Меню

Оборудование для огневой резки металла



Мы не сейфы громим, а металл режем

Содержание

  1. Без матчасти никуда
  2. Виды газовых резаков
  3. Принципиальная конструкция газового резака
  4. Инжекторный или двухтрубный резак
  5. Безинжекторный или трехтрубный газовый резак
  6. Стандарты и габариты
  7. Вставные газовые резаки:
  8. Портативные модели: малому кораблю – малое плавание
  9. Как выбрать резак получше?
  10. Советы бывалых: как пользоваться
  11. Настройка, настройка и еще раз настройка
  12. Газовый резак своими руками

Давным-давно автоген был любимым инструментом медвежатников – уголовников, которые громили сейфы. Понятно, что те сейфы были старого образца – тяжеленные бронированные брынды. Медвежатники были профессионалами высочайшей квалификации – настоящими мастерами работы по металлу.

Сейчас все по-другому: сейфы совсем другие, а медвежатники переквалифицировались в хакеров. Современные работы по металлу – широчайшая сфера профессиональной деятельности. Она включает в себя в числе прочего резку по металлу, которая производится газовым резаком, который и есть тот самый автоген по своей сути.

Если металлические листы и профили небольшой толщины, вполне можно резать простыми механическими инструментами типа специальных ножниц по металлу, то резка металла с толстыми краями возможна только газовым резаком, без него с массивными заготовками – никуда.

Среди газовых резаков встречаются самые разнообразные модели с различной конструкцией, размерами и т.д. Но так или иначе, принцип их работы совершенно одинаковый.

Без матчасти никуда

Физика процесса следующая: металл, который нужно резать, разогревается за счет подаваемой горящей газовой смеси. Металл в итоге сгорает в струе чистого кислорода, который подается под давлением из сопла в зону резки.

Процесс резки делится на два этапа:

  1. Разогрев рабочей зоны до температурного уровня горения металла. Металл греется за счет пламени в факеле, получаемого в результате смешивания кислорода с горючим газом.
  2. Сам процесс сгорания нагрет ого металла в техническом кислороде с последующим удалением шлака от горения из рабочей зоны.

Самое важное правило работы автогена – это точное соблюдение температурного режима. Горение должно происходить при меньшей температуре, чем плавление. В противном случае металл начнет плавиться и стекать до того, как гореть, то есть резаться. Такое правило несложно соблюдать при работе с низкоуглеродистыми сталями – температура их плавления очень высока.

А вот цветные металлы и чугун начинают плавиться при довольно низкой температуре, с ними работать автогеном чрезвычайно трудно. Легированные стали также не поддаются газовой резке, при ее производстве всегда учитываются допустимые дозы легирующих добавок – примесей, углерода и т.п. При превышении уровня этих доз горение стали в кислороде нестабильное, с перерывами или вообще прекращается.

Виды газовых резаков

Виды газовых резаков представлены очень широко. Пройдемся по ручным моделям, которые подразделяются по признакам.

По виду разогревающего горючего газа:

  • с ацетиленом;
  • с метаном;
  • резак пропановый;
  • универсальный;
  • с МАФ.

Вид газа влияет на температуру пламени для разогрева металла.

По мощности работы резака:

  • малая мощность для резки металла с маркировкой Р1 и толщиной 3 – 100 мм;
  • средняя мощность – маркировка Р2 и толщина до 200 мм;
  • высокая мощность – маркировка Р3 с толщиной до 300 мм;
  • бывают резаки для резки металла с толщиной до 500 мм.

По способу доставки горючего газа:

  • инжекторные;
  • безинжекторные.

Принципиальная конструкция газового резака

Особенности конструкции резака.

Инжекторный или двухтрубный резак

Это самая популярная модель по своей конструкции. Название «двухтрубный» происходит из-за разделения технического кислорода на два потока. Это делается для функционального разделения работы кислорода.

Верхний поток кислорода с высокой скоростью идет сквозь сопло внутреннего мундштука. Это чрезвычайно важная часть аппарата – она отвечает за непосредственно фазу резки металла. Регулируется этот поток специальным вентилем, который обычно выносится на наружную панель.

Второй поток кислорода идет прямиком в инжектор. Порядок работы в камере инжектора следующий: кислород поступает в камере под большим давлением и с высокой скоростью, в результате чего в этом пространстве образуется зона разреженного давления. Кислород является в данном случае инжектируемым.

Через специальные боковые отверстия в стенках камеры в нее втягивается горючий газ – он является в данном случае эжектируемым. Происходит смешение газов, скорости выравниваются, в итоге на выходе из камеры формируется поток из смеси газов, у которого скорость ниже, чем у инжектируемого кислорода, но выше, чем у эжектируемого горючего газа.

На следующем этапе сформированная смесь газов поступает в наконечник – сначала в его головку, а затем через сопло между мундштуками выходит и образует то самое пламя в виде факела, которое разогревает металл до температуры его горения. Все потоки газов регулируются собственными вентилями на внешней стороне корпуса – для подачи кислорода и отдельно для подачи горючего газа в инжектор.

Безинжекторный или трехтрубный газовый резак

В данном случае устройство газового резака сложнее. Кислород в него попадает по двум трубкам, третью трубку по праву занимает горючий газ. В этом сварочном резаке газы смешиваются внутри головки, никакой камеры здесь нет. Такая система является более безопасной, чем двухкамерная модель.

Дело в том, что здесь нет риска для так называемого «обратного удара», который заключается в весьма неприятном и опасном явлении: проникновении горящих газов в каналах и трубках аппарата в обратном направлении.

У этой модели стоимость значительно выше. Кроме этого недостатка у трехтрубного резака имеется еще один нюанс: в работе с ним необходимо очень высокое давление горючего газа – выше, чем с инжекторным аппаратом.

Стандарты и габариты

Все стандартные измерения, касающиеся газовых резаков, оговорены в ГОСТе 5191-79. Естественно, что вес и размеры аппаратов напрямую связаны с их мощностью. Вес, например, бывает только в двух значения: резаки моделей Р1 и Р2 весят 1,0 кг, а модель высокой мощности Р3 весит 1,3 кг и ни граммом больше или меньше.

Кстати, с мощностью и размерами связан и вид горючего газа. Если мощные резаки Р3 работают только на смеси кислорода с пропаном, то аппарата поменьше типа Р1 и Р2 вполне могут функционировать с любым видом газа.

Вставные газовые резаки:

Кроме классических моделей с разной мощностью существует отдельная категория – так называемые вставные газовые резаки с особой маркировкой РВ. По ГОСТу они называются очень странно: наконечники к газовой горелке для резки металла. В общем-то они отличаются от традиционных резаков: смешивание горючей смеси и кислорода проводится в самом наконечнике.

По весу эти устройства значительно легче резаков. РВ1 весит 0,6 кг, а РВ2 и РВ3 – всего по 0,7 кг. Но пусть эта кажущаяся изящность не вводит вас в заблуждение. Не будем забывать, что это наконечники к горелке, в комплекте с которой они будут весить ничуть не меньше, чем обычные резаки. В чем тогда преимущество?

В том, что их можно докупить к уже имеющейся горелка и, таким образом, сэкономить кое-какие деньги. И компактность всего комплекта, упакованного в специальный кейс. И еще одна немаловажная деталь, которая касается природы горючего газа. Дело в том, что ацетилен значительно дороже пропана.

Но для сварки металла намного желательнее именно ацетилен: горелка с ним дает пламя с температурой выше на 400°С, чем такая же со смесью кислорода с пропаном.

Портативные модели: малому кораблю – малое плавание

На рынке сейчас предлагается множество портативных вариантов автогенов – именно так они позиционируются. Они продаются в виде насадки к компактному цанговому газовому баллону. Но по своей сути и принципу работы это горелки. Большинство из них обеспечивают температуру факела не выше 1300°С.

Встречаются, конечно, и портативные модели «профессионального» ряда – цанговые резаки, дающие температуру факела выше – до 2000 – 2500°С, что в общем-то близко по показателям к классическому кислородно-пропановому резаку. Но физика есть физика: даже в этих моделях нет главного компонента, который режет металл – кислородной струи, которая окисляет этот самый металл.

Где хорош портативный газовый резак? При резке легко плавких металлов или сплавов типа олова, латуни, бронзы, меди. Но даже эти «детские» варианты не режутся, а плавятся. Поэтому компактные насадки – резаки используются больше для пайки или сварки маленьких заготовок из цветных металлов. Это могут быть детали бытовых устройств типа холодильника или кондиционера. Сварка, а не резак, одним словом.

В любом случае будьте внимательны при выборе таких моделей далеко не всегда их предлагаемая «портативность» в итоге оправдана.

Как выбрать резак получше?

Предлагаем блок полезной информации, которая поможет вам лучше ориентироваться в спецификациях и технических характеристиках резаков заранее:

  • Ниппели бывают латунными алюминиевыми. Латунные варианты долговечнее.
  • Если есть возможность, выбирайте модели с алюминиевыми, а не пластиковыми ручками, Какой бы не был пластик теплоустойчивым, он «поплывет» в любом случае быстрее, чем алюминий.
  • Рукоятка должна быть достаточно массивной: диаметр не меньше 40 мм.
  • Вентили должны хорошо работать. Это значит – проворачиваться без особых усилий.
  • Аппараты с рычажным управлением более удобны и экономны в использовании, они экономят газ.
  • Вентильные шпиндели должны быть обязательно из нержавеющей стали, а не из латуни, которые слишком недолговечные. Бывают «комбинированные» варианты, они по своей долговечности занимают серединную позицию.
  • Лучшим материалом для корпуса резака являются металлы: латунь, медь, нержавеющая сталь.
  • Мы помним, что ацетиленовые резаки стоят дороже. Следим за материалом, из которого выполнены детали имеющие прямой контакт с горючим газом перед смешением в камере. Внимание! Они не должны быть сделаны из меди или ее сплавов, где содержание меди не меньше 65%.
  • Если конструкция устройства разборная, это лучше: его легче чистить и ремонтировать.
  • Только медь! Только медный наружный мундштук!
  • Правильный внутренний мундштук на газовый резак ацетиленового типа тоже должен быть из меди. А вот в кислородном резаке по металлу – из латуни. Вот такие нюансики.
  • Обязательно проверяйте у продавца состояние дел с запасными частями и расходным материалом.
Читайте также:  Арнольд стюарт справочник по оборудованию для комплексной подготовки нефти

Советы бывалых: как пользоваться

Инструкции, как пользоваться газовым резаком, можно разделить на общие положения и профессиональные «мелкие» замечания, которые на самом деле являются ценнейшими практическими помощниками.

Сначала общие положения:

  • Только в маске! Только в маске сварщика или специальных очках проводим любые работы с любым газовым резаком. Работа с автогеном – занятие с морем рисков, технику безопасности выполнять по-настоящему и не по-детски.
  • Одежду и перчатки выбираем с огнеупорными свойствами. Если таковых нет, что же: по крайней мере, минимальное требование – не одевать одежду из синтетики.
  • На рабочем месте обязательно должен быть огнетушитель со всеми правильными сроками годности и т.п. Средства пожаротушения также нужно разместить неподалеку по правилам пожарной безопасности.
  • Перед работой нужно запастись:
  • линейкой, специальным карандашом, угольником и рулеткой;
  • специальной зажигалкой, которая обычно есть в комплекте с оборудованием.
  • Во время работы важно выбрать правильно расположение. Пламя факела должно быть расположено фронтально по отношению к подводящим шлангам. Шланги, в свою очередь, расположить так, чтобы они не мешали вам по ходу процесса.
  • Еще одно правило из техники безопасности: газовые баллоны не должны быть ближе 5-ти метров к вам во время работы.
  • Проветривание должно быть отличным в течение всей резки, лучше всего работать на открытом воздухе.
  • Пол в мастерской должен быть или бетонным, или земляным.
  • Если вы давно не работали со своим резаком, либо начинаете использовать новый аппарат, проверьте каналы: они должны быть чистыми. Кроме того, всегда проверяйте уровень разреженности в камере, которая формируется кислородом. Сначала снимите шланг с пропаном – делать это нужно при закрученных вентилях и на резаке, и на баллоне. Затем на баллоне открываете вентиль кислорода и газа при рабочем давлении. Инжектор проверяется просто: прикладываете палец к ниппелю газа, если все правильно, вы почувствуете подсасывание воздуха в этом ниппеле. Закрываете кислород, все вентили и затем шланг с горючим газом подключаете к резаку: работать можно.

Источник

Виды оборудования для резки металла

Всё оборудование для резки металла делится на группы, исходя из особенностей техпроцесса.

Плазменная резка

Плазменный раскрой — это термическая обработка листового проката. Как правило, этот способ обработки применяется к деталям, толщина которых 10 мм…20 мм.

  • сталь;
  • медь;
  • алюминий.

Качество реза во многом зависит от:

  • толщины и свойств заготовки;
  • состава необходимых смесей;
  • характеристик плазмотрона.

Очень важно правильно подобрать режим работы плазмореза. Например, в зависимости от толщины детали:

  • ≤ 10 мм раскрой производится плазменной струёй (дуга между электродами);
  • > 10 мм – дугой прямого воздействия (заготовка входит в электроцепь), необходима её стабилизация.

Большое значение имеет правильный подбор источника тока.

Сложный технологический процесс, но соблюдение всех требований даст великолепный результат: высокая производительность, отличное качество и низкая себестоимость.

Пример оборудования: установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «КОМРАКТ».

Лазерная резка

Лазерный раскрой происходит благодаря фокусировке пучка света на небольшом участке обрабатываемого материала. Этот способ резки металла обладает рядом достоинств:

  • высокая скорость;
  • малая ширина реза (сокращает материальные потери);
  • в зоне реза термические воздействия невелики;
  • отсутствует деформация заготовки;
  • резы любой формы не требуют обработки.
  • необходимо учитывать взаимодействие луча света с обрабатываемым металлом. Например, лазером нельзя резать серебро из-за высокого коэффициента отражения;
  • толщина заготовки ≤ 25 мм.

Пример оборудования: установка лазерной резки «Durma» серии «HD-F».

Гильотинные ножницы

Это простой и надёжный станок для разрезания металлических изделий в любом направлении: поперечном или продольном.

Оборудование различают по типу привода:

  • ручной;
  • электромеханический;
  • пневматический;
  • гидравлический.

Пример оборудования: гидравлические гильотинные ножницы «ACL» серии «Q11».

Гидроабразивная резка

Гидроабразивное разрезание производится высокоскоростной струёй воды, смешанной с абразивом. Принцип действия этого метода следующий: поток воды, проходя сквозь отверстие Ø 0,2…0,4 мм, достигает скорости ≥ 900 м/мин. При столкновении с разрезаемой заготовкой, кинетическая энергия струи преобразуется в механическую энергию микроразрушения материала, и происходит резание. Гидроабразивная резка в промышленных условиях является процессом эффективным и высокопроизводительным.

Пример оборудования: станок гидроабразивного раскроя материалов «Mattex NWJ- 2000×4000».

Газовая резка

Газовый раскрой — это выжигание металла струёй кислорода: происходит разогрев заготовки пламенем газа с последующим воздействием на неё режущей кислородной струей.

Скорость разрезания зависит от материала заготовки:

  • низкоуглеродистая сталь (содержание углерода 1%) режут с добавлением специальных флюсов;
  • высоколегированная сталь, медь и бронза поддаются только кислороно-флюсовой резке;
  • резать газом алюминий, вообще, невозможно.

Пример оборудования: установка газовой резки «Agat».

Дисковая резка

Дисковый раскрой применяется при продольном раскрое рулонной стали: сталь режется на узкие (шириной 30…400 мм) полосы, которые сматывается в штрипсы (используются при производстве сварных труб, профилей и сайдинга).

  • производительности устанавливаются несколько параллельных дисков;
  • точности – калибровочные втулки.

Пример оборудования: отрезной дисковый станок «FC-250».

Резка пилой

Пилы для разрезания металла имеют вид диска или ленты. Они используются на станках, работающих по разным схемам: возвратно-поступательное движение стола и пилы или маятниковое – диска. Разные способы резки позволяют получать различные точность и качество. Они определяют и общую производительность труда.

Применяются следующие схемы:

  • маятниковая. Используется для создания прямых пропилов. Она осуществляются за счет возвратно-поступательных движений рабочего стола с заготовкой и маятниковых — режущего инструмента;
  • ленточная. Принцип аналогичен обычной ручной ножовке, но применяется длинное полотно;
  • дисковая. Внешне напоминает циркулярную пилу в столярном деле. Применяется для резки заготовок для крупных деталей. Режущий инструмент — зубчатый диск из инструментальной стали;
  • торцовочная. Применяется для торцовки (подрезания торцов) и вырезки дефектных участков.

Пример оборудования: лентопильный станок.

Абразивно-отрезная резка

Представляет собой разрезание абразивным отрезным диском заготовок из цветных и чёрных металлов разного профиля. Применяется в заготовительных цехах промышленных предприятий и в бытовых условиях.

Преимущества таких станков:

  • отсутствие сложностей в работе;
  • простота обслуживания;
  • высокая надёжность;
  • низкая стоимость станков и режущего инструмента.

Пример оборудования: абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Источник

Огневая резка металлов

ТЕПЛОВЫЕ СПОСОБЫ РЕЗКИ

Огневая резка металлов может быть разделена на две группы способов. К первой группе относятся способы, в которых преобладает тепловое воздействие на разрезаемый металл и основным процессом удаления металла из полости реза является выплавление . Для ускорения удаления металла могут применяться механические средства: давление струи газа, давление электрода; в последнем случае из полости реза может удаляться также металл, лишь размягчённый нагревом. Выплавление металла с целью резки может производиться различными источниками тепла, например газосварочной горелкой или дугой; на практике применяется преимущественно дуговой способ,

Ко второй группе огневой резки относятся способы, основанные на химической реакции сжигания металла. Для этой цели обычно применяется технически чистый кислород, сжигающий металл и переводящий его в окислы, которые и удаляются из полости реза. К этой группе относится наиболее важный в настоящее время способ кислородной резки.

Кислородная резка применяется преимущественно для сталей; резка других металлов встречает затруднения и требует значительного усложнения процесса.

Перспективной является фторная резка металлов, находящаяся пока ещё в стадии лабораторных исследований. Фтор является более универсальным средством резки металлов, чем кислород, так как энергично реагирует почти со всеми металлами и интенсивно их сжигает. Практическое применение фтора пока задерживается его высокой стоимостью и ядовитостью.

Для осуществления процесса кислородной резки металл нужно подогревать, что в большинстве случаев может быть осуществлено газовым пламенем или дуговым разрядом. Соответственно с этим различают газокислородную резку, когда подогрев производится газовым пламенем, и электрокислородную, когда подогрев производится дуговым разрядом. Режущим средством в обоих случаях является струя технически чистого кислорода. Наибольшее практическое применение в настоящее время имеет газокислородная резка.

Кислородную резку можно назвать химическим способом резки, а резку газовым или дуговым пламенем без применения кислорода — тепловым способом. Следует заметить, что граница между химическим и тепловым способами огневой резки металлов не является вполне чёткой. При тепловом способе обычно происходят частичное окисление и сжигание металла кислородом воздуха, и вытекающий из полости реза металл всегда содержит значительное количество окислов.

В то же время при химическом способе, например при газокислородной резке, несомненно имеет место и чисто тепловое воздействие на металл и его расплавление. Шлак, вытекающий из полости реза, наряду с окислами металла, всегда содержит и некоторое количество неокисленного металла. Классификация способов огневой резки металлов показана на фиг. 216.

Читайте также:  Экспорт станков и оборудования

Газоплавильная резка

Сварочная газовая горелка в крайнем случае может быть использована не только для сварки, но и для резки металла, путём выплавления его из полости реза. Этот способ может быть применён для резки легкоплавких металлов, например свинца; могут быть также разрезаны и более тугоплавкие металлы небольшой толщины, например стали, В этом случае для ускорения процесса резки пламя может быть отрегулировано на значительный избыток кислорода, который, с одной стороны, повышает температуру пламени, с другой, усиливает окисление и сжигание металла; таким образом, к тепловому действию пламени присоединяется и химическое воздействие избытка кислорода на металл. Способ применяется весьма редко, при отсутствии возможности произвести резку лучшими средствами.

Дуговая резка

Дугой можно производить не только сварку, но и резку металла, выплавляя его из полости реза и предоставляя возможность свободного вытекания. Резка может быть произведена как угольным, так и металлическим электродом. Резка угольным электродом на постоянном токе даёт лучшие результаты. Применяется нормальная или прямая полярность, т. е. на электрод даётся минус, а на основной металл плюс. Электроды лучше применять графитные, так как для заданной силы тока они дают возможность пользоваться электродами меньшего диаметра и, таким образом, снижать ширину реза; кроме того, графитные электроды медленнее обгорают при работе и расход их получается значительно меньшим по сравнению с расходом электродов из аморфного угля. Основное внимание при резке угольной дугой нужно обратить на возможность быстрого, свободного и удобного вытекания расплавленного металла из полости реза.

На фиг. 217 приведены некоторые примеры резки угольной дугой. Для резки угольной дугой желательны большие токи, обычно применяются токи от 400 до 1500 а. На толщинах .металла до 10—12 мм резка угольной дугой может дать достаточно высокую производительность, не уступающую производительности кислородной резки. С увеличением толщины металла производительность быстро падает, и на толщинах свыше 15 мм кислородная резка всегда производится быстрее. По качеству резки, чистоте кромок и ширине реза дуговой способ значительно уступает кислородному.

Резка может производиться и на переменном токе, но качество реза при этом получается хуже и производительность для той же силы тока — ниже. Резка угольной дугой может быть целесообразна, например, для чугуна и цветных металлов, так как эти металлы не поддаются обычной кислородной резке. Дуговая резка может быть иногда целесообразна и для стали, например при разборке старых конструкций из материала толщиной не свыше 20—30 мм, когда не требуется особой чистоты реза и стоимость процесса должна быть минимальной. Угольной дугой можно резать металл, сильно загрязнённый, покрытый ржавчиной, краской и т. п. без всякой подготовки, в то время как для кислородной резки требуется предварительная очистка поверхности металла вдоль линии реза. К резке угольной дугой приходится прибегать также при отсутствии кислорода на месте работ или особой его дефицитности. При резке металлическим стальным электродом для стержня электрода пригодна любая, даже непригодная для сварки, проволока малоуглеродистой стали; загрязнения металла проволоки не имеют особого значения.

Выполнение процесса резки металлическим электродом показано на фиг. 218. В этом случае, как и при резке угольным электродом, основное внимание необходимо уделять удобству удаления расплавленного металла из полости реза. Резка металлическим электродом

даёт рез меньшей ширины и с более чистыми краями по сравнению с резкой угольным электродом.

К преимуществам резки металлическим электродом относится также возможность успешного выполнения работы на переменном токе с питанием дуги от нормальных сварочных трансформаторов, обладающих высоким к. п. д. и широко распространённых на производстве. Недостатком является довольно значительный расход электродов, быстро возрастающий с увеличением толщины разрезаемого металла. Резка металлической дугой обычно ведётся стальным электродом диаметром 5—6 мм при силе тока 300—400 а.

Резка металлическим электродом довольно широко применяется на производстве как вспомогательное средство при отсутствии кислорода на месте работ или при нежелании иметь специальное оборудование и специалиста газорезчика при общем незначительном объёме работ по резке.

Резка металлическим электродом производится от нормальных сварочных трансформаторов электросварщиком и может быть выполнена теми же электродами, которые применяются и для сварки. Таким образом, небольшие работы по резке электросварщик производит, не прибегая к специальному оборудованию или материалам. Металлическим электродом, например, прожигаются дыры для крепительных болтов при сборочных работах, перерезается фасонный материал, уголки, швеллеры, двутавры и т. п., вырезаются отверстия в листах и т. д. По производительности дуговая резка может конкурировать с кислородной резкой малых толщин металла (примерно до 10—15 мм). С дальнейшим увеличением толщины металла производительность дуговой резки быстро падает и начинает сильно отставать от производительности кислородной резки. Поэтому дуговая резка стали значительных толщин (свыше 15—20 мм), как правило, нецелесообразна. Существенным недостатком дуговой резки, по сравнению с газокислородной, является увеличенная ширина реза и меньшая чистота поверхности его кромок.

Дисковая резка

Известно, что быстро вращающийся диск, со значительной окружной скоростью на наружной грани обладает особыми режущими свойствами. Например, диск из плотной чертёжной бумаги перерезает карандаш без повреждения кромки бумажного диска. Диск из мягкой малоуглеродистой стали или меди свободно перерезает твёрдую высокоуглеродистую сталь. На этом явлении основано действие фрикционных пил, широко распространённых в нашей промышленности. Пила представляет собой быстро вращающийся тонкий диск обычно из малоуглеродистой стали. Диск легко перерезает фасонный материал, трубы, листы и т. п. и даёт чистый рез с гладкими кромками, как бы отполированными трением диска. Давно возникла естественная мысль повысить производительность фрикционного диска созданием мощного электрического разряда между кромкой диска и разрезаемым металлом, Схема подобного устройства показана на фиг. 219.

Стальной диск, обычно диаметром около 1 м, толщиной около 3 мм, снабжённый зубчатой насечкой по окружности, вращается быстроходным электромотором с таким расчётом, чтобы получить скорость на окружности диска около 100—120 м/сек.

На валу диска посажены контактные кольца; через эти кольца и неподвижные щётки диск присоединён к одному полюсу низковольтной обмотки трансформатора, дающего ток в несколько тысяч ампер. Другой конец обмотки трансформатора соединён с разрезаемым металлом,

При вращении между краем диска и основным металлом возникает мощный электрический разряд, промежуточный между искровым и дуговым. Тепло, выделяемое разрядом, размягчает основной металл, в то же время металл диска мало нагревается разрядом ввиду того, что каждая точка окружности диска находится в зоне действия разряда очень короткое время, а остальное время данная точка диска проходит в окружающем холодном воздухе и успевает охладиться. Таким образом, разряд, размягчая основной металл, почти не действует на металл диска. В результате, основной металл размягчается и диск выбрасывает его из полости реза в виде искр и мелких брызг. Проведённые эксперименты показали возможность получить скорость резки, например, листовой стали толщиной 20 мм до 70-—100 м/час. Дисковые машины, ввиду их громоздкости и необходимой значительной мощности, пока не получили заметного распространения в нашей промышленности. Выдвигалась идея ускорения обработки металла резанием путём создания мощного электрического разряда между режущим инструментом и основным металлом, причём для режущего инструмента одной из подходящих форм является быстро вращающийся диск, аналогичный диску рассмотренной дисковой пилы. Этот способ обработки металлов находится ещё в стадии предварительных лабораторных опытов.

Источник

Газовый резак: классификация, устройство, сферы применения

Газ для сварки металлов - режимы сварки

Газовый сварочный резак используется для соединения металлов посредством нагревания их кромок высокой температурой, которая появляется при сгорании горючего газа в кислороде. В горелке при сжигании смеси образуется горячее пламя, оно и расплавляет кромки деталей, затем они соединяются посредством присадочной проволоки и образуют крепкие швы.

А также широко применяется газовый резак для резки металла. Он нужен для газокислородной резки. В отличие от предыдущего процесса, резка происходит по аналогичному принципу, только детали не соединяются, а разъединяются.

Сферы применения газовых резаков

Данные агрегаты используются в таких целях:

Резак газовый Kovea KT-2104

  • с целью разделки металлолома перед переплавкой во время сортировки;
  • для выборки дефектов швов, появившихся при сварке;
  • для ликвидации последствий аварий;
  • чтобы убрать поверхностные дефекты на слитках при литейном производстве;
  • с целью раскроя металлических листов и проката перед монтажом металлических конструкций;
  • с целью предварительной разделки кромок перед сваркой;
  • с целью демонтажа конструкций из стали.

Классификация

Резаки по своему назначению подразделяются на специальные и универсальные. Универсальные же бывают эжекторными и безэжекторными, все зависит от того, как в них смешивается горючий газ и кислород.

По методу резки изделий газовые резаки любого вида бывают такими:

  • для поверхностной обработки металла;
  • копьевой;
  • разделительной;
  • кислородно-флюсовой.

Газовые горелки бывают следующими:

Керосиновые резаки - резак рк-300

  • кислородные — это эжекторные конструкции, в которых посредством кислорода образуется горящая струя.
  • керосиновые — работает с помощью керосина и применяется для обработки изделий толщиной до 20 см на основе углеродистых сталей.
  • пропановые — такой вариант подходит для резки чугунных труб и прочих изделий из черного или цветного металла. Газовый пропановый резак считается наиболее надежным и безопасным, при этом обеспечивает высокую производительность работ.
  • ацетиленовые — предназначены для резки листов и деталей большой ширины, часто используется при газокислородной резке, и обязательно оснащаются специальным вентилем, который регулирует мощность и скорость подачи кислорода в рабочую зону.
Читайте также:  Выставки отопительного оборудования в москве 2021

Универсальные резаки с эжектором — наиболее востребованные. Подобные агрегаты помогают использовать горючий газ при определенных условиях, давление должно составлять 0,03−1,5 кгс/квадратный сантиметр. Универсальное устройство может разрезать металлические изделия в разных направлениях, оно простое и удобное в применении, имеет малые габариты. С его помощью можно обрабатывать металл толщиной 3−300 мл.

Преимущества и недостатки газовых резаков

Раскроить металлические листы быстро и успешно на отдельные части требуемых форм можно по-разному:

  • с помощью ручных ножниц по металлу, то толщина изделия должна составлять максимум 1,5 мм;
  • газовым резаком (ацетиленовым или кислородно-пропановым);
  • установкой воздушно-плазменной резки;
  • с помощью угловой шлифовальной машины.

Газовая сварка - недостатки метода

Преимущества газового оборудования для обработки такие:

  • можно резать заготовки толщиной в 4−500 мм (в зависимости от типа оборудования);
  • стартовые затраты на оборудование будут минимальными.

Имеет это решение и ряд недостатков:

  • возникает тепловая деформация;
  • иногда нужно дорабатывать кромки и делать другие операции;
  • стоимость получения метра прорези высока;
  • потребуется управлять химической реакцией горения;
  • ширина реза большая;
  • существует риск пожара;
  • нельзя раскраивать нержавейку и цветные металлы;
  • при большой толщине конусность реза слишком заметна.

С помощью кислородно-ацетиленовых и плазменных резаков можно делать криволинейные контуры небольшого радиуса. При работе с оборудованием обоих видов потребуется прилагать усилия с целью контроля расстояния от поверхности изделия до мундштука или же сопла.

Проблема решается использованием специальной каретки, в которую вставляется резак. Когда вы это сделаете, то сможете обеспечить постоянное расстояние до детали во время движения. А если сменить угол наклона, то в итоге получится рез с нужным скосом для сварки.

Особенности обработки

Область применения: резак пропановый

Температура пламени в пропановом резаке составляет около 2800 градусов (в ацетиленовом этот показатель равен около 3100 градусов). Но даже так с его помощью можно хорошо раскраивать низколегированные малоуглеродистые стали, в которых содержание углерода составляет до 0,3%. Детали на основе каленой стали, которые нельзя обработать фрезеровкой, строганием или токарным оборудованием, хорошо подвергаются газовой резке.

Любой легирующий элемент самому сплаву добавляет ряд свойств, и его присутствие в определенном количестве никак не влияет на процесс резки. Медь или алюминий, улучшающие теплопроводность, помогают быстро отвести тепло от места контакта поверхности с пламенем. Так, ацетиленовым резаком работать будет невозможно, если в составе меди показатели элементов будут превышать следующие отметки:

  • хром — 5 процентов;
  • вольфрам — 10%;
  • марганец — 12%;
  • углерод — 1,2%;
  • алюминий — 0,5%;
  • кремний — 4 процента.

Конструкция резака

Если сварщик работает самостоятельно, то ему может часто требоваться быстро переключаться с процесса резки на сварку. А шланги отсоединять выходит быстро. Время сэкономить можно с помощью специального вставного резака для горелок. Мундштуки можно использовать с «Сотки», при смене можно получить в толщинах отверстия до 100 миллиметров.

Если говорить об устройстве резака, то оно выглядит таким образом:

Резак газовый - это наиболее универсальное и часто используемое оборудование для сварки

  • газ по шлангам поступает в корпус резака через ниппели. Пропан идет к западному вентилю, а кислород расходится на две потока, один из которых пойдет на вентиль подогревающего кислорода, а второй — на вентиль режущего кислорода, он расположен за пределами рукоятки;
  • при открытии вентиля подогревающего кислорода он под давлением подается в ключевое отверстие инжектора, через ряд периферийный отверстий к нему подходит пропан за счет разряжения;
  • в смешанном виде газы продвигаются по нижней трубке наконечника в сторону мундштуков;
  • в головку наконечника резака вкручиваются внутренний и внешний мундштуки с наружной резьбой;
  • по первому вентилю с центральным каналом подается кислород;
  • подогревающий газ выходит из кольцевого зазора, который образовывается снаружи;
  • когда появляется пламя, оно направляется на начальное место реза заготовки. Открывается вентиль режущего кислорода, когда участок нагрет до нужной температуры. Газовая струя под давлением сжигает металл и тут же выдувает его окисью.

Далее ацетиленовый или пропановый резак ведется на определенном расстоянии от металлического изделия, сзади остается узкая прорезь, которая ограничена боковой и лобовой плоскостями.

Резаки и мундштуки

Что касается такого элемента конструкции, как мундштук, то наружный всегда должен быть медным. А вот внутренние мундштуки для ацетиленового резака должны быть медными, а для пропанового — латунными соответственно. При выборе правильного внутреннего мундштука в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки нужно оптимизировать расход кислорода в режущей струе.

Мундштук — это расходный материал, поскольку быстро подвергается изнашиванию, а также он забивается остатками расплавленных металлов.

Ниппель для шланга должен быть сделан на основе латуни. Если вы планируете приобретать бюджетный газовый резак вместе со шлангами, то его составляющие могут быть частично алюминиевыми, что делает изделие быстро изнашиваемым, и покрыты сверху под латунь или медь.

Правила применения оборудования

Прежде чем начать использовать такой резак по назначению, его нужно будет подготовить правильным образом:

  • убедитесь, правильно ли подсоединены газовые шланги. Так, шланг для подачи кислорода нужно присоединить к штуцеру с правой резьбой. А вот шланг для горючего газа — к штуцеру с левой резьбой соответственно;
  • все соединения подтягиваем, затем проверяем их на герметичность, чтобы при работе смесь не подвергалась утечке.

А также рекомендуется смазать резиновые сальниковые уплотнители вентилей глицерином или специальной смазкой. И только затем уже поджигается резак и начинается процесс резки.

Последовательность действий следующая:

Сварочное оборудование газовое - использование

  • сначала откройте кислородный вентиль, а потом — газовый;
  • горючую смесь, выходящую из устройства выпуска, поджигаем;
  • струю пламени отрегулируйте до нужного размера и интенсивности посредством вентилей;
  • прогрейте металл, пока участок нагрева не приобретет соломенный оттенок;
  • откройте вентиль режущего кислорода, начинаем процесс резки;
  • после окончания резки сначала перекройте газовый, а потом кислородный вентиль;
  • при сильном нагревании наконечника его опускают в холодную воду.

В процессе работы следует проявлять особую внимательность и не допускать даже малейших ошибок. Если резка выполняется вручную, нужно надеть защитную маску и специальные перчатки.

Одежду следует надевать на основе натуральных тканей, при работе с огнем не допускается синтетика и другие легковоспламеняющиеся материалы. А также обувь должна быть удобней, чтобы передвигаться в ней было легко и быстро, если возникнет нештатная ситуация.

Поверхность для резки металла должна быть предварительно обезжирена. Потому как если кислород вступить в реакцию даже с минимальным количеством масла, то это также может спровоцировать взрыв. Нельзя прикасаться к баллону масляными руками, также строго запрещено курение в помещении.

Если шланг с газом случайно слетает или рвется, то переживать не стоит. Часто паника провоцируется издаваемым в этот момент громким звуком. В такой ситуации нужно, как можно быстрее перекрыть сначала пропан, затем кислород.

После применения резак нужно держать в специально отведенном месте, где на него не попадет жир или масло. А редукторы нужно хранить отдельно, резак же со сварочной горелкой можно держать вместе.

Стоимость таких приборов бывает разной. Она зависит от следующих показателей:

  • страна-производитель;
  • назначение;
  • технические характеристики;
  • бренд;
  • вид;
  • параметры.

Наиболее дорогостоящие аппараты — американские или южнокорейские. Они отличаются высоким качеством и длительным гарантийным сроком. А вот изделия из Китая — традиционно самые дешевые и имеют сомнительное качество. Однако даже по скромной цене вы сможете отыскать качественный резак, главное — это определиться, какой его параметр для вас наиболее важен.

Источник

Резаки газовые сварочные

Подтвердите подписку

Произошла ошибка

Газовый резак – это специальное приспособление для резки металлических изделий способом накаливания до высоких температур. Резак отличается от горелки конструкцией — у первого есть трубки для подачи режущего кислорода и дополнительный мундштук.

Резаки работают по следующему принципу: в резак подается кислород и горючий газ, которые после смешения образуют газоподогревающее пламя, с помощью которого нагревается место реза.

Резаки делятся между собой по нескольким критериям:

  • Способ смешивания газов: инжекторные и безынжекторные
  • Тип горючего газа: ацетилен, пропан, метан, жидкие виды, такие как бензин и керосин
  • Назначение: ручные и машинные

Газовый резак состоит из следующих частей:

  • Инжектор обеспечивает стабильную работу независимо от давления горючего газа.
  • Сопло равномерно распределяет газ в область сварки и препятствует попаданию воздуха внутрь.
  • Трубка с ниппелем и вентилем.

Безынжекторные резаки имеют в своей конструкции две трубки для подачи кислорода и трубку для горючего газа. Керосино- и бензорезы снабжены испарителем для выработки паров жидкого топлива.

В каталоге Группы компаний СВАРБИ представлен большой выбор резаков по доступным ценам с различной толщиной реза и в любом исполнении – рычажный или вентильный.

Прежде чем остановить свой выбор на конкретной модели, покупатель должен знать приблизительный объем, интенсивность предполагаемых работ и толщину металлических изделий, с которыми придется работать. Перед покупкой квалифицированные менеджеры проконсультируют вас, помогут подобрать нужную модель и расскажут про особенности эксплуатации.

Источник