Меню

Оборудование для посола мясного сырья



ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОСОЛА МЯСА

date image2015-06-26
views image5178

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. При сухом посоле мясопродукты натирают солью или посолочной смесью и укладывают в тару или штабеля, пересыпая каждый ряд солью. При мокром посоле мясопродукты укладывают в чаны или бочки и заливают рассолом. Для ускорения проникновения посолочных компонентов часть рассола вводят в толщу продукта шприцеванием. Рассол вводят в продукт перфорированными иг­лами.

Смешанный посол применяют при производстве свино­копченостей и солонины. Продукты шприцуют рассолом, затем натирают посолочной смесью и укладывают в тару до образования маточного рассола, после чего их заливают свежим рассолом.

Выбор оборудования для посола мяса определяется тех­нологией мясопродуктов. При производстве колбасных изделий мясо предварительно измельчают и смешивают с посолочными компонентами в мешалке или куттере. Для посола мяса при приготовлении фарша при производстве колбасных из­делий и полуфабрикатов применяют комплекс оборудования А1-ФЛБ. Его используют при горизонтальном и вертикальном потоке сырья.

В комплекс оборудования А1-ФЛБ для посола мяса (рис. 9.) входит следующее оборудование: два волчка К6-ФВЗП-200, два подъемника К6-ФПГ-500, три фаршевых насоса А1-ФЛБ/3, пло­щадка, основание, весовой бункер А1-ФЛБ/2, смеситель со шнековой выгрузкой А1-ФЛБ/1, рассолопровод, охладитель-дозатор А1-ФЛБ/4, щит контроля и управления, стол, а также насадка, релейно-пневматический щит и щит питания. Оборудование комплекса может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме.

Посол мяса осуществляется следующим образом: сырье (говя­дина, свинина) из цеха обвалки и жиловки в напольных тележ­ках (горизонтальный поток) транспортируется к гидроподъемни­ку К6-ФПГ-500, с помощью которого выгружается в приемные бункера соответствующих волчков К6-ФВЗП-200. При верти­кальном потоке сырье поступает в бункера волчков по спускам, выходит из них в измельченном виде и поступает в приемный бункер насоса А1-ФЛБ/3. По мере накопления сырья в прием­ном бункере насоса (не менее 200 кг) включается в работу насос, который периодически по фаршепроводу подает сырье в весовой бункер для отвешивания порции, равной 125 кг. Отвешенная порция автоматически выгружается в месильное корыто смесите­ля А1-ФЛБ/1, куда подается из насоса-дозатора пищевой рассол из расчета 10 кг на 100 кг сырья. Загрузка месильного корыта за один цикл составляет 275 кг (250 кг сырья и 25 кг рассола).

Сырье смешивается с рассолом спиралеобразными шнеками в течение 3-4 мин. По окончании смешивания готовый продукт транспортируется шнековым выгружателем, встроенным в сме­ситель, в тару для созревания.

Посол мяса при производстве колбасных изделий осуществля­ется также в посолочных агрегатах.

Посолочный агрегат (рис. 10) состоит из волчка-дозатора сухих посолочных веществ или их растворов и мешалки (перио­дического или непрерывного действия). Рассол может подаваться, непосредственно в область режущего механизма волчка, в шнековый смеситель, устанавливаемый на выходе из волчка, или в мешалку. При ускоренном (6 ч) посоле мяса для вареных колбас его измельчают на волчке до размеров частиц 2-3 мм и смеши­вают с насыщенным рассолом температурой 10-12 °С в соотношении 10 % массы сырья.

Рис. 9. Комплекс оборудования А1-ФЛБ для посола мяса:

1-волчок; 2- подъемник; 3- насос; 4 — площадка; 5- основание; 6 — бункер; 7 — смеситель; 8 — рассолопровод; 9 — охладитель-дозатор;

10- щит управления и контроля; 11 — стол.

Новгородский опытно-механический завод выпускает агрегат Я2-ФХ2Т аналогичного назначения.

Рис. 10. Посолочный агрегат:

1 — автоматический рассолоприготовитель; 2 — сборник рассола; 3 — дозатор рассола;

4 — волчок; 5 -дозатор мяса; 6 — шнековый смеситель; 7 — электрический двигатель;

Технические характеристики посолочных комплексов и агре­гатов приведены в табл. 6.

Таблица №6. Технические характеристики посолочных комплексов

Источник

Оборудование для посола мяса

Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. При сухом посоле мясопродукты натирают солью и укладывают в тару или штабеля, пересыпая каждый ряд солью. При мокром посоле мясопродукты укладывают в чаны или бочки и заливают рассолом. Для ускорения проникновения посолочных компонентов часть рассола вводят в толщу продукта шприцеванием. Рассол вводят в продукт перфорированными иглами.

Смешанный посол применяют при производстве свинокопченостей и солонины. Продукты шприцуют рассолом, затем натирают посолочной смесью и укладывают в тару до образования маточного рассола, после чего их заливают свежим рассолом.

Выбор оборудования для посола мяса определяется технологией мясопродуктов. при производстве колбасных изделий мясо предварительно измельчают и смешивают с посолочными компонентами в мешалке или куттере. Для посола мяса при приготовлении фарша при производстве колбасных изделий и полуфабрикатов применяют комплекс оборудования А1-ФЛБ. Его используют при горизонтальном и вертикальном потоке сырья.

В комплекс оборудования А1-ФЛБ для посола мяса (рис. 24.2) входит следующее оборудование: два волчка 1 (К6-ФВЗП-200), два подъемника 2 (К6-ФПГ-500), три фаршевых насоса 3 (А1-ФЛБ/3), площадка 4, основание 5, весовой бункер 6 (А1-ФЛБ/2), смеситель 7 со шнековой выгрузкой А1-ФЛБ/1, рассолопровод 8, охладитель-дозатор 9 (А1-ФЛБ/4), щит контроля и управления 10, стол 11, а также насадка, релейно-пневматический щит и щит питания. Оборудование комплекса может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме.

Посол мяса осуществляется следующим образом: сырье (говядина, свинина) из цеха обвалки и жиловки в напольных тележках (горизонтальный поток) транспортируется к гидроподъемнику К6-ФПГ-500, с помощью которого выгружается в приемные бункера соответствующих волчков К6-ФВЗП-200. При вертикальном потоке сырье поступает в бункера волчков по спускам, выходит из них в измельченном виде и поступает в приемный бункер насоса А1-ФЛБ/3. По мере накопления сырья в приемном бункере насоса (не менее 200 кг) включается в работу насос, который периодически по фаршепроводу подает сырье в весовой бункер для отвешивания порции, равной 125 кг. Отвешенная порция автоматически выгружается в месильное корыто смесителя А1-ФЛБ/1, куда подается из насоса дозатора пищевой рассол из расчета 10 кг на 100 кг сырья. Загрузка месильного корыта за один цикл составляет 275 кг (250 кг сырья и 25 кг рассола). Сырье смешивается с рассолом спиралеобразными шнеками в течение 3…4 мин. По окончании смешивания готовый продукт транспортируется шнековым выгружателем, встроенным в смеситель, в тару для созревания.

Посол мяса при производстве колбасных изделий осуществляется также в посолочных агрегатах.

Техническая характеристика посолочных комплексов и агрегатов приведены в табл. 24.1.

Для выдержки мяса в посоле применяют различные емкости – тазы, чаны, подвесные ковши, бункера, напольные емкости и др.

Посолочные автоматы ФАП (рис. 24.3) предназначены для механизации внутримышечного посола мяса при производстве копченостей из говядины, свинины и баранины. Его применяют в колбасных цехах мясокомбината, как правило, в комплекте с установкой массирования мяса ФУМ и конвейером ФТБ.

Станина автомата 1 – сварная коробчатая конструкция, закрытая с боковых сторон крышками, дверцами и выдвижными прозрачными пластинами с резиновыми шторками. На боковой стороне находятся органы управления и контроля 3. В нижней части приемного лотка расположены рециркуляционные фильтры для слива остатков рассола. Конвейер 4 – сварная рама с валами, на которые натянута сборно-металлическая пластинчатая лента. Кассеты с иглами 2 и пружинами размещаются в верхней части станины. Снизу они закрыты резиновыми прокладками, через которые проходят иглы. Электронасосы, соединенные с электродвигателями в единую модульную конструкцию 5, установлены в нижней части станины, соединяясь гибкими трубопроводами с ресиверами и через выходные патрубки с сетчатыми фильтрами.

Мясное сырье солят, впрыскивая в него через инжекторные иглы рассол. Электронасосы всасывают его через сетчатые фильтры из резервуаров и подают через ресивер в запирающий клапан к иглам. Рассол впрыскивается только в момент нахождения игл в сырье.

Таблица 24.1. Техническая характеристика посолочных комплексов и агрегатов

1

Рис. 24.2. Комплекс оборудования А1-ФЛБ для посола мяса

1

Рис. 24.3. Посолочный автомат ФАП-1

Давление впрыска регулируется в диапазоне от 0 до 0,5 МПа. Излишки рассола направляются через особые фильтры в соответствующий резервуар. Ленточный конвейер движется только в те моменты, когда иглы находятся вне мяса. Все иглы снабжены пружинами сжатия, обеспечивающими шприцевание как бескостного, так и костного сырья. Автомат позволяет плавно регулировать частоту и шаг движения конвейера. При необходимости сырье загружается конвейером ФТБ в емкости массирования.

В табл. 24.2 приведена техническая характеристика посолочного автомата.

Таблица 24.2. Техническая характеристика различных модификаций

посолочного автомата

Показатель ФАП-1 ФАП-2 ФАП-3
Производительность, кг/ч 6000 2500 500
Число инжекторных игл 62 62 62
Наружный диаметр игл, мм 4 4 4
Высота подъема игл над конвейером, мм 220 220 220
Установленная мощность, кВт 6 6 6
Габаритные размеры, мм 2800´840´2100 1600´680´2100 1400´600´1800
Масса, кг 850 500 220

В производстве колбасных изделий посол состоит из двух стадий: смешивания измельченного мяса с посолочными ингредиентами до равномерного их распределения по всему объему сырья и выдержки мяса в посоле для обеспечения условий проникновения посолочных веществ в ткань сырья. Продолжительность посола зависит от степени измельчения мяса: чем выше степень измельчения, тем меньше сроки его выдержки.

Мешалка РЗ-ФИЖ для посола мяса (рис. 24.4) предназначена для перемешивания и посола измельченного жилованного мяса. Мешалка состоит из станины 2, на которой смонтированы дежа 1 с двумя перемешивающими шнеками 11 и разгрузочным шнеком 10 с патрубком 9, привода 8, гидроцилиндра 7 и пульта управления 12.

Станина представляет собой сварную конструкцию из профильного проката, облицованную листовым материалом. Боковые дверцы станины предназначены для технического обслуживания мешалки.

Дежа изготовлена из нержавеющей стали. Фланцем ее крепят к станине мешалки. Внутри дежи смонтированы в подшипниковых узлах два перемешивающих шнека 11, вращающиеся навстречу друг другу. В донной части дежи установлен разгрузочный шнек 10 соосно с патрубком.

Привод перемешивающих устройств включает в себя электродвигатель, редуктор и цепную передачу. Ведомая звездочка цепной передачи смонтирована на валу одного шнека, на котором установлена шестерня, находящаяся в зацеплении с другой шестерней, расположенной на валу второго шнека. Отдельный привод, включающий электродвигатель, редуктор и цепную передачу, вращает разгрузочный шнек.

Гидроподъемник представляет собой рычажную конструкцию, поворачивающуюся при подъеме вокруг оси 4, закрепленной на станине мешалки, с помощью гидроцилиндра 7. Тележка с сырьем, установленная в захвате 6 подъемника, в конце подъема переворачивается над дежой благодаря двум вертикальным стойкам 3, в которые упираются ролики захвата 5.

Техническая характеристика мешалки РЗ-ФИЖ для посола мяса

Производительность, кг/ч…………………………………….. 3200

Установленная мощность, кВт……………………………… 9,7

Габаритные размеры, мм………………………………………. 2300´1380´1250

1

Рис. 24.4. Мешалка Р3-ФИЖ для посола мяса

1

Рис. 24.5. Смеситель Я2-ФФО

Смеситель Я2-ФФО (рис. 24.5) предназначен для перемешивания измельченного мясного сырья с посолочными и другими ингредиентами.

Смеситель оснащен весовым тензометрическим устройством, выдающим информацию о количестве загружаемого сырья.

В состав смесителя входят мешалка 1, опоры 2, площадка 3 для обслуживания, станина 6, пневмо- 4 и электрооборудование 5.

Мешалка представляет собой сварную конструкцию, состоящую из дежи, имеющей два разгрузочных окна с крышками, из двух перемешивающих шнеков, смонтированных в подшипниках опор, двух предохранительных решеток, перекрывающих сверху дежу и площадки для установки приводов шнеков.

1

Рис. 24.6. Схема тензометрической опоры дежи смесителя Я2-ФФО

Дежа смонтирована на четырех специальных опорах, состоящих из трех узлов (рис. 24.6): верхнего корпуса 1, связанного с дежой и содержащего запрессованный в него опорный центрирующий стержень 2, среднего корпуса 3 с внутренней опорой 4, имеющей кольцевой паз, заполненный стальными шариками, охватывающими центрирующий стержень, и нижнего корпуса 5, внутри которого размещен домкрат 6 со свободно вращающейся опорой для установки тензометрических датчиков 7. Между верхними и средним корпусами расположена тарированная пружина, компенсирующая массу дежи.

Станина представляет собой сварную конструкцию для установки мешалки на опорах и крепления площадки обслуживания, на которой находится шкаф пневмооборудования. Пневмооборудование включает в себя блок подготовки воздуха, пневмоцилиндры как приводы предохранительных решеток и крышек разгрузочных окон дежи мешалки, а также пневмоаппаратуру управления.

Электрооборудование состоит из электрошкафа с аппаратурой управления, выносного пульта управления. В состав электрооборудования входит весовое тензометрическое устройство 6045 УВТ-Ц4-0,2.

Измельченное сырье от волчка по трубопроводу поступает в дежу смесителя. После загрузки оператор включает режим перемешивания, предварительно установив его продолжительность при помощи реле времени. После окончания перемешивания приводы шнеков автоматически отключаются. Оператор (при наличии тары под разгрузочными окнами смесителя), в зависимости от вместимости тары, включает тот или иной режим разгрузки (через оба разгрузочных окна – двумя шнеками или через одно – правое – одним шнеком). Окончание разгрузки оператор определяет визуально. Режимом разгрузки оператор может управлять с площадки обслуживания с главного пульта или с пола, находясь у разгрузочных окон смесителя, – с малого навесного пульта. После окончания разгрузки смесителя оператор закрывает крышки разгрузочных окон, и смеситель готов к повторному циклу.

Техническая характеристика смесителя Я2-ФФО

Производительность, кг/ч…………………………………………….. 3500

Коэффициент загрузки дежи…………………………………………. 0,8

Частота вращения перемешивающих шнеков, с –1 ……………. 0,66

Установленная мощность, кВт………………………………………. 15

Расход сжатого воздуха, м 3 /ч……………………………………….. 0,017

Номинальное давление сжатого воздуха, МПа……………….. 0,4

Габаритные размеры, мм………………………………………………. 3200´2600´1800

Агрегат Р3-ФХТ (рис. 24.7) используется для измельчения и посола мяса и состоит из подъемника загрузчика 1, станины 9, измельчителя 8, дежи 7, блокировочного устройства 5, перемешивающих валов 4, разгрузочного патрубка 3, разгрузочного шнека 10, пульта управления 11, площадки обслуживания 6 и передвижного стола 12.

Агрегат комплектуют подъемником Я2-ОГБ-1-01, который предназначен для подъема и опрокидывания над приемным бункером напольной тележки 2 типа Я2-ФЦ1В с сырьем. Подъемник имеет электромеханический привод, цепной тяговый орган, его жестко крепят к станине агрегата.

Станина 9 представляет собой сварную конструкцию из листового и профильного проката, на которой смонтированы узлы и механизмы агрегата. В станине имеются окна, обеспечивающие удобный доступ к механизмам агрегата. Окна закрывают быстросъемными крышками.

Измельчитель 8 состоит из узлов и механизмов, заимствованных от волчка К6-ФВЗП-200; питающего механизма, включающего в себя литой корпус, два шнека, подающих сырье в рабочую полость, рабочий шнек и цилиндр; режущего механизма, куда входят крестовидные четырехзубые ножи, ножевые решетки и гильза со спиральными внутренними ребрами, а также привод, включающий два электродвигателя, два редуктора и клиноременную передачу.

Дежа 7 состоит из сварного корпуса, выполненного из нержавеющей стали, двух перемешивающих валов с Z-образными лопастями и разгрузочного шнека. Перемешивающие валы установлены в подшипниковые опоры и соединены зубчатой парой. Разгрузочный шнек закреплен одним концом в подшипниковой опоре, а другим – в подшипнике скольжения съемной крестовины, установленной в разгрузочном окне. Для удобства санитарной обработки разгрузочный патрубок имеет поперечный разъем.

1

Рис. 24.7. Агрегат Р3-ФХТ

Блокировочное устройство 5 представляет собой две трубчатые полурамки, установленные по периметру дежи. При нажатии на рамку срабатывают конечные выключатели, обеспечивающие экстренную остановку приводов мешалки.

Читайте также:  Приборы пилотажно навигационного оборудования

Передвижной стол 12 предназначен для выполнения работ по замене режущих инструментов и их санитарной обработки. Стол перемещается по круглым направляющим вдоль оси измельчителя: при работе агрегата стол отодвинут к передней стенке дежи, при санитарной обработке перемещается под горловину измельчителя.

Техническая характеристика агрегата Р3-ФХТ

Производительность, кг/ч………………………………… 2000

загрузочного бункера измельчителя…………… 250

Частота вращения, с –1 :

перемешивающих валов…………………………….. 0,66; 0,80

разгрузочного шнека………………………………… 1,66

Диаметр ножевых решеток, мм………………………… 200

до загрузочного бункера…………………………… 2000

до разгрузочного патрубка………………………… 950

Установленная мощность электродвигателей…….

Габаритные размеры (с подъемником), мм………… 3580´3100´3112

Масса (с подъемником), кг………………………………. 2800

У данного сообщения нет этикеток

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Источник

Оборудование для посола и массирования мяса.

Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для посола и массирования мяса.

Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. Сухой способ заключается в обработке мясопродуктов солью или посолочной смесью. При мокром посоле помещенные в емкости мясопродукты заливают рассолом. Интенсифицировать процесс посола мокрым способом можно введением части или всего необходимого рассола в толщу обрабатываемого продукта с помощью посолочных шприцев. Смешанный посол заключается в шприцевании мясного сырья рассолом с последующим натиранием его посолочной смесью. После выдержки обработанного таким образом продукта в таре и образования маточного рассола его заливают свежим рассолом.

Чтобы уменьшить продолжительность созревания мяса в процессе посола, на мясоперерабатывающих предприятиях широко применяют дополнительную механическую обработку мясного сырья — массирование и тумблирование. Массирование основано на трении кусков мяса друг о друга и о внутренние поверхности емкости, в которой проводится данная операция. Тумблирование — способ механической обработки мяса, при котором используется энергия удара при падении кусков мяса с некоторой высоты в процессе их вращения в специальных аппаратах.

Посолочные комплексы и агрегаты.

Комплекс оборудования для посола мяса А1-ФЛБ предназначен для измельчения сырья, транспортирования его в бункер и дозирования, охлаждения и объемного дозирования рассола, смешивания сырья с рассолом и наполнения сырьем тары (ковшей, тележек и т. п.) для его созревания.

В состав комплекса входят два волчка К6-ВФЗП-200 с подъемниками К6-ФПЗ-1, предназначенными для загрузки волчков сырьем, фаршевый насос А1-ФЛБ/3, с помощью которого измельченное сырье подается в весовой бункер А1-ФЛБ/2, а затем в смеситель А1-ФЛБ/1. В смеситель по трубопроводу поступает пищевой рассол от охладителя-дозатора А1-ФЛБ/4.

Технологический процесс посола измельченного мяса осуществляется в смесителе, оборудованном двумя спиралеобразными шнеками. В смеситель насосом-дозатором подается пищевой рассол из расчета 10 кг рассола на 100 кг сырья. Загрузка смесителя за один цикл составляет 275 кг (250 кг сырья и 25 кг рассола). Сырье смешивается с рассолом в течение 3. 4 мин и подается шнековым выгружателем смесителя в тару для созревания.

Посол мяса при производстве колбасных изделий может также осуществляться с помощью агрегата Я2-ФХ2Т. Он имеет два исполнения: с объемным дозированием вручную при посоле сухой солью (Я2-ФХ2Т) и с автоматическим дозированием рассола пропорционально массе загружаемого сырья (Я2-ФХ2Т-01).

Агрегат Я2-ФХ2Тсостоит изстанины (рис.14.1.), фаршемешалки, измельчителя, приводов перемешивающих валов и разгрузочного шнека фаршемешалки, подъемника-загрузчика и электрооборудования. Агрегат Я2-ФХ2Т-01 дополнительно укомплектован устройством слива рассола и циферблатными весами.

Особенность агрегата — оригинальное конструктивное решение фаршемешалки, которая состоит из дежи вместимостью 0,63 м 3 и расположенных в ней трех рабочих шнеков — двух перемешивающих и одного разгрузочного. Перемешивающие лопастные шнеки вращаются с разной частотой (0,5 и 0,6 с -1 ), а их приводной механизм оснащен реверсом, т. е. шнеки могут вращаться как в одну, так и в другую сторону. Такой же механизм имеет и привод разгрузочного шнека, который вращается с частотой 1,68 с- 1 .

Смешивание в автоматическом режиме характеризуется тем, что через каждые 50 с автоматически меняется направление вращения лопастных валов. Во время остановки двигателя и переключения на реверс осуществляется выдержка в течение 5 с.

Рис.14.1. Агрегат для измельчения и посола мяса Я2-ФХ2Т:

1 — станина; 2 — фаршемешалка; 3 — измельчитель; 4 — устройство для слива рассола; 5 —электрооборудование; 6— привод разгрузочного шнека; 7—привод перемешивающих валов; 8— подъемник-загрузчик; 9— площадка для обслуживания; 10— весы

Посолочный агрегат Я2-ФРЛявляется машиной непрерывного действия и отличается от агрегата Я2-ФХ2Т более производительным измельчителем (диаметр ножевых решеток увеличен с 160 до 200 мм), двухсекционной фаршемешалкой и автоматизированной системой дозирования рассола. Непрерывность технологического процесса обеспечивается тем, что, когда в одну из секций фаршемешалки из измельчителя загружается сырье, во второй секции компоненты смешиваются и выгружается готовый продукт. Обе секции имеют одинаковую вместимость (0,63 м 3 ) и поочередно загружаются мясом, поступающим из измельчителя, с помощью поворотного лотка-распределителя.

Показатель А1-ФЛБ Я2-ФХ2Т Я2-ФРЛ
Производительность, кг/ч 2000…2200 (с подъемником) (с подъемником)
Установленная мощность, кВт 61,7 42,1 38,2
Габаритные размеры, мм 6600х5100х2890 3885х3000х3035 4325х2610х3112
Масса, кг

Посолочные шприцы и автоматы.

Наиболее простым устройством, работающим по принципу посолочного шприца, является посолочный инъектор ИПВ-002. Рассол подается к игле инъектора при вытеснении его воздухом из бака вместимостью 24,8 л. Требуемое давление создается насосом. При необходимости инъектор может быть подключен к воздушной магистрали с давлением на входе не более 0,2 МПа. При этом максимальный расход рассола через иглу составляет 0,07 л/с. Масса инъектора ИПВ-002 20 кг.

Установка В2-ФППпредназначена для посола шейки, грудинки и других свинокопченостей путем шприцевания рассола в мышечную ткань, а также окороков путем дозированного введения рассола в бедренную артерию. Она состоит из шприцевальной установки, бака и стола.

Бак сварной конструкции с крышкой и штуцером служит для хранения рассола. Его можно наполнять вручную и механизированным способом. Рассол при подаче в бак фильтруется через сетку из нержавеющей стали.

Стол также сварной конструкции с регулируемыми по высоте опорами, что позволяет размещать его в строго горизонтальной плоскости. На поверхности стола имеется сливной патрубок с краном для слива вытекающего при работе рассола. На весах взвешивают окорока перед посолом и точно дозируют рассол. Количество рассола определяют по специальной шкале.

Производительность установки 180 шт/ч, вместимость бака 0,22 м 3 , потребление воздуха 0,05 м 3 /ч, занимаемая площадь 1,5 м 2 , масса 250 кг.

Многоигольчатый шприц Я2-ФШУотносят к группе посолочных автоматов. Он входит в состав линии производства ветчины в оболочке Я2-ФВО и предназначен для шприцевания рассолом костного и бескостного мясного сырья при производстве продуктов из свинины. Шприц можно применять как в составе линии, так и в качестве самостоятельной единицы в комплекте с машиной Я2-ФММ для массирования мяса.

Шприц состоит из шприцовочной головки, пластинчатого конвейера, поддона, привода, станины, фильтра, бака, демпфера и кожуха.

Шприцовочная головка представляет собой сборную конструкцию из цилиндрических направляющих, двух коллекторов для подвода рассола, кронштейнов для крепления нижних направляющих, предназначенных для размещения между ними блока шариковых затворов и полых подпружиненных игл. Шариковые затворы и втулки являются подшипниками скольжения и обеспечивают поступательное движение игл в период шприцевания рассола в мясное сырье. Принципиальное устройство шарикового затвора приведено на рис. 2.

Сырье для шприцевания подает пластинчатый конвейер, который состоит из стола, приводного и натяжного валов с закрепленными на них звездочками, двух стенок, скрепленных стяжками, спуска и трех текстолитовых направляющих для пластин ленты. Конвейер ус­танавливают на поддон, представляющий собой сборную конструкцию из сварного корпуса, замков, двух стаканов со встроенными втулками и деталей крепления. Поддон предназначен также для сбора рассола и возврата его через фильтры в бак. Рассол единовременно хранят в сварном баке с фильтром, который очищает рассол на всасывающем патрубке насоса.

Постоянное давление в системе подачи рассола в коллекторы шприцовочной головки поддерживается с помощью демпфера, который включает корпус, гайку, ниппель и штуцер.

На станине размещаются все механизмы привода конвейера и шприцовочной головки, насос с регулирующей аппаратурой, бак, а также все узлы и детали шприца.

Привод представляет собой мотор-вариатор, на валу которого закреплены кулачок для передачи движения приводному валу пластинчатого конвейера через рычажную систему и храповой механизм и кривошип для передачи возвратно-поступательного движения шприцовочной головке.

Шприцовочная головка закрыта кожухом сборной конструкции. Она состоит из обечайки и двух откидных крышек из оргстекла.

Рис.14.2. Шариковый затвор многоигольчатого шприца Я2-ФШУ:

1 — полая игла инъектора; 2—направляющая втулка; 3 — шарик; 4— пружина; 5— винт; 6— корпус; 7— мясо

Кинематическая схема привода шприца (рис.14.3) включает в себя мотор-вариатор, от которого через кулачок и рычаги передается возвратно-поступательное движение храповому механизму. Последний, находясь на валу, поворачивает звездочку на определенный угол и перемещает ленту пластинчатого конвейера на соответствующую длину. От мотор-вариатора приводится во вращение кривошип, через тяги и поперечину кривошипа передается возвратно-поступательное движение штангам и шприцовочной головке.

Работа шприца состоит в следующем. Подготовленное сырье для производства изделий из свинины вручную укладывают плотно друг к другу на ленту конвейера. Включают привод шприца (мотор-вариатор и насос). Мотор-вариатор одновременно приводит в действие кулачок, от которого получает движение конвейер на шаг 22 мм и кривошип, приводящий в возвратно-поступательное движение шприцовочную головку. При остановке конвейера шприцовочная головка перемещается в нижнее положение; дойдя до сырья, останавливается, а иглы продолжают перемещаться вниз. Выйдя из шариковых затворов, расположенных между направляющими, иглы прокалывают сырье и, пройдя по его толщине, нагнетают рассол. Шариковые затворы обеспечивают наличие рассола в иглах до начала и в конце шприцевания. По мере прохождения игл шприцовой головки по толщине сырья рассол разбрызгивается через отверстия, образованные иглами. Подачу рассола под давлением обеспечивает насос.

При попадании какой-либо из игл на кость (в случае посола мясокостного сырья) эта игла останавливается за счет пружин сжатия, которыми снабжены иглы. При этом остальные иглы продолжают движение. С целью компенсации падения давления рассола в полости игл во время шприцевания в рассолоподающей системе установлены два демпфера.

Посоленное сырье конвейером подается к месту выгрузки, откуда по спуску поступает в тележку, установленную под конвейером. Неиспользованный при шприцевании рассол через очистительные фильтры возвращается в бак с рассолом.

Рис.14.3. Кинематическая схема многоигольчатого шприца Я2-ФШУ:

1 — мотор-вариатор; 2—кулачок; 3 — рычаг; 4 —храповой механизм; 5—вал; 6— звездочка; 7—пластинчатая лента; 8— шприцовочная головка; 9—тяга; 10— поперечина; 11 — кривошип

Посолочный автомат ФАПтакже относят к машинам с многоигольчатым исполнительным органом. Он предназначен для механизации внутримышечного посола мяса при производстве копченостей из говядины и баранины. Автомат применяют в колбасных цехах мясокомбинатов, как правило, в комплекте с установкой массирования мяса ФУМ и конвейером ФТБ.

Автомат состоит из станины (рис.14.4), кассеты с иглами, пульта управления, конвейера и привода.

Рис.14.4. Посолочный автомат ФАП:

1 — станина; 2 — кассета с иглами; 3 — пульт управления; 4— конвейер; 5— привод

Станина автомата — сварная коробчатая конструкция, закрытая с боковых сторон крышками, дверцами и выдвижными прозрачными пластинами с резиновыми шторками. На боковой стороне находятся органы управления и контроля. В нижней части приемного лотка расположены рециркуляционные фильтры для слива остатков рассола.

Конвейер — сварная рама с валами, на которые натянута сборно-металлическая пластинчатая лента. Кассеты с иглами и пружинами размещаются в верхней части станины. Снизу они закрыты резиновыми прокладками, через которые проходят иглы. Электронасос образует с электродвигателем единую модульную конструкцию. Он установлен в нижней части станины, соединяясь гибкими трубопроводами с ресивером и через выходные патрубки с сетчатым фильтром.

Мясное сырье солят, впрыскивая в него через инжекторные иглы рассол. Электронасос всасывает рассол через сетчатые фильтры из емкости и подает через ресивер и запирающий клапан к иглам. Рассол впрыскивается только в момент нахождения игл в сырье. Давление впрыска регулируется в диапазоне от 0 до 0,5 МПа. Излишки рассола направляются через особые фильтры в соответствующую емкость.

Ленточный конвейер движется только в те моменты, когда иглы находятся вне мяса. Все иглы снабжены пружинами сжатия, обеспечивающими шприцевание как бескостного, так и костного сырья. Автомат позволяет плавно регулировать частоту и шаг движения конвейера. При необходимости сырье загружается конвейером ФТБ в емкости для массирования.

Показатель Я2-ФШУ ФАП-1 ФАП-2 ФАП-3
Производительность, кг/ч
Число игл
Величина хода шприцовочной головки, мм
Ширина ленты конвейера, мм
Шаг движения ленты конвейера, мм 10…40 10…40 10…40
Частота рабочих циклов в минуту 25…75 25…75 25…75
Давление рассола в системе, МПа 0,3…0,4 0,1…0,5 0,1…0,5 0,1…0,5
Установленная мощность электродвигателя, кВт 6,2
Габаритные размеры, мм 2230х920х2090 2800х840х2100 1600х680х2100 1400х600х1800
Масса, кг

Оборудование для массирования мяса.

Принцип работы практически всех машин для массирования мяса одинаков и основан на вращении с определенной частотой емкости с загруженным в нее мясом. Как правило, в емкости создается разрежение величиной 0,01. 0,03 МПа, а коэффициент ее загрузки составляет 0,5. 0,7. Для обеспечения эффекта тумблирования частоту вращения и коэффициент загрузки емко­сти по сравнению с массированием мяса снижают.

Машина Я2-ФММвходит в линию производства ветчины в оболочке Я2-ФВО и предназначена для массирования кускового мясного сырья под вакуумом с использованием в качестве рабочей емкости унифицированной тележки Я2-ФЦ1В.

Машина Я2-ФММ включает в себя станину (рис.14.5), вакуум-крышку, ограждение, вакуум-сборник, электрооборудование и привод.

Станина представляет собой сварную конструкцию коробчатой формы и является основным несущим элементом. Внутри станины размещены привод, вакуум-насос, вакуум-проводы и аппаратура пульта. В основании станины предусмотрены отверстия для крепления регулируемых опор. Для обслуживания механизмов, размещенных внутри станины, предусмотрены люки со съемной крышкой и крышкой, установленной на шарнирах.

Привод предназначен для передачи движения основному рабочему органу — вакуум-крышке с закрепленной на ней тележкой Я2-ФЦ1В. Привод состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенных между собой клиноременной передачей. На тихоходном валу редуктора размещена шестерня, находящаяся в зацеплении с шестерней, которая установлена на рабочем валу. Вакуум-крышка состоит из каркаса, установленного консольно на рабочем валу привода, и снабжена механизмом подъема и поджатия тележки к резиновому уплотнению. На крышке имеется специальный вакуум-клапан, через который вакуумируют сырье.

Читайте также:  Организация продаж промышленного и коммерческого оборудования

Для обеспечения безопасности обслуживания и эксплуатации машины предназначено ограждение — рама, шарнирно установленная на опорах и снабженная блокирующим устройством. Вакуум-сборник защищает вакуум-насос от попадания в него рассола и кусочков сырья. Он представляет собой гильзу, в которой расположен поршень для периодической очистки сборника. Крышка вакуум-сборника снабжена смотровым стеклом.

Работа машины состоит в следующем. Подготовленное для созревания сырье укладывают в тележки Я2-ФЦ1В, каждую из которых вручную устанавливают на опоры в вакуум-крышке машины и вращением рукоятки подъемного механизма поднимают в крайнее верхнее положение до краев прижима тележки к конусной крышке через резиновую прокладку. Включают вакуум-насос и отсасывают воздух из тележки. По достижении давления в тележке не более 0,07 МПа включают привод. Тележка с сырьем совершает вращательное движение с частотой вращения 0,17 с -1 , куски мяса скользят относительно друг друга в вакуумированной среде. Продолжительность массирования 30. 60 мин (в зависимости от размеров кусков мяса). По истечении времени массирования отключают привод вакуум-крышки. Вращением рукоятки тележку опускают в исходное положение и откатывают от машины.

Рис.15.5. Машина для массирования мяса Я2-ФММ:

1 — вакуум-сборник; 2— станина; 3 — электро­оборудование; 4 — привод; 5—вакуум-крышка; 6— ограждение

Установка для массирования мяса ФУМпредназначена для периодической обработки костного и бескостного мяса под вакуумом путем его перемешивания с рассолом в специальных контейнерах. Наиболее эффективна при использовании в комплекте с посолочным автоматом ФАП и конвейером ФТБ.

Основное ее отличие от машины Я2-ФММ заключается в следующем. Рабочий процесс в установке ФУМ осуществляется с помощью специальных контейнеров вместимостью 0,975 м 3 . Реверсивный двухскоростной мотор-редуктор и лопасти специальной формы повышают качество обработки сырья. Приготовление различных мясных изделий осуществляется по специальным программам, реализуемым с помощью пульта управления.

Источник

Оборудование для посола мяса и рыбы

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Февраля 2013 в 13:15, контрольная работа

Краткое описание

Посол мясного сырья может осуществляться как отдельная технологическая операция и в процессе его измельчения или смешивания с компонентами, предусмотренными рецептурой.
Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. Сухой способ заключается в обработке мясопродуктов солью или посолочной смесью. При мокром посоле помещенные в емкости мясопродукты заливают рассолом

Вложенные файлы: 1 файл

ПРоцессы и аппараты.docx

Министерство образования и науки РФ

Южно-Уральский государственный университет

Кафедра «Технология и организация питания»

по дисциплине : «Процессы и аппараты пищевых производств»

На тему: «Оборудование для посола мяса и рыбы».

  1. Посол мясного сырья.

Посол мясного сырья может осуществляться как отдельная технологическая операция и в процессе его измельчения или смешивания с компонентами, предусмотренными рецептурой.

Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. Сухой способ заключается в обработке мясопродуктов солью или посолочной смесью. При мокром посоле помещенные в емкости мясопродукты заливают рассолом. Интенсифицировать процесс посола мокрым способом можно введением части или всего необходимого рассола в толщу обрабатываемого продукта с помощью посолочных шприцев. Смешанный посол заключается в шприцевании мясного сырья рассолом с последующим натиранием его посолочной смесью. После выдержки обработанного таким образом продукта в таре и образования маточного рассола его заливают свежим рассолом.

Чтобы уменьшить продолжительность созревания мяса в процессе посола, на мясоперерабатывающих предприятиях широко применяют дополнительную механическую обработку мясного сырья — массирование и тумблирование. Массирование основано на трении кусков мяса друг о друга и о внутренние поверхности емкости, в которой проводится данная операция. Тумблирование — способ механической обработки мяса, при котором используется энергия удара при падении кусков мяса с некоторой высоты в процессе их вращения в специальных аппаратах.

Установки, применяемые для массирования и тумблирования, могут быть с пониженным давлением воздуха в рабочей камере (вакуумные) и с атмосферным.

Выбор оборудования, применяемого для посола мяса, в первую очередь зависит от технологии выпускаемой продукции.

При производстве колбасных изделий мясо предварительно измельчают и смешивают с посолочными компонентами в комбинированных машинах (куттер-мешалки, мешалки-измельчители, фаршеприготовительные агрегаты и т. д.), мешалках, куттерах или с помощью специальных комплексов оборудования.

Производство ветчины в оболочке, свинокопченостей и других мясных продуктов может осуществляться на специальных линиях, в состав которых входит основное и вспомогательное оборудование для выполнения всех необходимых операций. Как правило, посол мясного сырья, его массирование или тумблирование осуществляются на этих линиях с помощью специализированного оборудования, которое при необходимости можно использовать как отдельные машины. Измельчение, смешивание и посол мясного сырья осуществляют с помощью посолочных комплексов и агрегатов.

Шприцевание мясопродуктов проводят посолочными шприцами и посолочными автоматами. Последние, как правило, оснащены многоигольчатыми посолочными шприцами.

1.1 Посолочные комплексы и агрегаты

Комплекс оборудования для посола мяса А1-ФЛБ предназначен для измельчения сырья, транспортирования его в бункер и дозирования, охлаждения и объемного дозирования рассола, смешивания сырья с рассолом и наполнения сырьем тары (ковшей, тележек и т. п.) для его созревания. В состав комплекса входят два волчка К6-ВФЗП-200 с подъемниками К6-ФПЗ-1, предназначенными для загрузки волчков сырьем, фаршевый насос А1-ФЛБ/3, с помощью которого измельченное сырье подается в весовой бункер А1-ФЛБ/2, а затем в смеситель А1-ФЛБ/1. В смеситель по трубопроводу поступает пищевой рассол от охладителя-дозатора А1-ФЛБ/4.

Технологический процесс посола измельченного мяса осуществляется в смесителе, оборудованном двумя спиралеобразными шнеками. В смеситель насосом-дозатором подается пищевой рассол из расчета 10 кг рассола на

100 кг сырья. Загрузка смесителя за один цикл составляет 275 кг (250 кг сырья и 25 кг рассола). Сырье смешивается с рассолом в течение 3÷4 мин и подается шнековым выгружателем смесителя в тару для созревания.

Посол мяса при производстве колбасных изделий может также осуществляться с помощью агрегата Я2-ФХ2Т. Он имеет два исполнения: с объемным дозированием вручную при посоле сухой солью (Я2-ФХ2Т) и с автоматическим дозированием рассола пропорционально массе загружаемого сырья (Я2-ФХ2Т-01).

Агрегат Я2-ФХ2Тсостоит из станины , фаршемешалки, измельчителя, приводов перемешивающих валов и разгрузочного шнека фаршемешалки, подъемника-загрузчика и электрооборудования. Агрегат Я2-ФХ2Т-01 дополнительно укомплектован устройством слива рассола и циферблатными весами.

1–станина; 2–фаршемешалка; 3–измельчитель; 4–устройство для слива рассола; 5–электрооборудование; 6–привод разгрузочного шнека; 7–привод перемешивающих валов; 8–подъемник-загрузчик; 9–площадка для

Рисунок.1 – Агрегат для измельчения и посола мяса Я2-ФХ2Т

Особенность агрегата — оригинальное конструктивное решение фаршемешалки, которая состоит из дежи вместимостью 0,63 м 3 и расположенных в ней трех рабочих шнеков — двух перемешивающих и одного разгрузочного. Перемешивающие лопастные шнеки вращаются с разной частотой (0,5 и 0,6 с

‘), а их приводной механизм оснащен реверсом, т. е. шнеки могут вращаться как в одну, так и в другую сторону. Такой же механизм имеет и привод разгрузочного шнека, который вращается с частотой 1,68 с -1 .

Смешивание в автоматическом режиме характеризуется тем, что через каждые 50 с автоматически меняется направление вращения лопастных валов. Во время остановки двигателя и переключения на реверс осуществляется выдержка в течение 5 с.

Посолочный агрегат Я2-ФРЛ является машиной непрерывного действия и отличается от агрегата Я2-ФХ2Т более производительным измельчителем (диаметр ножевых решеток увеличен с 160 до 200мм), двухсекционной фаршемешалкой и автоматизированной системой дозирования рассола. Непрерывность технологического процесса обеспечивается тем, что, когда в одну из секций фаршемешалки из измельчителя загружается сырье, во второй секции компоненты смешиваются и выгружается готовый продукт. Обе секции имеют одинаковую вместимость (0,63 м 3 ) и поочередно загружаются мясом, поступающим из измельчителя, с помощью поворотного лотка-распределителя.

1.2 Посолочные шприцы и автоматы

Наиболее простым устройством, работающим по принципу посолочного шприца, является посолочный инъектор ИПВ-002. Рассол подается к игле инъектора при вытеснении его воздухом из бака вместимостью 24,8 л. Требуемое давление создается насосом. При необходимости инъектор может быть подключен к воздушной магистрали с давлением на входе не более 0,2 МПа. При этом максимальный расход рассола через иглу составляет 0,07 л/с. Масса инъектора ИПВ-002 20 кг.

Посолочный комплекс ДИП-К01 отличается от инъектора ИПВ-002 вместимостью емкости (100л), наличием стола и компрессора производительностью 0,5 м 3 /мин с электродвигателем мощностью 4 кВт.

Установка В2-ФПП предназначена для посола шейки, грудинки и других свинокопченостей путем шприцевания рассола в мышечную ткань, а также окороков путем дозированного введения рассола в бедренную артерию. Она состоит из шприцевальной установки, бака и стола.

Бак сварной конструкции с крышкой и штуцером служит для хранения рассола. Его можно наполнять вручную и механизированным способом. Рассол при подаче в бак фильтруется через сетку из нержавеющей стали.

Стол также сварной конструкции с регулируемыми по высоте опорами, что позволяет размещать его в строго горизонтальной плоскости. На поверхности стола имеется сливной патрубок с краном для слива вытекающего при работе рассола. На весах взвешивают окорока перед посолом и точно дозируют рассол. Количество рассола определяют по специальной шкале.

Производительность установки 180 шт/ч, вместимость бака 0,22 м 3 , потребление воздуха 0,05 м 3 /ч, занимаемая площадь 1,5 м 2 , масса 250 кг.

Многоигольчатый шприц Я2-ФШУотносят к группе посолочных автоматов. Он входит в состав линии производства ветчины в оболочке Я2-ФВО и предназначен для шприцевания рассолом костного и бескостного мясного сырья при производстве продуктов из свинины. Шприц можно применять как в составе линии, так и в качестве самостоятельной единицы в комплекте с машиной Я2-ФММ для массирования мяса.

Шприц состоит из шприцовочной головки, пластинчатого конвейера, поддона, привода, станины, фильтра, бака, демпфера и кожуха.

Шприцовочная головка представляет собой сборную конструкцию из цилиндрических направляющих, двух коллекторов для подвода рассола, кронштейнов для крепления нижних направляющих, предназначенных для размещения между ними блока шариковых затворов и полых подпружиненных игл. Шариковые затворы и втулки являются подшипниками скольжения и обеспечивают поступательное движение игл в период шприцевания рассола в мясное сырье. Принципиальное устройство шарикового затвора приведено на рисунке 2.

Сырье для шприцевания подает пластинчатый конвейер, который состоит из стола, приводного и натяжного валов с закрепленными на них звездочками, двух стенок, скрепленных стяжками, спуска и трех текстолитовых направляющих для пластин ленты. Конвейер устанавливают на поддон, представляющий собой сборную конструкцию из сварного корпуса, замков, двух стаканов со встроенными втулками и деталей крепления. Поддон предназначен также для сбора рассола и возврата его через фильтры в бак.

Рассол единовременно хранят в сварном баке с фильтром, который очищает рассол на всасывающем патрубке насоса.

1–полая игла инъектора; 2–направляющая втулка;

3–шарик; 4–пружина; 5–винт; 6–корпус; 7–мясо.

Рисунок 2. – Шариковый затвор многоигольчатого шприца Я2-ФШУ

Постоянное давление в системе подачи рассола в коллекторы шприцовочной головки поддерживается с помощью демпфера, который включает корпус, гайку, ниппель и штуцер. На станине размещаются все механизмы привода конвейера и шприцовочной головки, насос с регулирующей аппаратурой, бак, а также все узлы и детали шприца.

Привод представляет собой мотор-вариатор, на валу которого закреплены кулачок для передачи движения приводному валу пластинчатого конвейера через рычажную систему и храповой механизм и кривошип для передачи возвратно-поступательного движения шприцовочной головке.Шприцовочная головка закрыта кожухом сборной конструкции. Она состоит из обечайки и двух откидных крышек из оргстекла.

Кинематическая схема привода шприца (рисунок 3) включает в себя мотор-вариатор, от которого через кулачок и рычаги передается возвратно-поступательное движение храповому механизму.

Последний, находясь на валу, поворачивает звездочку на определенный угол и перемещает ленту пластинчатого конвейера на соответствующую длину.

От мотор-вариатора приводится во вращение кривошип, через тяги и поперечину кривошипа передается возвратно-поступательное движение штангам и шприцовочной головке.

Работа шприца состоит в следующем. Подготовленное сырье для производства изделий из свинины вручную укладывают плотно друг к другу на ленту конвейера. Включают привод шприца (мотор-вариатор и насос).

1–мотор-вариатор; 2–кулачок; 3–рычаг; 4–храповой механизм; 5–вал; 6–звездочка; 7–пластинчатая лента; 8–шприцовочная головка; 9–тяга; 10–поперечина; 11–кривошип.

Рисунок 3. – Кинематическая схема многоигольчатого шприца Я2-ФШУ

Мотор-вариатор одновременно приводит в действие кулачок, от которого получает движение конвейер на шаг 22 мм и кривошип, приводящий в возвратно-поступательное движение шприцовочную головку. При остановке конвейера шприцовочная головка перемещается в нижнее положение; дойдя до сырья, останавливается, а иглы продолжают перемещаться вниз. Выйдя из шариковых затворов, расположенных между направляющими, иглы прокалывают сырье и, пройдя по его толщине, нагнетают рассол. Шариковые затворы обеспечивают наличие рассола в иглах до начала и в конце шприцевания. По мере прохождения игл шприцовой головки по толщине сырья рассол разбрызгивается через отверстия, образованные иглами. Подачу рассола под давлением обеспечивает насос.

При попадании какой-либо из игл на кость (в случае посола мясокостного сырья) эта игла останавливается за счет пружин сжатия, которыми снабжены иглы. При этом остальные иглы продолжают движение. С целью компенсации падения давления рассола в полости игл во время шприцевания в рассолоподающей системе установлены два демпфера.

Посоленное сырье конвейером подается к месту выгрузки, откуда по спуску поступает в тележку, установленную под конвейером. Неиспользованный при шприцевании рассол через очистительные фильтры возвращается в бак с рассолом.

Посолочный автомат ФАЛ также относят к машинам с многоигольчатым исполнительным органом. Он предназначен для механизации внутримышечного посола мяса при производстве копченостей из говядины и баранины.

Автомат применяют в колбасных цехах мясокомбинатов, как правило, в комплекте с установкой массирования мяса ФУМ и конвейером ФТБ.

Автомат состоит из станины (рисунок 4), кассеты с иглами, пульта управления, конвейера и привода.

Источник

Оборудование для производства колбасных изделий

Наталья Попова, к. г. н. Ведущий менеджер «ИАН» «Продовольственный бизнес» № 1, 2002 На рынке имеется широкий выбор оборудования для производства колбасных изделий широкого ценового спектра В настоящее время в нашей стране работает огромное количество мясоперерабатывающих предприятий.

Наталья Попова, к. г. н. Ведущий менеджер «ИАН»

На рынке имеется широкий выбор оборудования для производства колбасных изделий широкого ценового спектра

В настоящее время в нашей стране работает огромное количество мясоперерабатывающих предприятий. Однако крупных заводов, производящих до 100 и более тонн в сутки, не так уж много. Такие признанные гиганты, как ОАО “Черкизовский МПЗ”, российско-испанское предприятие “Кампомос”, ОАО “Царицыно”, АО “Парнас-М”, Останкинский мясокомбинат, Микояновский завод, ОАО “Омский бекон”, являются, по существу, региональными игроками. Несмотря на это, они стараются стать ведущими операторами отечественной мясной промышленности, но их рынки локализованы и в лучшем случае охватывают близлежащие области.

Читайте также:  Ремонт и модернизация станков ремонт оборудования

Поэтому, говоря о структуре рынка, стоит рассматривать региональные рынки в отдельности.

Самым крупным “колбасным” регионом является, конечно, Московский регион. Основными конкурентами здесь выступают Черкизовский, Микояновский, Останкинский мясоперерабатывающие комбинаты, а также предприятия “Кампомос”, “Царицыно” и т.д. Рынок сбыта их продукции распространяется на все соседние области.

На втором месте стоит Северо-Западный район. Наибольшую активность здесь проявляет санкт-петербургский “Парнас-М” (торговая марка “Дарья”). Можно говорить о некоторой стабилизации структуры рынка в этих двух регионах: основных игроков вряд ли удастся кому-нибудь потеснить.

Отличительными особенностями этих рынков являются, во-первых, практически стопроцентное использование импортного сырья, во-вторых, отсутствие потенциала для расширения рынков сбыта, например, за Урал. Местные производители стремятся вкладывать средства в основном в усиление своих позиций в регионе.

Среди других «колбасных» регионов можно выделить Центральный, Восточно-Сибирский и Западно-Сибирский, Дальневосточный. В целом эти рынки менее структурированы, здесь существенную роль играют зачастую малоизвестные “колбасные цеха”. Отличительной особенностью региональных рынков является преимущественное использование отечественного мяса.

Таким образом, можно сделать следующий вывод: рынок обеих столиц и прилегающих областей сформирован и занят крупными фирмами, региональным же еще предстоит бурное развитие. Поэтому наибольший потенциал роста имеют небольшие региональные колбасные цеха и мясоперерабатывающие предприятия.

В предлагаемом обзоре рассмотрено основное технологическое оборудование для производства колбасных изделий. Он будет полезен предпринимателям, которые только начинают производство колбасных изделий.

При производстве колбасных изделий сырье подвергается нескольким обязательным манипуляциям, к которым относятся:

  • подготовка основного сырья,
  • измельчение,
  • посол,
  • приготовление фарша,
  • формование,
  • термическая обработка.

Оборудование для подготовки сырья

Подготовка сырья включает размораживание, разделку, обвалку и жиловку. Эти технологические операции производятся зачастую на мясокомбинатах, реже – в подсобных помещениях крупных магазинов. Так, разделка туш (расчленение туш или полутуш на более мелкие отрубы) производится на специальном разделочном столе или подвесном пути. Для этого используются ленточные пилы В2-ФР-2П, СПЛ-350П, SE-1/8 1S50, ЮК ФПО-1, ПМ-ФПЛ-460, 221 ФРЛ 300 и электропилы для распиловки туш, например, РЗ-ФРП-2. Стоимость ленточных пил зависит не только от производительности и габаритов, но и от степени автоматизации оборудования.

Обвалка – отделение мышечной, жировой и соединительной тканей от костей осуществляется вручную ножом на стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом. После обвалки остается значительное количество мяса, поэтому для увеличения выхода сырья проводят дообвалку – вручную или прессованием – на оборудовании К25.046 (Россия), фирмы “Бихайв” (США), “Протекон” (Нидерланды), “КТ” (Финляндия), “Инжект-Стар” (Австрия).

Стоимость разделочных прессов, например, ТМ-05 (Россия) около 85 тыс. руб.*, на зарубежные аналоги – несколько выше.

Жиловка – отделение мяса мелких от косточек, хрящей, грубой соединительной и жировой ткани производят с помощью специальных жиловочных ножей. Специальные жиловочные ножи выпускают многие российские (ножи Я2-ФИН-15, Я2-ФИН-16 и др.) и зарубежные фирмы, однако наибольший ассортимент представлен фирмой “Баадер” (Германия) – ножи 696, 969, 907 и др.

Значительная часть оборудования для первичной разделки мяса может использоваться в условиях супермаркетов, магазинов кулинарии и других торговых предприятий, которые предлагают потребителю порционные куски свежезамороженного мяса.

Оборудование для измельчения, посола и приготовления фарша

Мясо для производства колбас после жиловки и обвалки подвергают измельчению и посолу, которые производятся с целью формирования необходимых потребительских свойств готового продукта (вкуса, цвета, запаха, консистенции) и предохранения от микробиологической порчи. Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают: мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов – на куски массой до 1 кг на волчках с диаметром отверстий решетки 2–6, 8–12 или 16–25 мм; мясо для сырокопченых колбас режут на куски 300–600 г. Стоимость оборудования для предварительного измельчения от 7200 руб.* за электромясорубку МИМ-300 до 105 тыс. руб.* за волчок Я2-ФЮ2Ж.

Важнейшим процессом при производстве колбасных изделий является приготовление фарша. Для этого используются волчки, куттеры и измельчители. На волчке происходит резание, смятие и перетирание мяса; основная цель куттерования – получение однородной гомогенной структуры фарша с максимальной водосвязывающей способностью, что обеспечивает высокий процент выхода готовой продукции. Шпигорезки используются для производства структурированных колбасных изделий.

Степень измельчения компонентов сырья для различных видов колбасных изделий разная. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке (ЮМ-ФВР-82-2, ЛПК-1000В, К7-ФВП-200 и др.), затем на куттере (тип ФИ080, Л5-ФКВ, ВК-125, “Seydelmann” (Германия) и т.п., Schaller, (Германия) или других машинах тонкого измельчения (измельчители ФИБ-2,5, Я2-ФЮТ-эмульситатор, Я2-ФИБ, ПМ-ФИБ-0,5). Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку вводят в фарш в виде кусочков, поэтому сырье измельчают на шпигорезке (ШР-250, ШРМ-150, “Рюле ГМБХ” (Германия), волчке, а в некоторых случаях – в куттере в конце куттерования.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах получают фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы.

Для приготовления фарша используют фаршемешалки, например, ТВС-350, Л5-ФМ-2-У-150, ФИ015, ФМ-150, МШ-1 и т.п.

В таблице 1 приведены технические характеристики волчков отечественного производства.

Таблица 1. Технические характеристики волчков отечественного производства

Диаметр решеток, мм

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры, мм

Стоимость оборудования для измельчения мяса находятся в прямой зависимости от основных технических характеристик – диаметра решетки, количества и качественных характеристик ножей, энергопотребления и габаритов. Стоимость подобного оборудования колеблется от 7200 руб.* за электромясорубку МИМ-300 с производительностью 300 кг/ч до 88000 руб.* за куттер УКН-100 с шестью ножами и производительностью 1000 кг/ч. Увеличение цены на подобное оборудование до 100000 руб.* происходит из-за частичной автоматизации процесса: наличие выгружателя позволяет производить загрузку мяса в автоматическом режиме, в то время как в УКН-100 загрузка и выгрузка производится вручную.

В настоящее время имеется широкий выбор российского и зарубежного оборудования для измельчения и перемешивания мяса. Среди ведущих иностранных производителей можно отметить “Laska” (Австрия), “Kramer+Grebe” (Дания), “Palmia” (Швеция), “Seydelmann”, “Schaller”, (Германия), “КТ” (Финляндия) и др.

Одним из важных процессов в процессе измельчения является охлаждение фарша. Эта операция необходима потому, что при достаточно высокой скорости измельчения мяса и при относительно высокой температуре мясопродуктов (35…38ºС) сохранившаяся часть микрофлоры и патогенные микроорганизмы начинают интенсивно развиваться. Для того чтобы этого не происходило, в фарш добавляют холодную воду или чешучайтый лед, который получают с помощью специального оборудования. К нему относятся: льдогенераторы чешучайтого льда, например IQ 135, IQ 200, IQ 400, IQ550, IQ 1100 (Испания), F 100, F 100C, F 200 (Италия), а также льдогенераторы немецких фирм “Майя” и “Вебер” и др.

Оборудование для охлаждения характеризуется различной емкостью бункера – от 135 кг/сутки (IQ 135) до 1030 кг/сутки (SF1000) и стоимостью от 2700 до 11200 у.е.* Минимальная стоимость отмечается у льдогенератора Q135 (2800 у.е.*), максимальная – у льдогенератора чешучайтого льда (11200 у.е.*). Интересно отметить, что стоимость оборудования находится в прямой зависимости от производительности. На российском рынке в настоящее время в основном представлено оборудование для производства льда зарубежного производства (Испания, Италия, Германия). Однако оборудование первых двух стран-производителей отличается оптимальным соотношением цены и качества и подходит для небольших предприятий. Оборудование немецких производителей отличается довольно высокой стоимостью, “неподъемной” для большинства малых хозяйств.

Оборудование для формирования батонов

Процесс формования батонов включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, навешивание их на палки и рамы. Наполнение колбасных оболочек фаршем осуществляется под давлением в специальных машинах – шприцах-дозировщиках. Различают шприцы механические и гидравлические, с периодической и гидравлической выдачей фарша, открытые и вакуумные. Достоинства гидравлических шприцев – простота конструкции, надежность в работе, сохранение исходных свойств, качества фарша и формы кусочков шпика. Недостатки: снижение скорости истечения фарша с увеличением числа цевок, т.к. скорость движения поршня постоянна, под ним накапливаются частицы фарша, обильно загрязненные микрофлорой.

Шприцы непрерывного действия имеют более высокую производительность по сравнению с шприцами периодического действия. Выпускаются двухцевочные непрерывно действующие вакуумные шприцы 221.ФМ.200, ШФВ-2.78, ФШЗ-ЛМ, ФКГ-1000, ФШ-ЛМ, Я5-8ША, И1-ФШВ, Л5-ФША, В3-ФКА (Украина), позволяющие улучшить качество колбасных изделий и увеличить выход готовой продукции за счет повышения водосвязывающей способности фарша (таблица 2).

Таблица 2. Технические характеристики вакуумных двухцевочных шприцев

Вместимость бункера, м 3

Остаточное давление при вакуумировании, МПа

Установленная мощность, кВт

Занимаемая площадь, м 2

Зарубежными фирмами выпускается большое количество шприцев для формования мясопродуктов. Наибольший интерес представляют непрерывно действующие вакуумные шприцы “Robot” 1000 S3, 2000 S3, 3000 S3 немецкой фирмы “Vermag”, а также шприцы фирмы KS (Германия), которые имеют исполнительные органы с зубчатым колесом. Именно эта особенность конструкции позволяет обеспечивать высокую производительность, непрерывность работы, высокую точность дозирования, шприцевание во все виды оболочек, использование всех видов пастообразных продуктов и фаршей. Шприц BWA 45 (Германия) позволяет производить формование без оболочных колбасок.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны в натуральной оболочке после шприцевания перевязывают шпагатом, в искусственной оболочке и натуральной оболочке – алюминиевой проволокой или клипсами. Для проведения этой операции используются механические клипсаторы типа ИПКС-040, КМУ-1 (Россия), которые запечатывают колбасные изделия клипсами или алюминиевыми скрепками. Они характеризуются невысокой производительностью (360 шт/ч) по сравнению с пневматическими. Пневматические клипсаторы, например, КСН-1, “Корунд Клип”, SCD 6085/7085, ЮМ-ФУК-1П (Россия), применяются в колбасном производстве при изготовлении вареных, полукопченых и копченых колбас, ветчины в оболочке на мясоперерабатывающих предприятиях и предназначены для перевязки натуральных колбасных оболочек проволокой. Стоимость последних почти в два раза выше, чем механических (8000 руб.*).

Оборудование для термической обработки

Термическая обработка при производстве вареных, варено-копченых, копчено-запеченных и сырокопченых колбасных изделий включает в себя осадку, обжарку, варку, охлаждение, копчение, сушку.

Осадка – выдержка фарша после формования. Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас в специальных тележках в течение 2–4 ч. Длительную осадку при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас производят в специальных камерах с влажностью 85–90% и температурой 4–8ºС и 2–4ºС.

Обжарка является разновидностью копчения и производится в коптильных камерах.

Варка – тепловая обработка колбасных изделий до состояния кулинарной готовности в воде, острым паром или смесью насыщенного пара и воздуха при температуре не ниже 100ºС в специальных камерах, открытых котлах, автоклавах под давлением и электромагнитном поле СВЧ. Для варки используют котлы различной конструкции с загрузкой и выгрузкой вручную и специальными устройствами с опрокидывающимся (Г2-ФВА, “Вулкан” и др.) и неопрокидывающимся резервуаром. Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности.

Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35–38ºС) микроорганизмы начинают активно размножаться. Колбасные изделия быстро охлаждают до температуры 0–15ºС. Учитывая, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, выход готовой продукции уменьшается. Охлаждение осуществляется в средне- и низкотемпературных камерах российского производства, например, фирм “Инициатива”, “Эльф 4М”, а также на оборудовании германской фирмы “Фессман”.

Различают холодное и горячее копчение. Холодное копчение проводят при 20ºС в течение 2–3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном снижении температуры в камере с 95ºС до 42ºС. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы.

Для тепловой обработки колбасных изделий используются часто те же камеры (типа КОН-5, АГН-231, 221 ФД 200 и др.), что и для варки колбасных изделий, особенно на мини-заводах; на крупных предприятиях используют автоматизированную термокамеру Д5-ФТГ, а также оборудование немецких фирм “Фессман”, “Шретер”, “Рингер”, “Эллер”.

На формирование цены оборудования для термообработки оказывает влияние величина загрузки и качество металла, из которого выполнен корпус, так как этот показатель служит гарантией долговечности (износостойкости) агрегата. Стоимость коптильных камер зависит от степени автоматизации и производительности. Например, универсальные коптильные камеры марки КТД с разовой загрузкой до 100 кг стоят 33000 руб.*, а с загрузкой до 500 кг – 95000 руб.*

Завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас операция сушки. Это очень сложный технологический процесс, т.к. на протяжении всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас). Колбасы сушат в сушильных камерах при определенной температуре и влажности воздуха. Полукопченые колбасы сушат при температуре 10–12ºС и влажности 76% в течение 1–2 суток, варено-копченые – 2–3 суток, до приобретения плотной консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Сырокопченые колбасы сушат 5–7 суток при температуре 11–15ºС и относительной влажности воздуха 82%.

Мини-цеха по производству колбас

В последнее время у предпринимателей большой популярностью стали пользоваться мини-цеха по производству колбасных изделий. Они оптимальны для небольших предприятий и фермерских хозяйств, которые стремятся перейти к углубленной переработке сырья с целью производства конечных продуктов (колбасы, полуфабрикатов). Это способствует выходу производителя на общероссийский рынок мясопродуктов, снижает себестоимость продукции, увеличивает рентабельность производства, создает дополнительные рабочие места.

Мини-цеха по производству колбасных изделий предлагают фирмы “Прогрессивные технологии”, “Эльф 4М”, “Диалог Плюс”, “Орехово-В”, “Русагрокомплект”, “Гиацинт”.

* Цены приведены по прайс-листу ТФ “Диалог Плюс” на конец июня 2002 г.

c Журнал ,
Перепечатка без письменного разрешения редакции не допускается.

Источник