Меню

Оборудование для плавильного участка



Технологическая схема цеха (участка). Состав производственных и вспомогательных участков и оборудования, входящих в комплекс литейного производства

Состав производственных и вспомогательных участков и оборудования, входящих в комплекс литейного производства, должен обеспечить выполнение всего технологического

процесса производства отливок, предусмотренных программой, начиная со складов формовочных и шихтовых материалов и кончая грунтовкой отливок. Однако в состав литейного цеха не всегда входит полный комплекс производства.

После определения состава цеха разрабатывают технологическую схему цеха, т.е. взаимное размещение его производственных, вспомогательных отделений и участков. При необходимости определить ориентировочно общую площадь цеха и площади его основных отделений и при отсутствии детальных проработок главных отделений средние площади для составления технологических схем цехов различного назначения можно принимать по справочным данным [7,табл.68]. При разработке этих схем рекомендуется унифицировать ширину пролетов.

В технологической схеме должно быть предусмотрено размещение наиболее людных и ответственных производственных отделений и участков (формовочные, стержневые) в наиболее комфортных помещениях, просторных, с хорошим освещением, предпочтительно у наружных стен здания.

Следует также учитывать особенности транспортных связей отделений цеха, объем и транспортабельность перемещаемых материалов. Необходимо обеспечить кратчайшие и удобные передачи жидкого металла, готовых формовочных и использованных смесей, грузопотоки которых самые большие. Поэтому во всех схемах литейных цехов располагают рядом плавильное отделение и заливочные участки формовочных отделений, формовочные и смесеприготовительные отделения, стержневые отделения и сборочные участки формовочных отделений. Транспортировку отливок в обрубное отделение совмещают с их охлаждением, поэтому приближение обрубного отделения к формовочному необязательно.

Промежуточные склады моделей должны находиться в непосредственной близости от формовочных и стержневых машин и рабочих мест, причем должен быть обеспечен удобный и бесперебойный транспорт этой оснастки. Это условие особенно важно для литейных цехов, в программе которых большая номенклатура разнообразных отливок. Одновременно с проработкой схемы цеха, исходя из технологических и строительных соображений, определяют этажность здания литейного цеха. Целесообразно выделять для оборудования (транспортного, сантехнического, энергетического и др.) и помещений, требующих периодического обслуживания или минимального числа персонала, менее комфортную площадь, чем для основных технологических операций, выполняемых большим числом работающих. В ряде случаев целесообразно устраивать промежуточные этажи (между первым и вторым) для размещения средств непрерывного транспорта, за счет чего объем здания используется лучше.

Источник

Лекция 9. Оборудование плавильных цехов

Металлургические процессы, протекающие в условиях и при воздействии высоких температур, называются пирометаллургическими, а агрегаты, в которых эти процессы осуществляются — металлургическими печами.

В цветной металлургии в плавильных печах выплавляют металл из рудного сырья (концентратов, руды), а также плавят черновые металлы и металлическую шихту (смесь), чтобы примеси и получить металл заданного состава.

В зависимости от источника тепла плавильные печи разделяют на топливные и электрические. По способу плавления и конструктивному устройству топливные печи делятся на две основные группы: с горизонтально и вертикально расположенным плавильным пространством.

В отражательной печи материал (шихта) нагревается в результате излучения тепла и соприкосновения раскаленных газов, проходящих через топочное пространство, и в результате излучения тепла от раскаленного свода печи. Свод отражает тепло, полученные им от газов, что и послужило основанием названия печей этого типа отражательным.

Отражательная печь представляет собой плавильный агрегат, состоящий из следующих основных частей: лещади (подины) 2, предельных и поперечных стен, свода 7, каркаса (металлического крепления) 5, фундамента 1 и газохода (аптейк) 9.

1 — фундамент; 2 — лещадь; 3 — боковая стена; 4 — загрузочное отверстие;

5 — крепление (каркас) печи; 6 — соединительная тяга; 7 — распорно-арочный свод; 8 — отверстия для горелок; 9 — газоход; 10 -шлаковая летка; 11 — шпуровое отверстие для выпуска штейна; 12 — ложное окно

Рисунок 11 — Отражательная печь

Перерабатываемый материал (концентраты, огарок, шихта), загруженный через отверстия в своде печи, располагается по обеим сторонам свода около продольных стен печи откосами. Откосы обра­щены к центру печи, к факелу пламени, который создается в результате сжигания топлива: газа, мазута, угля. Для подачи газа и мазута имеются горелки или форсунки, установленные на передней стенке печи.

Продукты плавки (медный штейн и шлак) скапливаются в ванне печи, расположенной по всей площади подины. Как наиболее тяжелый продукт штейн собирается в нижней части ванны, а шлак — в верхней.

Продукты плавки выпускают из печи с двух уровней: штейн — со дна ванны, а шлак — с ее поверхности. Шлак выпускают из хвостовой части печи, где он более полно отстаивается от штейна. Штейн выпускают с боковых стен печи из шпуров, расположенных примерно на одной трети длины печи от задней стенки.

Отражательная печь почти полностью собрана из огнеупорных материалов.

Печь кислородно-взвешенной плавки (КВП)

По принципу действия эта печь сходна в некоторой степени с аналогичными печами обжига концентратов, а по внешней форме с печами отражательной плавки (рисунок 12).. Как и отражательная печь, она состоит из подины 15, свода 4, поперечных и продольных стенок, образующих рабочее пространство, и имеет прямоугольную форму. Подина представляет собой обратный свод Подину выкладывают из магнезитового кирпича, а свод — из магнезито-хромитового кирпича. Над сводом расположен верти­кальный газоход 6.

Для создания герметичности кладки печи и газохода заключены в плотный стальной кожух, сваренный из листовой стали толщиной 20-25 мм. Каркас 10 состоит из ряда колонн. Колонны противоположных сторон соединены подпружиненными стальными тягами, что обеспечивает регулировку каркаса при температурном расширении. Стены печей по всему периметру кессонированы. Водоохлаждаемые кессоны отлиты из красной меди. Охлаждаемая вода циркулирует по стальным трубам, залитым внутрь кессонов.

1 — медный кессон; 2 — стена пиритной стороны печи; 3 — пиритно-кислородная горелка; 4 — свод; 5 — кессонированная опорная арка; 6 — вертикальный газоход (аптейк), 7 — опора аптейка; 8 — газовое пространство, 9 — стальной кожух печи; 10 — каркас; 11- стена, шихтовой стороны печи; 12 — шихтово-кислородная горелка; 13 – плиты чугунные; 14 — столбы опорные; 15 — подина;

16 — ванна расплава; 17 — перегородка; 18 — сифон; 19 — газовая горелка,

20 — шлаковая летка

Рисунок 12 — Печь кислородно-взвешенной плавки (КВП)

В печи образуются две зоны отделения штейна от шлака, разделенные пароохлаждаемой перегородкой 17. Справа (по рисунку) находится зона отделения основной массы богатого штейна, слева — зона отделения бедного штейна, получаемого в результате выделения меди из шлака вдуваемым пиритом. Печные газы с температурой около 1200° С отводятся через вертикальный газоход в котел-утилизатор и далее в пылеулавливающее устройство. Топочные газы в отличие от газов шахтных печей содержат большое количество ангидрида, достигающее 75%, а поэтому они эффективно используются для производства серной кислоты.

Шахтными плавильными печами называют печи с вертикально расположенным рабочим пространством в виде шахты. Печь состоит из следующих основных частей: горна 1 (рисунок 13), шахты 3 и колошника 4. Процесс плавки протекает следующим образом. Шихту, состоящую из агломерата, кокса, оборотных материалов и флюсов, загружают в шахту печи через загрузочные отверстия в колошнике. Снизу в разогретую шахту вдувают при помощи фурм 2 сжатый воздух (часто воздух, обогащенный кислородом). За счет тепла сгорания кокса и серы, содержащейся в шихте, в рабочем пространстве создается необходимая для расплавления шихты температура, достигающая в нижней зоне печи 1450-1500° С. Горячие газы подогревают опускающуюся навстречу ему шихту и удаляются из печи через газоход 5 с температурой 150-300° С.

Рисунок 13 — Схема шахтной печи

В шахтную печь загружают крупнокусковые материалы. Агломерат должен иметь куски размером 50-150 мм.

Стенки шахты состоят из стальных водоохлаждаемых кессонов. В печах прямоугольного сечения торцовые стенки делают вертикальными, а боковые (длинные) — наклонными. Фурмы устанавливают в кессонах в один или два горизонтальных ряда.

Ширина печи между противоположными рядами фурм колеблется в пределах 1000-1500 мм.

Эффективная высота от уровня фурм до уровня загрузки принимается в пределах 4-6 м в зависимости от характера плавки и состава шихты. Длина печи бывает от 3 до 20 м.

Читайте также:  Программирование оборудования в windows

Жидкие продукты плавки собираются в горне печи и распределяются в зависимости от удельного веса.

Получаемые штейны подаются в жидком виде в конвертеры а черновой свинец — на рафинирование (очистку от примесей).

Рудотермические электрические печи

Эти печи широко применяют для плавки медно-никелевых и медных руд и концентратов. Электропечь имеет прямоугольную форму и состоит из фундамента, подины, стен, свода, кожуха, каркаса и электродного устройства (рисунок 14).

1 — подъемная лебедка; 2 — кожух электрода: 3 — тормоз;

4 — мантель; 5 — шинопроводы, 6 -загрузочные отверстия:

7 — электрод; 8 — подина печи; 9 — электрозажимы;

10 — водяные трубки

Рисунок 14 — Рудоплавильная электропечь

Подина представляет собой свод обратной кривизны толщиной 900-1200 мм, выложенный из магнезитового и шамотного кирпича на огнеупорной подсыпке или бетонном поясе. Стены выкладывают на уровне ванны из магнезитового или хромо-магнезитного кирпича, а выше ванны — из шамотного кирпича. Свод печи арочного типа выкладывают из шамота или жаропрочного бетона толщиной 300-400 мм. Для повышения стойкости начинают применять стальные водоохлаждаемые своды.

Загрузочные отверстия 6 размещены на своде печи в один или два ряда по обеим сторонам свода. Отверстия имеют диаметр 250-300 мм. Шихта состоит из руды, концентратов, оборотных шлаков, флюса.

Процесс плавления протекает за счет тепла, возникающего от горения электрической дуги, имеющей температуру около 6000° С. Электроэнергия подводится через электроды 7 от специальных печных трансформаторов трехфазного и однофазного тока. Рудоплавильные печи строят с тремя и шестью электродами мощностью до 45 тыс.кВА и более. Для уменьшения электрических потерь и длины шинопроводов 5 трансформаторы размещают рядом с печами. Распорные усилия свода воспринимаются подпятовыми балками. Противоположные колонны каркаса стягиваются подпружиненными тягами. Кладка печи заключена в кожух из стальных листов.

Электроды применяют набивные самоспекающиеся диаметром 800-1400 мм. Электродная масса состоит из мелкого антрацита и кокса смешанных с пеком или каменноугольной смолой. При нагреве до 300°С электродная масса размягчается, а при дальнейшем нагреве — затвердевает, спекается. Электроды набивают в стальной кожух толщиной 1,5-2 мм. Диаметр электрода выбирают, исходя из допускаемой плотности тока, равной 2-4 на 1 см 2 сечения электрода. Расстояние между электродами устанавливают около 3 диаметров электрода.

Штейн и шлак выпускают через шпуровое летку расположенные на противоположных торцовых стенах. Топочные газы отводят через отверстия в своде и вертикальные патрубки в сборный газоход.

Горизонтальные конвертера (рисунок 15) бывают с верхним или осевым (боковым) отводом газов. На заводах цветной металлургии используются только горизонтальные конвертеры. Основные параметры конвертера — диаметр и длина корпуса (бочки).

Корпус конвертера 4 сваривают из стальных листов толщиной 20-45 мм. Крышки (торцы, днища) также сваривают из стали и усиливают несколькими балками. Крышки свободно вставляют внутрь барабана и соединяют стальными тягами с пружинными компенсаторами температурного расширения.

Горловина 5 служит для выхода конвертерных газов, загрузки и разгрузки конвертера. Устанавливают ее на корпусе конвертера под углом к вертикали (около 12-30°) в сторону фурм. Горловины делают круглыми, прямоугольными и овальными. Круглые горловины легче обслуживать и футеровать. Горловины выполняют стальными литыми сборными из нескольких частей высотой 550-900 мм.(рисунок 22)

Опорное устройство конвертера состоит из двух бандажей 3, жестко закрепленных на концах барабана. Каждый бандаж, опирается на две качающиеся роликовые опоры 10, состоящие из двух цилиндрических роликов, закрепленных на траверсе 13. Такая конструкция позволяет рассредоточить нагрузку на бандаж (достигающую в больших конвертерах 30 МН, или 300 тс) между роликами и само устанавливаться роликам в зависимости от положения бандажей. Опоры устанавливают под углом 30° к вертикали. Ролики одного бандажа — гладкие, другого, прилегающего к зубчатому венцу 6, -коробчатые. Это обеспечивает нормальное положение зубчатой передачи при температурном удлинении барабана. От осевых перемещений балансир удерживает стальная шпонка.

1 — магнезитовая футеровка; 2 — крышка; 3 — бандаж; 4 — корпус (бочка); 5 — горловина; 6 -зубчатый венец; 7 — соединительный патрубок; 8 — сальниковое устройство; 9 — стояк; 10 — роликовая опора; 11 — воздушный коллектор;

12 — фурма; 13 — траверса; 14 — фундаментная плита; 15 — натяжное

устройство; 16 — подвод сжатого воздуха; 17 — электродвигатель и червячный редуктор; 18 — редуктор; 19 — муфта; 20 — фундамент; 21 — предохранительный щиток; 22 – пружина

Рисунок 15 — Горизонтальный конвертер

Поворотный механизм конвертера состоит из электродвигателя, червячного и зубчатого цилиндрического редуктора и цилиндрической открытой зубчатой пары. Зубчатый венец жестко закреплен на конце барабана.

Сжатый воздух поступает в конвертер через фурму из коллектора 1, который устанавливают вдоль бочки конвертера. Коллектор соединяют с фурмой рукавом 2 ( стальной трубой), гайкой 10 и сальником 3 с асбестовой набивкой.

Литература:10 осн.[330-364], 11 осн.[310-333]

1. Каким образом классифицируются печи в зависимости от источника тепла?

2. Каким образом нагревается шихта в отражательных печах?

3. Каким образом и в какой последовательности выпускаются продукты плавки из печей?

4. Что представляю собой кессоны печей?

5. За счет чего производится плавка в шахтных печах?

6. Что представляет собой горизонтальный конвертер?

Источник

Оборудование литейного цеха

Все литейные цеха имеют свои особенности. Здесь следует учитывать специфику работы.

Оборудование литейного цеха прошло ряд модернизаций и новшеств. Механизация данного выпуска техники вышла на путь скорого развития в годы Советской власти.

Для каждого предприятия первостепенной задачей является возрастание производительности труда и уменьшение трудоемкости во время изготовления деталей.

Виды оборудования для литейного цеха

Все оборудование литейного цеха делится по способу применения на:

  • плавильное;
  • формировочное;
  • стержневое;
  • смесеприготовительное;
  • очистительное;
  • оборудование для подготовки шихтовых смесей.

Все это изобилие машин и аппаратов обеспечивает качественную работу цеха на каждом этапе производства.

Как и на любом предприятии, при выборе оборудования нужно отталкиваться от заданных требований. Прежде всего, важным показателем является оббьем вырабатываемой продукции, а также ее качественные показатели и характеристики.

При выборе оборудования нужно учитывать уже существующую степень механизации и автоматизации литейного производства. Немаловажными показателями является степень безопасности и уровень надежности оснащения.

Плавильное оборудование литейного цеха имеет значительную задачу на производстве. К этому типу агрегатов относятся:

  • муфельная печь;
  • электрическая дуговая печь;
  • индукционная плавильная печь;
  • газовая плавильная печь.

Все плавильные печи изготовляются из стали с применением огнеупорных материалов и изоляторов тепла, что гарантирует их стойкость в процессе производства.

Формировочное оборудование литейного цеха, в большинстве случаев, на предприятиях представлено в виде встряхивающе-прессовых машин. Работа этого оснащения осуществляется посредством специальной технологии. Это дает возможность уплотнить заполняющиеся формы, что, безусловно, повышает качество отливок продукции.

Стержневое оборудование на литейном производстве имеет огромное значение. Оно служит для изготовления стержней из песчано-смоляных смесей.

К смесеприготовительному оснащению относятся все машины и механизмы, предназначенные для приготовления формировочных смесей на литьевом производстве.

Очистительное оборудование – это приспособления, применяющиеся для очистки уже готовой продукции. Такие аппараты эксплуатируются для обработки отливок, поковок проката и шов сварочных изделий. Обычно они сами отбирают дроби из бункера-накопителя, транспортируют их, образовывают смесь и подают ее на обрабатываемую поверхность.

Чтобы ускорить процесс плавки, а также избежать дефектов в литьевом производстве используют шихтовые машины. Данные агрегаты занимаются подготовкой смеси для плавильного оснащения.

Технологическое оборудование для литейного производства

Любое оборудование технологическое для литейного производства в обязательном порядке должно отвечать установленным требованиям и нормам, которые прописаны в ГОСТе 10580-2006.

Следует отметить, что данная норма касается оснащения, нужного для выпуска деталей как из черных, так и цветных металлов и сплавов.

На рисунке представлен традиционный литейный цех.

Литейные установки и агрегаты имеют свою классификацию. Они разделяются на определенные группы в соответствии с действующим стандартом.

Это непосредственно оснащение для:

  • подготовки материалов и создания смесей;
  • литья в специальные формы – оболочковые;
  • выпуска форм и стержней, а также их последующей выбивки;
  • центробежного литья;
  • обрубки и зачистки отливок;
  • литья по моделям, которые выплавляются или выжигаются;
  • отлива заготовок из чугуна постоянного и полунепрерывного цикла;
  • плавки и заливки;
  • литья в кокиль.
Читайте также:  Средства для обработки пищевого оборудования

Каждая из этих групп, в свою очередь, содержит определенные типы оснащения, которые определяются непосредственно в зависимости от поставленной цели. Так или иначе, ко всем группам предъявляются специальные требования.

Стандарты технологического оборудования для литейного производства

Оснащение, которое применяется в литейном цеху, на наружной поверхности не может иметь различных неровностей. Это:

  • выступы;
  • выемки;
  • царапины.

При этом на деталях должны отсутствовать острые кромки, углы и шероховатости. Допускаются только те случаи, которые предусмотрены конструкторской документацией.

Что касается мест пересечения поверхностей, то в данном случае ситуация аналогична с предыдущей.

Градуированные покрытия, в свою очередь, должны быть обработаны с высокой точностью и защищены от образования коррозии.

К штрихам на шкалах предъявляется равномерность по толщине и длине, при этом отметки располагаются над соответствующими вертикальными линиями. Это необходимо для того, чтобы ось совпадала с серединой чисел.

Так как маховики и рукоятки имеют обода, то они должны надежно фиксироваться. Это касается также и масло-, водо- и воздухопроводных труб.

Требования к конструктивному исполнению технологического оборудования для литейного цеха

В любом случае оборудование технологическое для литейного производства имеет составные части.

К ним также предъявляется ряд требований в соответствии с вышеуказанным ГОСТом.

Так, трубы всех систем в обязательном порядке должны следовать контурам корпусных деталей. Отступление от стандарта возможно только в том случае, если это прописано в чертежах.

Обязательным является наличие заходных фасок на концах деталей, кроме тех ситуаций, когда выполнение этого становится невозможным.

Для утопленных головок винтов специально предусмотрены зенкованные отверстия. Следует отметить, что последние не должны выступать над гайкой.

При этом к покрытию штоков различных составляющих (цилиндры, золотники, плунжеры) предъявляются следующие требования:

  • отсутствие дефектов;
  • отменная прочность;
  • исключение утечки рабочей среды;
  • износостойкость уплотнений.

Это гарантия бесперебойного функционирования всей линии в литейном цеху.

Примеры технологического оборудование литейных цехов

С целью налаживания успешного процесса на литейном производстве, есть необходимость в модернизации оснастки предприятия.

Только современное технологическое оборудование для литейных цехов может гарантировать результативность и экономичность выполнения этапов изготовления.

На предприятиях литейных цехов традиционно устанавливается оборудование 2 типов: общего назначения, а также узкопрофильные технологические агрегаты. Последние необходимы для реализации литейного процесса.

К узкопрофильному типу относятся такие установки:

  • плавильные печи;
  • литейные агрегаты;
  • заливочные приборы, механизмы и манипуляторы, а также датчики, предназначенные для производства отливок;
  • ковши;
  • литейные автоматы, установки и комплексы.

Объемы выпуска отливок по странам приведены на графике ниже:

Современная оснастка на порядок превосходит образцы, применяемые в недалеком прошлом.

Сегодня преобладают устройства с программным обеспечением (ПО), приборы механизированного типа, а также автоматизированные системы, которые выполняют производственный процесс посредством внедрения высокоточных технологий.

Говоря об основных типах литейного оборудования, одно из главных мест занимают плавильные печи. Такие установки изготавливаются из стали с высоким показателем прочности, также используются теплоизоляторы и огнеупорные материалы с повышенным показателем выносливости.

Установки различаются по способу литья, бывают:

  • индукционные;
  • электродуговые;
  • газовые;
  • муфельные.

Устройства индукционного типа отличаются способностью к быстрому переходу от одного состава к иному. Удобство в обслуживании и эргономичность – основные преимущества. В такой печи могут регулироваться до нужного градуса показатели давления и атмосфера внутри.

Электрические дуговые печи вмещают от 500ц до 400т металла. В условиях плавки осуществляются технологические процессы покачивания и перемешивания материала. Такое оснащение применяется для получения жаростойкой, инструментальной, конструкционной стали углеродистого и легированного типа.

Современные тенденции в оснащении технологическим оборудованием литейных цехов

На схеме ниже приведен пример комплексно-автоматизированного цеха:

Применение актуальных методик автоматизации процесса литья дает возможность проектирования агрегатов для получения высокоточных и качественных сплавов.

Наклоняющиеся литейные аппараты – современное технологическое оборудование литейных цехов.

По средствам применения электрических сервоприводов на производстве осуществляется полный контроль за процессом дозирования, а также поведением расплава.

Сервопривод контролирует:

  • наклон;
  • непосредственно движение;
  • процедуру литья качанием.

Сервопривод дополнительно исключает вероятность перекоса в условиях открытия формы.

На современном этапе в литейном производстве востребованы такие элементы автоматизации, как поворотные столы, роботы-манипуляторы, а также литейные роботы.

Совершенствование техники, повышение ее качества и уровня обосновывается процессом усложнения самой конструкции агрегатов, повышением технических параметров и требований к надежности применения установок в действии.

Современное технологическое оборудование литейных цехов выступает в роли подходящей оснастки для специализированных производств. Такие установки причисляют к разряду дорогостоящего оснащения, но по своим эксплуатационным характеристикам они существенно превосходят установки прошлых лет.

Посредством внедрения технологического оборудования на литейное производство осуществляется модернизация самого процесса.

Примеры возможностей устройств и оборудования литейных цехов

Вулканизационные прессованные детали двигателя автомобилей, жаропрочные сплавы, ювелирные элементы выпускаются вследствие производственного литья.

Оборудование литейных цехов состоит из следующих устройств:

  • пресс-формы;
  • машины литейные с горячей камерой;
  • агрегаты с холодной камерой прессования;
  • машины точного литья;
  • блоки симуляции;
  • кокильные, гипсовые, песчаные формы.

Изготовление отливок нуждается в существенных расходах финансов и времени. Помимо этого, ранее действующие прототипы не всегда соответствуют стандартам серийного производства по параметрам и качеству.

Технологии литья высокой точности создают систему беспрецедентных размеров.

Оборудование литейных цехов известного на рынке металлопроката германского производителя Schultheiss характеризируется полной автоматизацией технических операций и возможностями максимально быстрого отливания серийной продукции.

Пресс-формы изготавливаются в основном из стали. Пресс-формы оборудованы выталкивающими приспособлениями, подвижными металлическими стержнями, создающими отверстия деталей.

Автоматизированное оборудование литейных цехов представлено машинами горячего, холодного, сверхточного литья.

В камерах горячего прессования изготавливаются сплавы на цинковой основе. Здесь сжатый горячий воздух от испарения раскаленного сплава создает небольшое давление, под действием которого расплавленный металл двигается в форму.

Отливки, полученные холодным давлением, состоят из магниевого, алюминиевого, медного циркониевого сплавов.

Технологии высокоточного литья в черной и цветной металлургии реализуются на оборудовании фирмы Schultheiss серий RP 950, 1000 и 2000. Эти машины позволяют выливать функциональные единичные изделия и производственные полуфабрикаты с минимальными затратами времени.

Системы машин RP автоматизированы на 100%, что позволяет производственным процессам протекать без операторского вмешательства и регулирования.

Оборудование точного литья имеет плавильные камеры, где можно разогревать около 20 литров или 55 килограмм сплава. Температура задается индивидуальная и точная для каждого вида черного или цветного металла.

Расплавлять материал можно не только под воздействием давления, но и в условиях вакуума, где можно качественно наполнить пресс-форму в отсутствии газового сопротивления. Машины оснащены гипсовыми или керамическими формами, куда направляется готовый сплав.

При наличии в камере избыточного давления материал проходит дополнительное уплотнение, что позволяет избежать усадки, которая недопустима для деталей моторов холодильника, двигателя авто.

Машины точного литья Schultheiss дистрибьюторскими фирмами дополнительно оснащаются литейными модулями магния. Все модели оборудования имеют систему безопасности широкого формата, что осуществляет регулярный мониторинг на сенсорном уровне.

Система сенсора без промедлений может распознать и известить о случившемся сбое и недостатке операций установки. Если неисправность угрожает работе всего механизма, автоматически включается режим ограниченного функционирования и защиты.

Внедрение в производство прогрессивных технологий литья возможно при сотрудничестве с официальным дистрибьютором Schultheiss в Российской Федерации «Инженерной фирмой АБ Универсал», что предоставляет качественные модели оборудования для сверхточного литья в вакуумных условиях.

Оборудование для литейных цехов на выставке

На выставке «Металлообработка» будут представлены лучшие модели литьевого оборудования. Специалисты и эксперты в данной сфере расскажут о своих достижения и результатах работы.

Выставочное павильоны комплекса «Экспоцентр» радушно примут всех гостей и посетителей. В рамках экспозиции будут проведены тренинги, семинары и презентации, где демонстрируются последние инновации этой отрасли.

Источник

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Примеры планировок плавильных-отделений
Примеры планировок плавильных-отделений

Читайте также:  Настройка активного сетевого оборудования

Согласно директивным указаниям Госстроя СССР , разработанным типовым мощностям специализированных литейных цехов и нормального ряда вагранок, проектными институтами разработаны и утверждены типовые проекты литейных цехов различных категорий, в том числе плавильных отделений.

Особенностью плавильных отделений является перегрузка и транспортировка большого количества шихтовых материалов и жидкого металла, что требует высокопроизводительной подъемно-транспортной техники, преимущественно машин непрерывного транспорта. В связи с этим разработаны типовые линии шихтовки, плавки и выдачи металла для цехов массового, крупносерийного, мелкосерийного и единичного производства.

Разработанные линии подразделяются на два класса. В состав первого класса входят линии шихтовки, плавки и выдачи металла чугунолитейных цехов массового и крупносерийного производства на базе вагранок закрытого тина диаметром 1500—1800 мм и мощностью по жидкому металлу 40—50 и 55—70 тыс. т/год.

На рис. 1 показана линия, относящаяся к первому классу мощностью 40—50 тыс. т/год для отливок из серого чугуна развесом до 150 кг. Линия предназначена для вновь строящихся и реконструкции существующих цехов. Металлическая шихта из бункеров с вибрационными питателями поступает в интегральные весовые дозаторы, затем определенное количество шихты пластинчатым конвейером подается в бадью скипового подъемника для загрузки в вагранку. Кокс и известняк подаются непосредственно в бадью скипового подъемника из специальных бункеров.

Транспортирование жидкого металла на заливку производится ковшами по монорельсу. Чугун выплавляется в водоохлаждаемых рекуперативных вагранках с полным отбором и очисткой отходящих газов с газо- или электрообогреваемыми копильниками поворотного типа. Дутье подогревается в рекуператоре до 500 °С.

Программирование работы вагранок осуществляется с помощью вычислительных машин типа УВМ . Такая система шихтовки обладает большой пропускной способностью, но требует мелкой и тщательной разделки шихты.

К первому классу относятся также линии, состоящие из системы бункеров для металлических компонентов шихты, полупортального электромагнитного крана и стационарных бункер-весов. Организация плавильного отделения с такой шихтовкой и складом шихтовых и формовочных материалов показана на рис. 4.27. Эта система дает меньшую точность дозировки шихты, но позволяет обходиться обычной разделкой шихты для крупных вагранок.

В состав второго класса входят пять типов линий: 1) линии шихтовки, плавки и выдачи металла на базе вагранок закрытого типа с применением автоматической весовой тележки с выдачей металла в монорельсовые ковши; 2) линии шихтовки, плавки и выдачи металла на базе вагранок закрытого типа и индукционных печей для плавки лигатур при производстве высокопрочных чугунов с применением автоматической весовой тележки и выдачей металла в монорельсовые ковши; 3) линия данного типа отличается от линии второго тем, что металл выдается в крановые ковши; 4) линии с упрощенными вагранками закрытого типа с применением автоматической весовой тележки и выдачей металла в монорельсовые ковши; 5) линии на базе упрощенных вагранок закрытого типа с применением стационарных бункеров и выдачей металла в крановые ковши.

Первые три типа линий предназначены для вновь строящихся и для реконструкций существующих цехов с достаточными производственными площадями. Эти линии могут быть использованы в цехах массового и крупносерийного производства с развесом литья до 100, 1000, 20 000 и 50 000 кг. Шихтовка металлических компонентов осуществляется из бункеров с помощью траковых питателей и автоматической весовой тележки. Известняк, кокс и ферросплавы из бункеров через весовые дозаторы поступают в бадью скипового подъемника, с помощью которого производится загрузка вагранок бадьями. Вагранки закрытого типа — водоохлаждаемые, с общим рекуператором, системой пылеулавливания и грануляцией шлака. Поворотные копильники — с газовым или электрическим обогревом.

Четвертый и пятый типы предназначены для реконструкции действующих цехов среднего и крупного литья. Линии этого типа состоят из блока упрощенных вагранок закрытого типа с рекуператором, встроенным в шахту вагранок, и общим пенным аппаратом для очистки ваграночных газов. Оборудование для шихтовки включает систему бункеров с траковыми питателями и автоматическую тележку.

Известняк, кокс и ферросплавы из бункеров через весовые дозаторы поступают в бадью, которая по рольгангу передается под крюк шаржирного крана. Загрузка вагранок производится бадьями с помощью шаржирного крана (рис. 5). Возможны также варианты с шихтовкой металлических компонентов из бункеров с помощью полупортального электромагнитного крана и стационарных бункеров.

На рис. 6 представлен плавильный участок литейного цеха ковкого чугуна Тульского комбайнового завода. Плавка чугуна осуществляется дуплекс-процессом вагранка+электропечь марки ДС-3. В основу планировки участка положена поточная система организации работ, начиная от складирования шихтовых материалов и кончая выдачей металла на литейные конвейеры. Склад рассчитан на хранение в закромах месячного запаса шихтовых материалов, которые поступают на склад в железнодорожных вагонах. Разгрузка вагонов и перегрузка материалов осуществляется двумя 5-тонными магнитогрейферными кранами. Загрузка вагранок производится скиповыми подъемниками.

Дозирование и загрузка шихты в бадью скипового подъемника осуществляется комплексом устройств из двух систем: дозирования и загрузки металлической шихты; дозирования и загрузки кокса и известняка. В системах применяются электронно-тензометрические весы, разработанные Одесским СКВ испытательных машин.

Система загрузки и дозирования металлической шихты состоит из бетонированных суточных расходных бункеров, полупортального электрокрана, на котором подвешиваются весы 191-ТК-5, и сварного приемного бункера для загрузки бадьи скипового подъемника. Весы состоят из грузоприемного устройства, кабелеуборочного приспособления с кабелем и указательного прибора. В качестве грузо-захватывающего приспособления применена обычная магнитная шайба М-42 на крюке грузоподъемного устройства весов. Указательный прибор устанавливается в кабине крановщика, который, включая и отключая магнитную шайбу, набирает требуемую навеску и загружает материал в бадью скипового подъемника.

Аналогичные весы выпускаются также с пределом взвешивания до 10 т.

Система подачи в бадыо скипового подъемника кокса и известняка состоит из линии транспортирования, расходных бункеров и дозирующих устройств мод. ДВК -300М2. Кокс подвергается грохочению, а известняк дроблению.

На рис. 7 представлен плавильный участок для выплавки углеродистой, малолегированных и специальных сталей в электродуговых печах ДСП -6Н01. Мощность участка 40—60 тыс. т/год (при работе в две смены) с максимальным весом отливок 5000 кг. Шихта готовится в скрапоразделочном цехе и на участок поступает в загрузочных корзинах. Скрап и ферросплавы для подшихтовки взвешиваются на участке. Флюсы — руда и известь — хранятся в бункерах и по мере надобности поступают в контейнерах. Ферросплавы и руду дробят и прокаливают в ирокалочных печах с выдвижным подом. Шлак по ходу плавки выпускают в шлаковни, которые затем выкатываются под кран и перегружаются на железнодорожные платформы. Предусмотрен участок для изготовления блоков футеровки печей.

Общая площадь участка составляет 4752 м2, в том числе 974 м2— вспомогательные службы и склады. Всего на участке 114 работающих, в том числе 36—сталевары, 6 — шихтовщики, 12 — разливщики металла и шлаковщики, 51 — вспомогательные рабочие и 9 — ИТР .

На рис. 8 представлено плавильное отделение чугунолитейного цеха мощностью 100 000 т в год, оборудованное индукционными печами типа ИЧТ -25. При отделении расположен механизированный склад шихтовых материалов. Кроме хранения и подготовки, на складе производится предварительный подогрев шихты.

Материалы на склад поступают в железнодорожных вагонах. Разгрузка вагонов, распределение материалов по закромам хранения и подача из них на наклонные плоскости установок для автоматического взвешивания шихты и другие подъемно-транспортные операции осуществляются мостовыми электрическими кранами с электромагнитными шайбами. Набор и составление шихты производится автоматической установкой, снабженной дозаторами. Набранная металлическая калоша поступает на пластинчатый конвейер и подается в печь для подогрева. После подогрева шихта загружается в бадью. Последняя транспортируется механизированной передаточной тележкой 2 в плавильный пролет цеха, где она выгружается мостовым электрическим краном в индукционные печи. Стружка на склад в бункера подается по системе ленточных

К недостаткам рассмотренного плавильного участка относится отсутствие операции по очистке стружки от эмульсии и масла и неудачное решение подогрева шихты. Печь расположена далеко от плавильных печей. Наиболее целесообразно подогревать шихту непосредственно у печей.

Источник