смеси необходимо приготовить так: на 45 литров емкости необходимо высыпать 0,8 кг УПД и старательно перемешать.
  5. Тщательно перемешать. В этом случае бетон тщательно пропитывается смесью УПД.

II этап: производство блоков.

1). Засыпать в вибростанок подготовленный бетон. Краткосрочно, на 2–3 секунды включить вибратор и когда бетон осядет одним движением, разровнять плоскость осевшего бетона.

2). Установить прижим и, не прилагая особых усилий надавить на него, включить вибратор.

Блок с прямоугольными и круглыми пустотами вибрирует 5–6 сек. до того момента, когда прижим опускается на ограничители.

Полные, узкие блоки (их 2 шт.) вибрируют 4–6 секунд.

3). При вибрации поднимается станок, а блоки остаются на площадках.

III этап: просушка и складирование готовых блоков

Используя УПД завершенные блоки нужно убрать с площадки и переложить на склад через 6–7 часов. Не используя УПД – через 48 часов. По истечении этого времени блоки не распадаются, при условии соблюдения технологии их производства и пропорций бетона.

Класть на склад завершенный блок разрешается в пирамидальные штабели. В один блок на 3–4 см, с пространством между блоками, которые нужны для последующего высыхания боковой грани.

В каждой из таких пирамид – 110 штук блоков. Каждая пирамида должна быть промаркирована датой и временем производства финального блока. Это необходимо для реализации. На 5, 6 день блоки отгружаются.

Оборудование для производства блоков

Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:

  • строительный блок;
  • фундаментный;
  • перегородочный;
  • блок для столбов, заборов;
  • колотые камни с любыми наполнителями;
  • тротуарные плитки;
  • бордюр;
  • забор;
  • бетоны товарные;
  • растворы;

Автоматизированные линии производства блоков
изготавливают такие виды блоков:

  1. стеновые: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:
  • пескобетонный;
  • керамзитобетонный;

    б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

    • — бетонный;
    • — пескобетонный;
    • — железобетонный;

    в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:

    • пескобетонный;
    • керамзитобетонный;
    • бетонный;
    • арболитовый;
    • полистиролбетонный;

    г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:

    • пескобетонный;
    • керамзитобетонный;
    • бетонный;
    • арболитовый;
    • полистиролбетонный;

    д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:

    Поддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.

    Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.

    Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.

    Стеновые блоки

    Стеновые блоки на сегодняшний день являются самым удобным строительным материалом для постройки частных домов и иных сооружений. Стеновые блоки производятся на цементе, который становится связующим с любым видом наполнителей:

    • песчаногравийная смесь (ПГС);
    • зола;
    • керамзит;
    • отсев щебня;
    • шлак;
    • полистирол (крошка);
    • опилки.
    Материалы для изготовления стеновых блоков
    Цемент Заполнители Вода Химические добавки к бетону

    Цемент

    Для стеновых блоков цемент становится самым лучшим связующим. Цемент имеет достаточно большую скоростью затвердения, которая обеспечивает высокую надежность и устойчивость к влаге. Для производства блоков можно применять все виды цемента, марка прочности которых от 450 до 550.

    Заполнители

    В качестве заполнителя, как правило, используется:

    • песок;
    • щебень;
    • шлаки;
    • зола;
    • керамзит;
    • опилки;
    • древесная щепа
    • иные инертные материалы и их комбинации.

    В заполнителях должна отсутствовать пыль, так как ее обычно чрезмерное количество. Также мягкое глинистое включение, лед, смерзшаяся глыба. Чтобы разморозить смерзшийся кусок заполнителя в его постоянном хранилище необходимо поместить его в теплой зоне помещения или снабдить выходным люком бункера с устройством парового подогрева. Данный подогрев будет способствовать максимально быстрому затвердению бетона в холодный сезон года.

    Мелкие заполнители, кроме золы по гранулометрическому комплекту, необходимо относить к группам «средний» и «крупный». Используют заполнители меньшей крупности, при этом допускают сочетание с крупными заполнителями. Не допускается в песке наличие зерен размером выше 11 мм. Количество пылевидных, глинистых, илистых частиц в самородном песке не должно превышать 4%. Мелкие заполнители необходимо складировать в бункере, который является закрытым от атмосферных осадков. В зимний период он должен оснащаться подогревом заполнителя.

    Исследованиями показано, если щепа или стружка очень длинные (большее 45 мм), тогда ухудшается характеристика прочности на сжатии. Если стружка или опилки мелкие это означает резкое ухудшение характеристик прочности на изгиб. Дерево становиться наполнителем, не неся, при этом никакой полезности и не улучшает материал.

    Заполнители, как правило, разделяются на два типа:

    1. Мелкие.
    2. Крупные.

    Мелкий заполнитель

    Имеет размер зерна от 0,02 до 2,1 мм. Рядовой песок – это особенно широко применяемый мелкий заполнитель. Маленькое содержание ила, суглинков или глины в песке позволительно, но если их количество не превысит 11% от общего веса. Отходами щебеночного производства являются: мелкая частица гранита, доломит, мрамор, зола, мелкий союз шлака. Мелкие заполнители обеспечивают эластичность примесей, уменьшают количество расселин в продукции и делают их плоскость максимально гладкой. Все же остаток мелких заполнителей, а именно пылевидного составляющего, снижает долговечность продукции.

    Крупные заполнители

    Крупным заполнителем является сырье, которое имеет размер зерна 6 и больше миллиметров. В составе бетонной смеси крупные заполнители необходимы, чтобы создать пространственную раму внутри продукции. От ее прочности зависит долговечность продукта. Как правило, недостаточно прочное изделие объясняется недостаточным количеством крупного заполнителя в бетоне. Излишек крупного союза заполнителя в примеси гарантирует получение пористых граней неровной формы на поверхности изделия. При транспортировке готовой продукции, в крупном заполнителе прибавляется количество боя. С расширением размера зерна крупных заполнителей долговечность продукции возрастает вдвое.

    В воде, которая используется для изготовления бетона, должна отсутствовать смесь некоторых масел, кислоты, мощных щелочей, органического вещества, производственные отходы. Приемлемой считают воду питьевого качества, а также воду из бытовых водопроводов. Вода гарантирует схватывание (гидратацию) цемента. Любая примесь в воде может очень снизить твердость бетона, а также создать преждевременную, нежелательную и замедленную градацию цемента. Также грязная вода может образовать пятна на поверхности готового продукта. Температура воды должна быть не ниже 16°С, потому что пониженная температура приведет к умножению времени гидратации бетона. Воду рекомендуют подавать в смесители через перфорированные трубы.

    Химические добавки к бетону

    В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.

    Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.

    Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:

    Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.

    Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.

    Данное оборудование при небольшом размере, невысокой цене, идеально подходит для частных застройщиков.

    1. Вибратор на 180 ватт (220 вольт) с уровнем вибрации, который не регулируется. Мощность данного вибратора: 1,4 кН. Размер блока на выходе: 395х195х190 мм.
    2. Пустотообразователь с параметрами: 85х115 мм (съемный).

    Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.

    Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.

    Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).

    Источник

    Технология производства бетонных блоков

    Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

    Производство керамзитоблоков

    Технология производства

    Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

    Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

    • Подготовка формы;
    • Приготовление бетонного раствора;
    • Заливка раствора в форму;
    • Уплотнение раствора;
    • Усадка смеси;
    • Снятие опалубки;
    • Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

    Технология производства бетонных блоков

    В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

    Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

    При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

    Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

    При помощи вибропресса формируются:

    • Блок стеновой цельный;
    • Блок стеновой с пустотами усиленный;
    • Блок стеновой пустотелый облегченный;
    • Половинчатый блок или полублок;

    При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

    • Облицовочный блок;
    • Блок имитирующий камень;
    • Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

    Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

    Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

    Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

    Необходимые материалы

    Линия по производству керамзитобетонных блоков

    Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

    Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

    Для приготовления бетонного раствора используются:

    • Цемент марки 400 или 500;
    • Натуральный наполнитель;
    • Пластификаторы;
    • Вода.

    Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

    Бетонные блоки

    В качестве наполнителя используется:

    • Речной или карьерный песок;
    • Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
    • Гранитный отсев;
    • Граншлак;
    • Опилки и стружка;
    • Керамзит;
    • Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
    • Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
    • Доменный шлак.

    Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

    • Цемент — 1 мерная часть;
    • Наполнитель — 7-9 мерных частей;
    • Вода — 1\2 мерной части цемента;

    Бетонная смесь

    Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

    Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

    Промышленное оборудование

    Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

    Оборудования для производства бетонных блоков

    Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

    Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

    Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

    Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

    Оборудование для самостоятельного изготовления

    Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

    Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

    • Высота 200 мм;
    • Ширина 200 мм;
    • Длина 400 мм.

    Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

    • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
    • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
    • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

    Оборудование для производства бетонных блоков KNAUER 129.A.U.EC.VORS

    В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

    Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

    Источник

    Оборудование для производства строительных блоков в Москве

    • Вибропресс для блоков
    • Станок для производства блоков
    • Станок для блоков
    • Плитка облицовочная
    • Блоки из ячеистого бетона
    • Станок для производства шлакоблоков
    • Станок для шлакоблоков
    • Блок ФБС
    • Вибростанки
    • Теплоблоки

    Резательный комплекс для пенобетона и газобетона

    Резательный комплекс для пенобетона и газобетона

    «УПТК Стройснабжение» ООО | Протвино, Москва и Московская область

    Резательный комплекс БЛОК-4 служит для резки массива газобетона или пенобетона на блоки заданных размеров. Режущий элемент – навитая струна. Простота конструкции, позволяет произвести перенастройку .

    Оборудование для производства пенобетона и пенобетонных блоков

    Оборудование для производства пенобетона и пенобетонных блоков

    «УПТК Стройснабжение» ООО | Протвино, Москва и Московская область

    ООО «УПТК Стройснабжение» Россия, уже более 17 лет занимается производством, поставкой и наладкой оборудования для изготовления пенобетона и пеноблоков. Оборудование для производства пенобетона Для .

    Оборудование для производства арбалитовых блоков

    Оборудование для производства арбалитовых блоков

    Станок предназначенный для изготовления методом объемного вибропрессования из тяжелых и легких бетонов широкого ассортимента изделий: 1. Плитка тротуарная и камень бордюрный различных оригинальных .

    Оборудование для производства теплоблоков

    Оборудование для производства теплоблоков

    Дома из теплоблока возводятся куда быстрее, чем из традиционных строительных материалов. Так кладка стен из 3-слойных теплоэффективных блоков с декоративным наружным слоем ведется в одни ряд .

    Оборудование для производства блоков

    Оборудование для производства блоков

    Станки вибропресс для производства: плитка тротуарная и камень бордюрный различных форм и цветов, пустотелые и полнотелые стеновые и перегородочные камни, декоративные стеновые материалы, облицовочные .

    Автоматизированная линия по производству стеновых блоков

    Автоматизированная линия по производству стеновых блоков

    Продаём автоматизированную линию по производству стеновых блоков , плитки , фбс и т.д. , с двумя станками LISMA для разметки , торцовки , резки бетона 2010г.в. в рабочем состоянии ( .

    В наличии / Розница

    Продам станок для резки блоков из ячеистого бетона

    Продам станок для резки блоков из ячеистого бетона

    Предлагаем Вам уникальное оборудование — автоматические ленточно-пильные резательные станки для резки крупных блоков из ячеистого бетона. Каждый станок оснащен электронно-программируемым управлением .

    2 990 000 руб./шт.

    В наличии / Опт и розница

    Шлакоблочный станок купить в России

    Шлакоблочный станок купить в России

    Шлакоблочный станок купить в России Станок для шлакоблока цена Россия Компания Вибропресс-Строй – завод по производству строительного оборудования. Производим вибропресса, растворосмесители, .

    В наличии / Опт и розница

    Шлакоблочный станок продаем в Белгороде

    Шлакоблочный станок продаем в Белгороде

    «КМА Электромаш» ООО | Доставка в Москву

    ООО КМА Электромаш поставим Шлакоблочный станок Область применения и назначения: Шлакоблоки – материал, из которого возводят дома. Используя его во время строительства, вы получаете теплое .

    Источник