Оборудование для производства сосудов под давлением

Изготовление сосудов под давлением в Москве реализуется согласно ГОСТ, ФНП и других документов, регламентирующим устройство и безопасную эксплуатацию сертифицированного оборудования этой категории. В нее входит обширный перечень трубопроводной арматуры, баллонов, цистерн и других видов герметичных конструкций, в числе которых котлы, ресиверы и пр.

Сосуды под давлением: условия производства

Изготовление сосудов под давлением (СПД) производится только из сертифицированного сырья или полуфабрикатов с применением лицензионных материалов для сварки при наличии соответствующих маркировок и сопроводительной документации. При этом соблюдаются следующие требования:

• Разметка заготовок выполняется без повреждения структуры рабочих поверхностей.
• При необходимости кернения метки ставятся один раз по оси разрезаемого шва.
• Все поверхности тщательно очищаются от брызг сварочного металла, заусенец и прочих загрязнений с удалением острых кромок.
• Выбранная технология изготовления сосудов, работающих под давлением, обеспечивает не только правильное положение соединяемых частей по отношению друг к другу, но и удобство реализации сварочных мероприятий в требуемом проектной документацией порядке.
• Отклонение размеров заготовок не превышает предельных значений, определенных ГОСТ.
• Перпендикулярность осей любых резьбовых отверстий и опорных поверхность не хуже норм, регламентированных 15 степенью точности.

Особенности изготовления СПД

Конструктивно резервуары, работающие под давлением, изготавливаются путем объединения с помощью сварки следующих частей:

• корпусов в пределах 1 тысячи мм с одним или двумя швами вдоль конструкции при допустимой погрешности размеров в пределах 0,3%;
• днищ, которые могут быть эллиптического, конического, плоского или полусферического типа с отклонением по габаритам в пределах 1,0%;
• фланцев, соединяемых встык, они могут быть изготовлены из бандажных, штампованных или поковочных заготовок.

Дополнительно к этому, производство сосудов под давлением предусматривает монтаж штуцеров, люков, уплотнительных колец, змеевиков, отводов, гнутых патрубков и других дополнительных устройств. Сварку и наплавку выполняют только аттестованные специалисты согласно требованиям ТУ и проектной документации в отдельных цехах, оборудованных отоплением.

Термическая обработка изделий, выполненных на основе углеродистых или низколегированных сортов стали, проводится в следующих случаях:

• сечение в месте сварки более 30 — 36 мм с учетом марки сплава;
• толщина стенок менее нормативов, указанных ГОСТ;
• изделие предназначено для работы со средами, способствующими коррозии, в числе которых кислоты, растворы натрия, аммиака и прочих веществ;
• днища или другие компоненты выполнены путем холодной штамповки или холодного фланжирования независимо от сечения стенок.

Чтобы бесплатно проконсультироваться и по низким тарифам заказать производство сосудов, работающих под давлением, звоните менеджеру компании «ГЛАПС» по тел. 8-800-550-8269

Источник

Технология изготовления сосудов, работающих под давлением

Все цилиндрические сосуды давления конструктивно включают следующие элементы (рис. 6.1):

— днища полуэллиптические или полусферические;

— патрубки, ввариваемые в днища либо в цилиндрическую часть;

и классифицируются в зависимости от толщины стенки на следующие группы:

— тонкостенные, с толщиной стенки до 10мм;

— сосуды, изготовленные из металла средней толщины от 10мм до 40мм;

— толстостенные — с толщиной стенки более 40мм.

Рис. 6.1. Конструкция цилиндрического сосуда давления.

Днища изготавливают штамповкой, предварительно вырезанной из целого листа заготовки, если позволяют размеры, либо штамповкой сваренной из нескольких листов карты и последующей механической обработки торцов. Для вварки патрубка в днище применяют наклонные поворотные столы, обеспечивающие удобное положение для формирования шва «в лодочку», и стационарно подвешенную над столом сварочную головку для автоматической сварки под слоем флюса, либо в среде защитных газов (рис.6.2.).

Цилиндрическую часть возможно изготавливать по одному из следующих технологических вариантов:

Рис. 6.2. Схема вварки элементов сосуда в положение «в лодочку».

1. Если размеры исходной листовой заготовки превышают размеры развертки цилиндрической части, то её изготавливают из целого листа с одним продольным швом (рис 6..3 а).

Рис. 6.3. Схемы изготовления цилиндрической части сосудов:

а – с одним продольным швов; б – с продольными и кольцевыми швами.

2. Если длина цилиндрической части сосуда превышает максимально возможную длину листового проката, то её можно изготавливать из нескольких обечаек, соединенных между собой поперечными кольцевыми швами. Такая схема применяется при малом объеме производства, поскольку предполагает наличие нетехнологичных кольцевых швов (рис. 6.3 б). Чтобы исключить в цилиндрической части кольцевые швы целесообразно воспользоваться третьей схемой.

3. Изгибают две полу обечайки из листа, либо из сваренной карты, соединяют их двумя продольными швами (рис. 6.4).

Обычно такая схема применяется при изготовлении толстостенных сосудов в условиях массового высокопроизводительного производства и предполагает изготовление полу обечаек штамповкой, а их соединение электрошлаковой сваркой.

Рис. 6.4. Цилиндрическая обечайка с двумя продольными швами

4. Если цилиндрическую часть большого диаметра невозможно изготовить из целого листа, то предварительно сваривают карту из длинномерных листов, соединенных по длине, затем изгибают её относительно продольной оси шва и сваривают одним продольным швом. Однако такие обечайки не могут иметь длину более 3500мм, из-за ограниченной длины валков в стандартных листогибочных машинах.

Дата добавления: 2016-04-06 ; просмотров: 4589 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Оборудование для производства сосудов под давлением

• Главная
• О компании
• Новости
• Продукция
• Контакты

Наша компания ООО «РОССМАШХОЛДИНГ» специализируется на проектировке, производстве, поставке машин и оборудования. Проводим модернизацию оборудования, предоставляемого клиентом, по индивидуальному заказу. Производство сосудов высокого давления еще одна сфера деятельности нашей компании.

Сосуды высокого давления (ресивер) – это герметично закрытые ёмкости, предназначение которых, ведение химических, тепловых и других технологических процессов, хранение и транспортировка газообразных, жидких и других веществ. Входные и выходные штуцера – это граница сосудов.

Технические требования к ресиверам в химической, нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности разделяют на два вида:

• Сосуды сварные из углеродистых легированных и двухслойных сталей. Работающие под вакуумом: без давления, под наливом или под избыточным давлением до 10 Мпа.
• Сосуды кованые и кованосварные высокого давления (от 10 до 100 МПа).

Данное разделение конструкций связано с характерными чертами технологий производства корпусов ресиверов. При производстве корпуса из листовой стали методом вальцевания и сварки обечаек, или же штамповки элементов (днищ, полуобечаек) и их сварки основным ограничением является максимальная стандартная толщина листа. Листовой прокат имеет толщину до 50-60 мм для коррозионностойкой, жаростойкой и жаропрочной сталей и двухслойной стали, и до 160 мм для листовой горячекатаной стали.

Производство сосудов высокого давления выполняется пошагово, с использование инновационных технологий.

Характерные особенности работы с нами:

• Высокое качество оборудования и машин.
• Гарантия выполнение поставки товара в указанные сроки.
• Индивидуальный вариант работы с клиентом.
• Профессиональный штаб работников..

Источник