Меню

Оборудование для производства флюсов

Оборудование для работы с флюсом

Оборудование для подачи и рециркуляции флюса предназначено для автоматической подачи флюса к сварочной головке в зону сварки, а также для удаления неиспользованного флюса из зоны сварки и его очистки. Его применение позволяет значительно снизить расходы на сварку за счёт рационального использования флюса.

Подача и удаление флюса осуществляется с помощь встроенного в установку компрессора, который подаёт флюс с помощью сжатого воздуха и одновременно удаляет флюс за счёт создаваемого разряжения.

Установки оснащены автоматическими пневматическими клапанами, которые обеспечивают перемещение флюса из основного бункера в малый бункер, расположенный непосредственно у сварочной головки.

Оборудование для работы с флюсом включает в себя ряд установок, отличающихся по мощности и функционалу, в том числе:

— флюсоподборщики (флюсовые пылесосы)

— малогабаритные системы, устанавливаемые на сварочные трактора

— стандартные системы с загрузкой 50-100 кг флюса — наиболее массовый вид оборудования; подвешивается, как правило, либо на горизонтальной консоли сварочной колонны, либо устанавливается у основания колонны

— мощные высокопроизводительные системы (загрузка 200-500 кг), применяемые на наплавочных стендах, на установках для сварки труб (в т. ч. спиралешовных)

— установки для очистки использованного флюса, осуществляющие магнитную сепарацию металлических включений, просеивание, удаление пыли

Источник



Оборудование для изготовления и хранения припоев и флюсов

Тигли для припоев. Мягкие и твердые припои изготовляют в специальных сосудах, называемых тиглями. Для изготовления и расправления припоев применяют графитовые тигли. Тигли изготовляют также из серого чугуна, поскольку он почти не растворяется в припоях. Но чугунные тигли применяют реже, чем графитовые.

На рис. 223, а изображен графитовый тигель 1, снабженный двусторонней рукояткой 2 для его съема с нагревательного устройства после изготовления припоя.


Рис. 223. Оборудование для изготовления и хранения припоев и флюсов: а — графитовый тигель, б — форма для приготовления припоя. в — прокатные ролики (вальцы), г — ступки для измельчения флюсов

Формы для припоев. Чтобы изготовить припой в виде палочек определенных размеров, его после расплавления в тиглях заливают в специальные формы. Формы для заливки припоев обычно изготовляют из чугунных плит, на поверхностях которых для этой цели прорезают желобки полуцилиндрической формы, располагаемые параллельно друг другу, на нижнем конце закрытые, а на верхнем — соединенные общим поперечным каналом (рис. 223, б). Такие плиты перед использованием складывают вместе и сжимают струбцинами, а их желобки смазывают слегка маслом. Затем заливают расплавленный припой, которому дают остыть, освобождают форму от струбцин, разъединяют плиты формы и выбирают из них припои в виде палочек.

В таких формах могут быть изготовлены мягкие и твердые припои. Обычно припои в таких формах изготовляются в виде прутков диаметром от 3 до 8 мм и длиной от 150 до 250 мм. Существенный недостаток таких форм состоит в том, что в них очень часто бывает трудно получить прутки припоев определенного сечения по всей длине; из-за этого при паянии приходится расходовать лишнее количество припоя, а также создаются трудности в получении ровных швов.

Для изготовления прутков припоя применяют специальные прокатные цилиндрические ролики (вальцы) с ручьями (рис. 223, в). Такие ролики закрепляют на шпиндели зигмашины. Изготовленные по такому способу прутки припоев имеют вполне определенные размеры и форму, благодаря чему они при паянии плавятся равномернее и паяный шов получается ровным.

Ступки для измельчения флюсов. Для приготовления флюсов применяют металлические и фарфоровые ступки (рис. 223, г) разных форм и размеров. Ступки всегда содержат в чистоте, во избежание попадания посторонних веществ в флюс при его измельчении.

Сосуды для флюсов. Для изготовления и хранения флюсов применяют различного рода сосуды. Для хранения паяльной жидкости, толченой канифоли и приготовления кашицы из буры можно использовать обычную кастрюлю с крышкой или противень с крышкой. Эти сосуды, будучи закрыты крышками, предохраняют флюсы от загрязнения посторонними веществами.

Такие кастрюли и противни с крышками могут быть изготовлены из низкоуглеродистой стали. Флюсы хранят в стеклянных сосудах с притертыми пробками, чтобы не допустить проникновения в них влаги из воздуха, от чего они портятся.

Посуда для кислоты. Все применяемые при паянии кислоты хранят в стеклянной посуде. Те вещества, которые портятся от влаги воздуха, хранят в стеклянных банках с притертыми пробками. Во время паяния кислоты наливают в стеклянную или фарфоровую посуду.

Источник

Производство флюса

date image2014-02-03
views image1534

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Технология производства плавленого сварочного флюса представлена на рисунке ниже.

Рисунок. Технология производства плавленого флюса

Основные этапы технологии производства:

  1. Подготовка шихты
  2. Выплавка флюса
  3. Грануляция
  4. Обработка
  5. Контроль качества произведенного флюса
  6. Упаковка
Читайте также:  Код оквэд при продаже оборудования

Компоненты флюса должны храниться раздельно по партиям согласно нормативно-технической документации. При подготовке шихты выполняются крупное, среднее и мелкое дробление кусковых компонентов, их мойка и сушка. Далее производятся их взвешивание, дозировка согласно рецепту и смешивание.

Выплавка флюса осуществляется в электродуговых или газопламенных печах. Сварочный флюс после выплавки в газопламенной печи всегда гранулируется мокрым способом и получается стекловидным, а флюс, выплавленный в электродуговой печи может гранулироваться сухим способом и быть пемзовидным.

Грануляция флюса может выполняться мокрым и сухим способом. При мокрой грануляции расплав выливается в наполненный водой бассейн и при соприкосновении с холодной водой делится на мелкие частицы. При сухом способе грануляции расплав сливают в металлический поддон или изложницу с последующим дроблением слитка.

При обработке флюса выполняются его сушка, дробление и просеивание. По окончании просеивания мелкую и крупную фракции, не соответствующие ТУ, возвращают на переплав.

При контроле качества флюса проверяются размер зерен, удельный вес, химический состав, влажность и другие характеристики.

Упаковка флюса может осуществляться в полиэтиленовые мешки, пятислойные бумажные мешки, металлические барабаны или ящики.

Источник

Технология изготовления флюсов

Классификация сварочных флюсов

Пайки и кислородной резки металлов

Неметаллические сварочные материалы.

Вопросы для самопроверки

1. Какой металл, применяемый в процессе пайки называется

2. Какие припои, используемые в процессе пайки называют «мягкими», а какие «твёрдыми»?

3. На базе каких металлов для соединения элементов изделия изготавливаются «мягкие» припои?

4. На базе каких металлов для создания прочного соединения изготавливаются твёрдые припои?

5. Какими достоинствами и недостатками обладают «мягкие» и

6. Какими процессами в соединяемых металлах сопровождается

7. При каких температурах происходит создание паяного соединения металлов?

8. Какие флюсы применяются в процессе пайки металлов «мягкими» припоями?

9. Какие флюсы применяются в процессе пайки металлов «твёрдыми» припоями?

Флюсы для дуговой, электрошлаковой и газовой сварки,

Сварочными флюсами называют специально приготовленные неметаллические гранулированные порошки, применяемые при сварке под флюсом и при электрошлаковой сварке. Расплавляясь под действием источника тепла, флюсы выделяют газы и превращаются в жидкий шлак, а после химико-металлургического взаимодействия с окружающей атмосферой и металлом и затвердевания образуют на поверхности шва шлаковую корку.

В процессе сварки флюс должен обеспечивать защиту зоны сварки от атмосферного воздуха, устойчивость горения дуги, хорошее формирование металла шва, плотные швы, не склонные к кристаллизационным трещинам, легкую отделяемость шлаковой корки после остывания, наименьшее выделение пыли и вредных для здоровья сварщика газов, а также ряд дополнительных требований при использовании флюсов для различных металлов.

Флюсы классифицируют по назначению химическому составу, Химическим свойствам, степени легирования металла шва, способу изготовления, строению частиц и т.д.

По назначению , в зависимости от их преимущественного применения, флюсы делятся на три группы: для сварки углеродистых и легированных сталей; для сварки высоколегированных сталей; для сварки цветных металлов и сплавов. В отдельных случаях флюсы, предназначенные для сварки металлов одной группы, могут быть применены для сварки металлов другой группы.

По химическому составу , в зависимости от шлаковой основы сварочные флюсы подразделяют на три группы: оксидные, солевые и солеоксидные.

Оксидные флюсы состоят из оксидов металлов и могут содержать до 10 % фтористых соединений. Их применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей.

Солевые флюсы состоят из фтористых и хлористых солей металлов и других, не содержащих кислород химических соединений. Они используются для сварки активных металлов и шлакового переплава.

Солеоксидные флюсы состоят из фторидов и оксидов металлов, применяются, для сварки легированных сталей.

Согласно рекомендации Международного института сварки (МИС), по химическому составу сварочные флюсы разделяют на типы (табл.6).

Классификация сварочных флюсов по содержанию основных составляющих, табл. 6.

Условное обозначение Содержание базовых составляющих, % Тип флюса
MS Mn + SiО 2 >50 Марганцево-силикатный
CS CaО + MgO + SiO 2 > 60 Кальциево-силикатный
AR A1 2О 3 + TiО 2 > 45 Глиноземно-рутиловый
АВ AI 2O 3 + CaO + MgO > 45 Глиноземно-основный
FB Cao + MgO + MnO + CaF 2 > 50 Фторидно-основный
ST (легирующий) Нет данных Специальный

По химическим свойствам оксидные флюсы в зависимости от соотношения входящих в них масс кислых и основных оксидов подразделяются на кислые, основные и нейтральные. К кислым относятся SiO 2 и ТО 2, к основным — CaO, MgO, MnO, FeO. Фториды и хлориды относятся к химически нейтральным соединениям.

В зависимости от содержания SiO 2, MnO различают флюсы высококремнистые (свыше 37-40 % SiO 2), низкокремнистые (до 35 % SiO 2) и безкремнистые ( в качестве примесей не более 4 % SiO 2), безмарганцевые ( не более 1,0 % MnO), марганцевые (более 1,0 % MnO).

Читайте также:  Дополнительное оборудование для субару форестер

По способу изготовления флюсы делятся на плавленые и неплавленые. Плавленые флюсы получают сплавлением компонентов шихты в электрических или пламенных печах. Сплавленную массу после охлаждения подвергают дроблению на зерна требуемого размера.

Неплавленные флюсы представляют собой механическую смесь порошкообразных материалов, замешанную на определенном связующем, например, жидком стекле, прокаленную и гранулированную в зерна определенных размеров. В зависимости от способа изготовления неплавленные флюсы подразделяют на керамические, спеченные и флюсы-смеси.

Принципиальное отличие плавленого флюса от неплавленого в том, что плавленый флюс не может содержать легирующие элементы в чистом виде, в процессе плавки они неизбежно окисляются. Легирование плавлеными флюсами происходит путем восстановления элементов из окислов, находящихся во флюсе, что значительно ограничивает возможность получения наплавленного металла требуемого химического состава.

Преимуществом плавленых флюсов являются высокие технологические свойства (защита, формирование шва, отделимость шлаковой корки и другие) и малая стоимость.

Основным преимуществом неплавленых флюсов является возможность легирования металла шва через флюс и получение наплавленного металла требуемого состава, т.к. флюсы при изготовлении не подвергаются расплавлению и в них можно вводить ферросплавы и другие легирующие компоненты.

К недостаткам неплавленых флюсов можно отнести:

-зависимость химического состава металла шва от режима сварки

(особенно от напряжения дуги);

— малую механическую прочность частиц флюса.

По степени легирования металла шва различают флюсы пассивные, практически не вступающие во взаимодействие с расплавленным металлом, и активные. Активные флюсы могут быть слабо легирующими (например, плавленые флюсы) и сильно легирующими. Почти все керамические флюсы являютсясильно легирующими.

По строению частиц плавленые флюсы разделяют на стекловидные, пемзовидные и кристаллические.

Стекловидный флюс представляет — собой прозрачные зерна различных оттенков (коричневого, зеленого, синего, черного и белого цветов).

Пемзовидный флюс имеет зерна пенистого материала, а кристаллический флюс характеризуется кристаллическим строением зерен. Окраска этих флюсов может быть также самой разнообразной,

Строение зерен флюса оказывает влияние на процесс и качество сварки. Пемзовидный флюс одинакового со стекловидным состава имеет в 1,5-2 раза меньше удельный вес. Эти флюсы хуже защищают металл от воздействия воздуха, но обеспечивают лучшее формирование швов при больших токах и скоростях сварки.

В настоящее время в промышленности преимущественно применяют плавленые флюсы. На основные марки флюсов существует ГОСТ 9087-81 «Флюсы сварочные плавленые», который распространяется на плавленые флюсы, применяемые для дуговой автоматической и механизированной сварки и наплавки и электрошлаковой сварки сталей.

В стандарте приведены данные о химическом составе 24 марок флюсов, строении, размере, цвете зерен и другие технические требования, а также правила приемки, методы испытаний, правила маркировки, упаковки, транспортирования и хранения флюсов. Имеется раздел «Требования безопасности». В большинстве флюсов для сварки меди угольным электродом основным компонентом является бура.

Основу флюсов для сварки алюминия и его сплавов составляют галоидные соли щелочных и щелочно-земельных металлов (хлориды и фториды натрия, калия, лития, бария, кальция) и криолит. При дуговой сварке по слою флюса (полуоткрытой дугой) используют флюсы АН-А1 (для технического алюминия), АН-А4, 48-АФ-1, МАТИ-10 (для алюминиево-магниевых сплавов), МАТИ-1a (для алюминиево-марганцевых сплавов).

Керамические флюсы ЖА-64 и ЖА-64А предназначены для сварки алюминия под флюсом (закрытой дугой), при этом для получения коррозионно-стойких соединений из алюминия особой чистоты пригоден только флюс ЖА-64А.

Для электрошлаковой сварки пластинчатым электродом технического алюминия используют плавленые флюсы марок АН-301, АН-302 и АН-305.

Флюсы для сварки никеля и никелевых сплавов имеют фтористо-кальциевую или галоидную основу. Наилучшие результаты при сварке технического никеля и монель-металла достигаются при использовании керамического флюса ЖН-1. Для никеля НП2 рекомендован также плавленый флюс ИМЕТФ-33.

Для сварки различных никелевых сплавов находят применение бескислородные фторидные (АНФ-5, АНФ-22, АНФ-23) и фторидно-хлоридные (ИМЕТФ-7, ИМЕТФ-29) плавленые флюсы и керамический флюс ФЦК.

Для сварки титана и титановых сплавов в большинстве случаев используют флюсы серии АНТ — бескислородные фторидно-хлоридные. Для дуговой сварки плавящимся электродом рекомендуются марки АНТ-1, АНТ-3 и АНТ-7; для сварки неплавящимся электродом — АНТ-17, АНТ-23 и ФАН-1; для электрошлаковой сварки — АНТ-2, АНТ-4 и АНТ-6.

Процесс производства плавленых флюсов слагается их трех стадий: подготовка шихты, выплавка флюса, грануляция и последующая обработка флюса.

Операции подготовки шихты в основном те же, что и подготовка подобных материалов электродных покрытий до операции помола. Измельчение кусковых материалов производится до получения зерен размером 2÷3 мм. Подготовленные материалы дозируются по данным паспорта на флюс или по расчету и тщательно смешиваются (кроме плавикового шпата).

Читайте также:  Современное оборудование для производства колбас

Плавка флюса производится в электродуговых или пламенных печах. Плавиковый шпат добавляют в шихту флюса в последний период плавки во избежание излишних потерь фтора. Плавку ведут до полного расплавления шихты и надлежащего раскисления расплавленного флюса.

Грануляция флюса осуществляется двумя способами: мокрым и сухим. При мокрой грануляции для получения стекловидного флюса расплавленный флюс сливают тонкой струей в бак с водой. Попадая в воду, флюс дробится на относительно мелкие частицы. Мокрый способ грануляции прост и удобен в эксплуатации. При сухой грануляции флюс выливается в металлическую форму и после охлаждения измельчается механическим путем.

Сушка флюса после мокрой грануляции производится: в специальных сушильных шкафах при температуре 250 — 350 °С. Высушенный флюс может иметь влажность не более 0,1 %. После сушки гранулированный флюс просеивается на механизированных ситах, расположенных в несколько рядов. Крупные зерна, остающиеся в первом сите, подлежат измельчению и повторному просеву. Зерна, остающиеся во втором сите, используются для сварки, а зерна, проходящие через второе сито, подлежат переплавке.

Контроль качества флюса заключается в проверке его соответствия требованиям ГОСТа или ТУ по химическому составу, размеру зерен, плотности, влажности и внешнему виду. В некоторых случаях качество флюса определяется при сварке, когда определяют стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин, качество формирования швов и стабилизирующие свойства флюса.

Производство керамических флюсов. Технология подготовки материалов шихты для изготовления керамического флюса в основном та же, что и технология подготовки материалов электродных покрытий.

После дозировки порошки тщательно смешиваются в специальных смесителях, а затем замешиваются на водном растворе жидкого стекла.

Полученная однородная масса может обрабатываться несколькими способами:

1. Из массы готовятся брикеты, которые просушиваются и прокаливаются в течение 2 — 3 ч при температуре 350 — 450 °С, дробятся и просеиваются через сито, имеющее 25 отверстий на 1 см 2 . Недостатком этого способа является получение большого количества отходов в виде пыли и мелочи.

2. Сырую массу протирают через проволочное сито на специальных машинах-грануляторах, в результате получаются зернышки керамического флюса, достаточно однородные по размеру.

3. Массу продавливают через решетку с отверстиями определенных размеров при одновременной резке на крупку вращающимися ножами.

Источник

Оборудование для производства флюсов

Производство керамического флюса КЕРАМАКС представляет собой современную технологическую линию с автоматизированными процессами. Технологии и мощности позволяют производить широкую номенклатуру керамических флюсов учитывая требования заказчика, которая охватывает около 90% всех сегментов сварочных агломерированных флюсов в мире.

Для разработки современных сварочных технологий, опробования новых сварочных материалов создана современная лабораторная база. Все сырьевые материалы проходят 100 % входной контроль на рентгенолуоресцентном комплексе фирмы «Rigaku» (Япония) в аккредитованном испытательном центре.

Помимо универсальности применения керамического флюса, данный материал характеризуется отменными рабочими характеристиками. Использование «керамики» при сварке повышает качество металла шва за счет его физико-химической обработки, точнее говоря, микролегирования.

Упаковка и хранение сварочных флюсов КЕРАМАКС

  • Сварочные флюсы, производства компании ООО «КЕРАМАКС», изготавливаются из материалов, подвергнутых высокотемпературной прокалке (1500 °С), что придает флюсам свойства, способствующие их длительному хранению.
  • Флюсы КЕРАМАКС поставляются с содержанием влаги не более 0,03%, определенным при 1000 °С.
  • Известно, что низкое содержание влаги во флюсе имеет решающее значение для качества сварного соединения. По этой причине флюсы КЕРАМАКС поставляются в специальных мешках. Тем не менее содержание влаги во флюсе может возрасти при неправильном хранении, использовании или транспортировке и, как следствие этого — поры и шлаковые включения в сварном шве. Если флюс, по каким-либо причинам набрал в себя влагу, за счет просушки ему можно вернуть исходные свойства.
  • Флюсы КЕРАМАКС упаковываются в мешки объемом 25, 50 кг и специальные поддоны общим объемом 1 000 кг.

КЕРАМАКС РЕКОМЕНДУЕТ В ПЛАНЕ УПАКОВКИ И ХРАНЕНИЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ:

  • Невскрытые пакеты должны храниться в определенных условиях: Сухое отапливаемое помещение. Относительная влажность: не более 70%.
  • Невскрытые пакеты не должны подвергаться прямому воздействию солнца, снега и дождя.
  • Вскрытые пакеты должны храниться при температуре 25 ± 5°С.
  • Рекомендуемая температура просушки: 300-350 °С в течение 2-4 часов.
  • Если просушенный флюс сразу не применяется, его необходимо хранить до момента использования при температуре 25°± 5°С
  • При необходимости допускается повторная просушка в печи в течение 2 часов при температуре 300 ±25°С, при этом высота насыпанного на противни слоя флюса не должна превышать 50 мм. Просушенный флюс немедленно поместить в сушильный шкаф и хранить при температуре 25 ± 5°С.

Источник