Прибыльный бизнес: производство оргстекла
Оргстеклом (то есть органическим стеклом) называют оптические прозрачные твердые материалы, в основе которых лежат органические полимеры различных видов (полиакрилаты, поликарбонаты, полистиролы, сополимеры винилхлорида с метилметакрилатом и пр.). Оргстекло – достаточно универсальный материал. Оно поддается переработке вакуум- и пневмоформованием. Кроме того, его можно обрабатывать механически, полировать, гравировать, сваривать и склеивать между собой отдельные детали. В строительстве органическое стекло является хорошей альтернативой силикатному стеклу. Оно более чем в два раза легче и в десять раз прочнее обычного стекла. При разбивании акриловое стекло не образует опасных осколков. Оргстекло обладает отличными тепло- и звукоизолирующими свойствами. Оно пропускает больше света, имеет хорошие оптические свойства, не искажает изображение, стойко к различным атмосферным явлениям. Его можно не только изгибать, но и придавать ему почти любую форму.
Благодаря всем этим качествам органическое стекло с успехом используется в качестве конструкционного материала в авиа-, автомобиле- и судостроении, для остекления куполов, веранд, окон, парников, теплиц, для декоративной отделки зданий, изготовления деталей приборов и инструментов, протезов, труб, призм, линз и т. д. Еще одна сфера применения оргстекла (акрилового) – в рекламном производстве. Оно применяется для изготовления световых коробов. В этом случае главную роль играет не вопрос стабильности материала или его температурной прочности. Важнее всего, чтобы лист имел идеально ровные края и стабильно равномерную толщину по всей своей площади.
Оргстекло представляет собой листовой материал, который изготавливают двумя основными способами – литьевым и экструзионным. Первый представляет собой процесс полимеризации в массе (блоке) метилметакрилата. Происходит это в специальных формах, которые собираются из листов силикатного стекла, алюминия и стали. Между этими листами размещаются эластичные прокладки. От толщины каждой прокладки напрямую зависит толщина будущего листа органического стекла. Так как реакционная масса дает существенную усадку в процессе производства (около 23 %), что может привести к появлению дефектов в листе оргстекла, то во избежание этого используют следующие способы. Прежде всего, изготавливается так называемый форполимер (который выглядит как сиропообразная жидкость), которая затем заливается в форму и полимеризуется. Также полимеризации может подвергаться раствор полиметилметакрилата в мономере (сироп-раствор). В форполимер или сироп-раствор добавляются различные компоненты, в зависимости от требований к готовому изделию (красители, пластификаторы, стабилизаторы, замутнители и пр.). Вся смесь тщательно перемешивается, вакуумируется и фильтруется, заливается в герметизируемые формы, которые помещаются в камеры, где циркулирует теплый воздух или в ванны с теплой водой. Под воздействием тепла растворы отвердевают, после чего готовые листы оргстекла извлекаются из форм и обрезаются по заданным размерам. Без обрезки не обойтись, так как края литьевого листа органического стекла не имеют ярко выраженной кромки. Проблема заключается в том, что особенности используемой в наши дни технологии литья не позволяют добиться высокой точности и равномерности толщины по всей площади листа (в первую очередь – по краям). Толщина краев может быть меньше, чем в центре, они отличаются и по внешнему виду – неровные и слегка оплывшие. Несмотря на том, что сама разница в толщине может быть, на первый взгляд, незначительной (максимум до 10 %), в определенных случаях это имеет критическое значение.
Свой тренинговый центр за 55 000 руб. Можно вести бизнес онлайн!
В стоимость входят комплект материалов для очного проведения всех программ + 2 дня живого обучения онлайн. Бессрочное право проведения 10 программ. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Запуск за 2 дня.
Однако всех этих недостатков можно избежать при использовании экструзионного метода производства оргстекла. Экструзионное оргстекло получают в процессе выхода материала под давлением из щели экструдера.
У этого способа производства есть свои минусы и плюсы. Готовый продукт отличается от литьевого оргстекла, в первую очередь, своими молекулярными связями. В экструзионном оргстекле они менее прочные, что проявляется в тепловых и химических свойствах, особенности обработки материалов, в ударостойкости готовых изделий. Также нужно учитывать, что экструзия представляет собой непрерывный процесс, поэтому расход сырья при использовании этого метода будет намного больше, нежели при изготовлении оргстекла литьевым способом. Соответственно, экструзионный метод подходит лишь для производства больших партий органического стекла. Это накладывает и другие ограничения: ассортимент экструзионного акрила значительно ограниченнее. Его толщина может быть лишь в диапазоне от 1,5 до 24 мм. Оно отличается меньше ударопрочностью, худшей химической стойкостью, хуже полируется и подвержено большей деформации при формовке. Зато у экструзионных листов четкие прямоугольные торцы. Кроме того, каждый лист отличается одинаковой толщиной по всей площади. Разброс может составить максимум 1-2 %. По этим причинам для производства, к примеру, световых плоскостей рекламных коробов или объемных букв в вывесках для рекламных целей используется обычно листовой акрил, произведенный экструзионным способом. Длина листов, которые производятся экструзионным способом, не ограничена, в отличие от продукта, получаемого литьевым методом. Она может составлять несколько метров. Однако из-за проблем с транспортировкой таких длинных листов обычный размер экструзионного оргстекла на рынке редко превышает 2050 на 3050 мм.
Таким образом, выбор между литьевым или экструзионным оргстеклом напрямую зависит от того, для каких целей планируется его использовать. Акриловые пластины обрабатываются при помощи станков, которые применяются для обработки древесины, или обычных механических станков (режущих, фрезерных, токарных, сверлильных). За основу при обработке оргстекла берется, как правило, плотность алюминия и его нежестких сплавов. Для создания отдельного производства органического стекла литьевым и экструзионным способами потребуется стартовый капитал в несколько миллионов рублей (точная сумма зависит от региона, производственных мощностей, рынка сбыта, ассортимента и других важных факторов). Поэтому большинство предпринимателей, которые только начинают осваивать этот сегмент, отдают предпочтение менее затратным видам бизнеса, предпочитая не открывать масштабное производства самого материала, а закупать готовые листы и производить из них различные изделия (в основном, для наружной рекламы, сувенирную продукцию, торговое оборудование и пр.). В этом случае вполне можно уложиться в сумму до одного миллиона рублей. Такие предприятия производят изделия из оргстекла и различных видов пластика, занимаются изготовлением коробов, вывесок и букв для наружной и световой рекламы, продают листовые материалы в розницу. Кроме того, они тесно сотрудничают с различными рекламными агентствами, производят под заказ рекламную и сувенирную продукцию, POS-материалы, торговое оборудование. В качестве дополнительных услуг они осуществляют лазерную резку и гравировку изделий, раскрой листовых материалов на гравировально-фрезерных станках. Штат сотрудников такого предприятия составляет до десяти человек, включая бухгалтера, менеджера по закупкам и продажам, секретаря.
Для организации производства понадобится помещение под цех площадью около 100 кв. метров, склад площадью около 50 кв. метров и отдельное помещение под офис (35 кв. метров). Кроме того, необходимо будет приобрести производственное оборудование. Самыми дорогими из них являются печь и вакуумный станок (для производства штампованных изделий). Их целесообразнее брать в аренду, а не приобретать в собственность. Кроме того, понадобится лазер, генератор и компьютер, гравировально-фрезерный станок, насос для сбора стружки, плоттер, сверлильный станок, циркулярные пилы разного размера, слесарное оборудование, столы для работы. Для офиса понадобится мебель, оргтехника.
Дополнительная статья расходов – реклама и продвижение ваших услуг. Для привлечения большего числа клиентов специалисты рекомендуют размещать объявления в рекламных и справочных печатных изданиях, осуществлять рассылку рекламных листовок по расположенным поблизости офисным зданиям. На первом этапе работы можно обойтись и без собственного сайта. Однако стоит разместить свои объявления и на региональных интернет-досках, информационных сайтах и форумах. Выйти на уровень самоокупаемости вы сможете в течение первого года работы. Чистая прибыль такого предприятия составляет до 100 тысяч рублей в месяц.
Источник
Экструзионная технология производства оргстекла — необходимое оборудование и сырье
Экструзионный способ изготовления оргстекла относится к непрерывным методам производства. Экономически выгодным он становится лишь при изготовлении крупных партий, рассчитан, соответственно, для работы с большим количеством сырья. Получают таким образом только прозрачный пластик.
Вспомогательные элементы для производства оргстекла экструзионным методом
Кроме оборудования необходимого для формования листов, могут использоваться и разнообразные обрабатывающие станки. Материал применяется очень широко, а придать листу требуемую форму и вид очень просто, ведь акриловые пластины легко поддаются механическому воздействию.
Это могут быть токарные, фрезерные, сверлильные станки в зависимости от того, что должно быть получено из материала – готовые изделия или заготовки. В качестве эталона берется плотность нежестких алюминиевых сплавов.
Даже первичная обработка является отличным способом повысить рентабельность предприятия.
Подготовка сырья
Исходником служит гранулированный полиметилметакрилат. По сути, гранулят является готовым материалом, но в другой форме, что исключает возможность заметно изменить его химические свойства. Сырье загружается в дозаторный бункер.
Во время процесса, химические свойства материала не изменяются.
Какое оборудование используется
Экструзионная линия включает в себя:
- дозаторный бункер – емкость, куда загружается сырье;
- экструдер – представляет собой подогреваемый цилиндр с червеобразным шнеком. Объем аппарата определяет его производительность;
- калибрующие устройства – несколько валков, поверхность которых покрыта слоем инертного, обработанного специальным способом материала. Таким образом обеспечивает получение оптического оргстекла;
- охлаждающие ванны – здесь пластик равномерно охлаждается;
- ламинирующие устройства – обеспечивают защитное покрытие листа.
Эктрузионная установка для производства оргстекла
Так как процесс производства непрерывный, то и ограничения по длине листа отсутствуют. Выпускают изделия длиной в 4, 6, 12 м. Но так как транспортировать их сложно, то чаще оргстекло поступает в продажу в виде листов длиной до 3 м.
Описание процесса
Экструзия – процесс выдавливания расплава через формующую головку. Расплав получают уже в экструдере, где гранулят деформируется и плавится под действием температуры. Шнек перемешивает и продвигает расплавленную массу. По мере перемещения в сырье добавляют красители, наполнители и стабилизирующие компоненты. В передней части аппарата находится щелевидная головка – формообразующая. Расплав выдавливается через щель, и получается лист соответствующей толщины и ширины. Длина не ограничена.
Завершающий этап
Полученный лист помещают на валки, где придает ему или ровную, или рифленую поверхность. Здесь же происходит и окончательная точная калибровка. При неравномерном охлаждении любого материала на его поверхности и внутри возникает напряжение. В дальнейшем оно становится причиной растрескивания пластика под действием механического или температурного фактора. Чтобы этого не произошло, листы помещают в ванные, где охлаждают постепенно и равномерно.
После того, как путем экструзии было получено оргстекло, из него методом обработки, можно получит необходимые изделия и компоненты. Как правило процесс обработки включает в себя:
Преимущество технологии
- Главное достоинство экструзионного метода – стоимость оборудования и быстрая окупаемость.
- Технологическая линия состоит из аппаратов вполне доступных, стандартных и распространенных. Производство целиком автоматизировано и требует минимального участия человека.
- Толщина и длина изделия варьируется в меньших пределах. Здесь размеры определяются величиной щели на формующей головке. Зато геометрические параметры стекла очень точны.
- Более выгодные условия производства: температура термической обработки ниже – 150–170 С, формовка готовых листов требует меньших усилий. Соответственно, процесс изготовления требует меньших мощностей.
Заключение
Использование экструзионной технологи зависит от сферы применения органического стекла и необходимого объема материала. Ведь этот метод выгоден только при крупном производстве.
Источник
Станок и оборудование для оргстекла: виды, применение, использование
В наше время органическое стекло применяется достаточно широко, нет отрасли, где такой бы материал не нашел применение. Сегодня изготовление изделий из оргстекла поставлено на поток и рассматривается как удачный бизнес. Поэтому существуют мастерские по изготовлению изделий из стекла и пластика. Для любого производства всегда появляются станки и специальное оборудование, не исключение и производство изделий из оргстекла.
Лазерный станок для резки оргстекла
Изготовление изделия из оргстекла на заказ
Сегодня приобрести готовое изделие не проблема, но бывают случаи, когда требуется заказывать изделие по уникальному чертежу, проекту. Когда все вопросы по изготовлению уже решены, изделие будет произведено на специальном оборудовании. Полимерное стекло – достаточно технологичный, простой в обработке материал, поэтому существует большое количество способов и методов изготовления изделий из этого материала. Выбор зависит только от специфики продукта, сферы его применения, размера, формы.
Но каким бы специфическим ни было производство, оно всегда будет включать определенные моменты в технологической цепочке: создание плана, проекта, изготовление и сборка деталей, декоративное оформление. Конечно, если речь идет о небольших деталях, работа может быть выполнена применением ручного инструмента и средств малой автоматизации.
А вот если, например, необходимо изготовить конструкцию для теплицы или навес для бассейна из этого материала, без станков и специального оборудования не обойтись. В этом случае для производства потребуются:
- станок для резки оргстекла, в том числе лазерной
- гравировально-фрезерный станок;
- циркулярные пилы нескольких видов;
- термический станок для гибки оргстекла;
- сверлильное оборудование.
Раскроечные станки, изготовление формы
После того, как проект изделия утвержден, нужно вырезать все его детали для сборки. Промышленное производство требует высокой точности изготовления. Для резки листов применяются такие высокоточные методы как:
- лазерная резка;
- фрезеровка;
- раскройка на форматно-раскроечном агрегате.
Первые два способа производятся на специальном оборудовании с компьютерным управлением. Именно таким способом можно вырезать высокоточные элементы, даже ажурные, декоративные детали. На форматно-раскроечном агрегате можно вырезать простую форму, но большой толщины и с конкретным важным углом наклона.
Если мы хотим получить кромку прозрачную, с острыми углами, то резку нужно будет производить на агрегате с лазером. При использовании такого станка не нужно закреплять материал, так как механическое воздействие он не испытывает, поэтому на агрегате с лазером обрабатывают очень тонкое пластиковое стекло.
Другое дело оборудование для резки оргстекла на агрегате, где резка осуществляется вращающей фрезой. Край у элемента всегда при такой резке получается матовым, а стекло не перегревается и не теряет свои свойства. На этом агрегате можно осуществить полировку деталей, создать какой-нибудь сложный профиль.
Кроме того, фрезерный агрегат позволяет, помимо резки, производить выточку изделия на определенную глубину. Таким образом, можно получить, например, фигурные пазы, различные направляющие и т.п.
Термогибочный станок
Оргстекло, в отличие от обычного, силикатного стекла, поддается изгибанию, для этого его только необходимо нагреть до определенной температуры. Благодаря тому, что полимер плохо проводит тепло, легко удается произвести локальный нагрев необходимой области, затратив минимум энергии. Если в домашних условиях для того, чтобы согнуть материал можно использовать подручные материалы, например, в виде паяльника, проволоки, фена, то на производстве в этих целях используется специальный термогибочный агрегат.
Термогибочный станок (фото) нужен для сгибания пластика и органического стекла. На этом оборудовании можно гнуть листы от 0,3 до 200 мм с неограниченной шириной. Сегодня в производстве можно встретить станки, которые различаются приводом: пневматическим, ножным, ручным, электромеханическим. Любой из этих станков работает на одном принципе: сначала нагревает материал, потом придает определенную форму и охлаждает.
Станок может иметь несколько независимых элементов нагрева. Можно изменить расстояние между этими элементами или подключить несколько элементов нагрева одновременно. В зависимости от толщины листа применяются односторонние или двухсторонние станки.
Сегодня многие компании выпускают специальное оборудование для работы с оргстеклом, которое может изготовить декоративные изделия в полностью автоматическом режиме. На входе имеем лист полимера, на выходе, например, подставки для ценников.
Источник
Стеклообрабатывающие станки
Мин. размер: 100 х 100 мм
Толщина стекла: 3 — 19 мм
Количество шпинделей: 9 шт.
Макс. ширина фацета: 40 мм
Мощность: 21 кВт
• Регулируемый с PLC углом изготовления фацета
• Бесступенчатая регулировка скорости подачи
• Единый привод подачи
• Плоский эластичный конвейер
• Электродвигатели с нормативом СE
• Цифровые счетчики настройки шпинделей
• Централизованный узел смазки
• Гальваническая обработка деталей
• Рециркуляция церия и воды
Мин. размер: 80 х 80 мм
Толщина стекла: 3 — 28 мм
Количество шпинделей: 9 шт.
Скорость подачи: 0,5 — 4,5 м/мин
Мощность: 19 кВт
• Управление станком ZM9 (PLC) осуществляется с PLC панели
• Изменяемая скорость подачи
• Регулируемая величина снятия кромки и ширины фаски на стекле
• Мощные и надежные шпиндели (СЕ)
• Траки основного и прижимного конвейера перемещаются двумя цепями на каждом конвейере
• Централизованный узел смазки
Мин. размер: 70 х 70 мм
Толщина стекла: 3 — 12 мм
Количество шпинделей: 1 шт.
Скорость подачи: ручная
Мощность: 1,62 кВт
• Рециркуляция охлаждающей жидкости
• Новый эргономичный дизайн
• Удобная система управления станком
• Каретка для небольших деталей
• Быстрая окупаемость оборудования
• Гарантия 24 месяц
Мин. размер: 60 x 60 мм
Толщина стекла: 3 — 28 мм
Количество шпинделей: 4; 9 шт.
Скорость подачи: 0,7 — 7 м/мин
Мощность: 9,85; 19,75 кВт
• Изменяемая скорость подачи
• Амперметры нагрузки на каждый шпиндель
• Рециркуляция охлаждающей жидкости
• Централизованный узел смазки
Макс. высота стекла: 2,5 м
Мин. размер: 0,25 х 0,25 м
Авто пистолеты: 2 / 3 шт.
Ручные пистолеты: 1 шт.
Производительность: от 0,2 м² /мин
• Станок окрашен порошковой краской
• Эмиссия пыли не более 20 микрон
• Дополнительная защита внутреннего пространства кабины от абразива
• Очистка ленточного конвейера от пыли воздухом
• PLC Touch Screen of «Omron»
• Датчик наличия стекла на входном конвейере
• Датчик защиты от падения стекла на выходном конвейере
• Работа ручного пистолета управляется одной педалью
• Наличие пыльного фильтра и вибратора позволяют снизить затраты на абразивный материал (оксид алюминия или корунд)
• Пошаговое перемещения стекла
• Система рециркуляции абразива
• Внутреннее освещение кабины
Мин. размер: 150 х 150 мм
Толщина стекла: 3 — 12 мм
Мощность: 1,62 кВт
• Новый эргономичный дизайн
• Возможность установки двух кругов на один шпиндел
• Точная регулировка шпинделя по высоте с помощью цифрового индикатора
Мин. размер: 120 х 120 мм
Толщина стекла: 3 — 19 мм
Количество шпинделей: 8 шт.
Макс. ширина фацета: 30 мм
Мощность: 16,83 кВт
• Регулируемый угол обработки фацета
• Бесступенчатая регулировка скорости подачи
• Единый привод подачи
• Электродвигатели с нормативом СЕ
• Цифровые счетчики настройки шпинделей
• Централизованный узел смазки
• Гальваническая обработка всех деталей
• Надежная система безопасности
Мин. размер: 150 х 150 мм
Толщина стекла: 3 — 12 мм
Мощность: 1,6; 1,62 кВт
• Новый эргономичный дизайн
• Возможность установки двух кругов на один шпиндел
• Точная регулировка шпинделя по высоте с помощью цифрового индикатора
Акция действует до 30 июня
Макс. скорость резки: 180 м/мин
Толщина стекла: 3 — 20 мм
Мощность: 8; 10; 10 кВт
Вес: 1800; 2000; 2200 кг
• ЧПУ управление, ввод всех параметров с пульта управления
• Прямолинейный и фигурный раскрой
• Автоматическая регулировка скорости раскроя
• Программа оптимизации карт раскроя
• Устройство печати этикеток (опция)
• Мониторинг и возможность редактирования параметров раскроя
• Транспортировочный конвейер для перемещения стекла (опция)
• Дополнительный сервисный стол с планками разлома (опция)
• ЧПУ управление столом на английском языке
Ø отверстий: 4 — 220 мм
Mин. размер: 150 х 150 мм
Mакс. размер: 2,6 х 2,4 м
Мощность: 4,95 кВт
• Сверление на станке в полуавтоматическом режиме
• Устройство для быстрого изменения глубины засверливания в стекло нижнего сверла
• Система очистки сверел от плашек обеспечивает непрерывную обработку без остановки станка
• Верхний прижим исключает вибрацию и смещение обрабатываемого стекла
• Дополнительный стол с обрезиненными роликами обеспечивает свободное перемещение стекла
• Увеличенный диаметр обрабатываемых отверстий
• Регулировка частоты вращения шпинделя
• Централизованный узел смазки
• Удобная система управления станком
• Система лазерного позиционирования
• Дополнительное освещение рабочего места
• Упоры для позиционирования заготовок
Макс. длина резки: 2,4 / 3,25 м
Толщина стекла: 6 — 55 мм
Угол наклона: 0 — 45°
Мощность: 3,3 кВт
Вес: 925; 1150 кг
• Высочайшая надежность и большой запас прочности
• Сварная конструкция станины выполнена из оцинкованного металла
• Вертикальный стол позволяют устанавливать и перемещать относительно пильного механизма листы большого формата
• Рециркуляция охлаждающей жидкости
• Поворотная консоль до 45°
• Удобная система управления станком
• Упор для позиционирования заготовок
Мин. размер: 30 х 30 мм
Толщина стекла: 3 — 19 мм
Количество шпинделей: 9 шт.
Макс. ширина фацета: 40 мм
Мощность: 21 кВт
• Регулируемый угол обработки фацета
• Бесступенчатая регулировка скорости подачи
• Единый привод подачи
• Электродвигатели с нормативом СЕ
• Цифровые счетчики настройки шпинделей
• Централизованный узел смазки
• Гальваническая обработка всех деталей
• Надежная система безопасности
Оборудование для стекла, представленное на российском рынке, ничем не уступает европейскому и обязано своей популярностью тому факту, что на сегодняшний день стекло является одним из наиболее распространенных и недорогих материалов. Сфера использования различных видов стекла очень широка, оно применяется в мебельной промышленности и строительстве, в сантехнических областях и медицине, производстве зеркал и стеклопакетов, стеклянной мебели, дверей, но самое широкое распространение оно все-таки получило в сфере внутреннего дизайна интерьеров.
Используя оборудование для обработки стекла, можно реализовать самые смелые идеи и решения. Однако это было бы невозможно, если бы не станки для обработки стекла. Поэтому в последнее время, рынок агрегатов для стеклообработки в России развивается очень стремительно, постоянно расширяя количество вариантов обработки и использования стекла.
Современный станок и обработка стекла на нем позволяет не только резать материал по прямой и по криволинейной линии, но также для разлома и перемещения стекла, а также для сверления стекла и изготовления из него элементов. На большинстве современного оборудования материал можно обрабатывать с помощью различного количества лент разной зернистости, это дает возможность работать не только со стеклом любой толщины, но и с триплексом. Триплекс — это новый материал, который представляет собой многослойное стекло, спрессованное при нагреве в одно полотно.
Обрабатывающие центры с ЧПУ позволяют осуществлять гравировку и нанесение различных видов изображения на стекло, а также осуществлять фигурную вырезку и глубинную 3D фрезеровку и витражи. Они незаменимы не только в дизайнерских мастерских, но и на больших производствах, выпускающих широкий ассортимент изделий: стеклянные фасады, полки, витрины и пр. Оборудование для печати и покраски стекла — настоящая находка для сувенирной и мебельной промышленности потому, что оно позволяет наносить на поверхность материала органическую и керамическую краску, с помощью которой получается цветное или узорчатое стекло.
Агрегаты отличаются между собой не только по назначению, но и по мощности и размерам рабочей зоны.
Если ваша компания нуждается в выходе на новый уровень производства и уменьшении стоимости затрат, автоматизация производства с помощью станков — лучший выход.
Станки для обработки стекла
Компания Ками предлагает качественное и современное оборудование, обработка стекла на нем может быть выполнена различными способами. Это очень надежные станки, и стекло после обработки на них становится ударопрочным, безопасным, обретает эстетичный внешний вид и гладкие края.
Мы являемся официальными дилерами ведущих европейских брендов стеклообрабатывающего оборудования, поэтому можем предложить вам самые выгодные цены для покупки. Все наше оборудование отличается высокой производительностью и надежностью.
Наша компания предлагает не только автоматические станки, но и комплексные решения по автоматизации производств. Практически каждый станок для обработки стекла может работать как автономно, так и в комплекте с загрузчиками.
Купить стеклообрабатывающие станки
В нашем каталоге вы можете найти компактные, универсальные, безопасные и эффективные в эксплуатации агрегаты для резки, сверления, полировки и хранения стекла, а также специальные столы для резки, мойки стекла, пескоструйной обработки и обработки кромки. Все виды оборудования для обработки стекла соответствуют российским и европейским стандартам качества.
Источник
Оборудование для производства стекла
Многие заводы для производства стекла используют оборудование зарубежного производства. Считается, что оно позволяет получать продукцию наивысшего качества.
Но специалисты утверждают, что изделия, изготовленные на отечественном оборудовании, мало в чем уступают своим аналогам, сделанным на иностранных станках. Об этом свидетельствует то, что российская продукция стеклопроизводства широко востребована за границей. Причем не только в странах СНГ и ближнего зарубежья (Грузия, Казахстан, Беларусь, Азербайджан, Литва, Латвия), но и в таких передовых европейских государствах, как Германия, Франция, Италия.
Страны ЕС покупают изготовленную в России посуду, триплекс, сталинит и т.д. Такое положение вещей позволяет предположить, что отечественное оборудование для производства стекол ни в чем не уступает своим европейским аналогам.
Многие линии для производства стекла выглядят примерно одинаково. Они включают в себя:
- оборудование для подготовки сырья;
- линию приготовления шихты;
- оборудование для плавки.
На заводах полного цикла, где из стекла изготавливают готовую продукцию, кроме вышеперечисленных звеньев добавляют еще линию обработки, а также оборудование для упаковки.
Подготовка сырья
На первом этапе используется как самое простое оборудование для производства стекла, так и высокотехнологичные агрегаты.
Для транспортировки используют конвейерные линии, которые мало изменились со времени своего появления в конце ХVIII века. Но рядом с таким простым оборудованием находятся сложные станки для очищения сырья от вредных примесей. Например, современные магнитные сепараторы. Их применяют для удаления из песка оксидов металлов (алюминий, железо), которые негативно сказываются на качестве готового стекла.
Для подготовки стеклобоя используют массивные дробилки, что способны перерабатывать тонны вторсырья за очень короткие промежутки времени.
Смешивание первичных компонентов стекла
На втором этапе производства происходит приготовление шихты. Ее состав может изменяться в зависимости от того, какой вид стекла необходимо получить в итоге. Для того чтобы отмерять правильные дозировки песка, извести и калийной соды, используют высокоточные весы.
Процесс приготовления шихты выглядит следующим образом:
- Из силосов на весы поочередно высыпают песок, известняк, соду и вторсырье. Их количество изменяется в зависимости от того, какую продукцию необходимо получить в итоге. Так, при изготовлении напольной плитки существенно увеличивают количество стеклобоя, а при производстве оптического стекла вторсырье не используют вовсе.
- При необходимости добавляют дополнительные материалы, влияющие на прочность, твердость, светопропускные способности стекла, а также его цвет.
- С весов первичные компоненты попадают в смеситель, где происходит равномерное распределение элементов по всей массе.
- Готовая шихта поступает в стекловарную печь, где осуществляется варка стекла.
Стекловарные печи
Печи для производства стекла – самый важный элемент на любом заводе этой отрасли легкой промышленности. Оборудование делят на несколько типов по 2 признакам.
По первой классификации стекольные печи разделяются на горшковые и ванные.
По второму признаку они бывают:
- пламенные;
- электрические;
- газоэлектрические.
Горшковые печи используют небольшие предприятия. Это связано с тем, что для изготовления малых партий продукции нерентабельно устанавливать большие ванные с оловом. Кроме того, горшковые печи используют на заводах по производству специальных стекол (оптических, светотехнических), где качество продукции выходит на первый план.
Ванные печи представляют собой большие прямоугольные резервуары с расплавленным оловом. Благодаря разности плотности этот металл не перемешивается со стеклом, которое равномерно растекается по его поверхности, образуя идеально ровный слой.
Олово позволяет постепенно охлаждать стекломассу с 1600ºС до 600ºС (температура плавления этого металла), не создавая при этом внутренних напряжений, которые отрицательно сказываются на прочности готовой продукции.
Вторая классификация делит оборудование для плавки стекломассы по принципу нагревания.
Первый тип – пламенные печи. Плавка стекломассы в подобном оборудовании осуществляется посредством сжигания топлива. Поскольку при этом тепловая энергия тратится на нагревание не только шихты, но и котлов для варки, этот тип отличается очень низким коэффициентом полезного действия. У пламенных печей он не превышает 25-30%.
Электрический способ нагревания обеспечивает самый большой КПД. Он составляет около 50%, а в некоторых случаях может достигать даже 60%.
Электрические печи в свою очередь делятся по способу передачи тепла стекломассе. По этому признаку они бывают:
- дуговые;
- прямого и косвенного сопротивления;
- индукционные.
Наибольшее распространение получили печи прямого сопротивления. Их принцип действия заключается в получении тепловой энергии от прохождения электрического тока через стекломассу. Она нагревается за счет высокого сопротивления. Это приводит к тому, что электрическая энергия превращается в тепловую.
Главным недостатком электрических печей является необходимость наличия надежного источника дешевой электроэнергии.
Газоэлектрические печи сочетают в себе первые два типа. Нагревание и плавка шихты в данном оборудовании происходят посредством сжигания газообразного топлива. А высокая температура стекломассы достигается способом прямого сопротивления.
Формировка
В зависимости от того, каким должен быть конечный продукт, используют различные станки для производства стекла. Применяются формировочные машины, выравниватели, специальное охлаждающее оборудование.
Жидкое стекло для литейного производства из печей поступает на линию охлаждения.
Изначально температура стекломассы составляет около 1500ºС.
Далее в оловянных печах она уменьшается практически в три раза. Стекло с температурой 500-600ºС поступает на конвейер. Во время проката оно охлаждается естественным образом. Это предотвращает возникновение внутренних напряжений, по которым в дальнейшем может произойти разлом готового товара.
Листовое стекло, которое изготавливают для строительных целей, охлаждается до температуры, когда можно приступать к резке и упаковке.
Материал, используемый для изготовления тары, дутых украшений, остужают до 200-250ºС. Эта температура позволяет приступить к приданию формы стеклу.
В некоторых случаях, например, при производстве сталинита, производят экстремальное охлаждение и закалку.
Все оборудование для производства стекла и зеркал выглядит довольно схоже. Оно включает в себя станки для охлаждения и обработки материала, а также упаковочную линию.
Одним из самых сложных считается оборудование для производства автомобильных стекол. Это связано с тем, что такая продукция должна соответствовать строгим стандартам. Тут используют особые линии охлаждения, станки для склейки. Автомобильное стекло также обрабатывают специальными полимерными материалами, которые заполняют микротрещины, тем самым увеличивая его прочность.
Современные тенденции в стеклопроизводстве
Современное стеклопроизводство главными целями в наше время считает:
- улучшение условий труда;
- автоматизацию;
- изготовление «зеленой» продукции.
Для решения этих задач в производственный процесс внедряют новые технологии, применяют передовые разработки в сфере IT, производят модернизацию устаревшего оборудования.
Для улучшения условий труда вводятся специальные программы. Они предусматривают сокращение рабочего дня, страхование жизни и здоровья, использование современного вентиляционного оборудования и т.д.
Для того чтобы производить более экологически чистую продукцию, современные стекольные компании стараются увеличить процент используемого вторсырья.
Некоторые предприятия по изготовлению строительных материалов используют оборудование для производства плитки из стекла. Получаемая продукция может считаться экологически чистой, ведь для ее создания применяют исключительно вторсырье.
Выставка «Мир Стекла»
В Москве в ЦВК «Экспоцентр» пройдет выставка «Мир Стекла». На данное мероприятие организаторы приглашают отечественные и зарубежные компании, занятые в этой отрасли, а также заинтересованных жителей и гостей столицы.
Источник