Меню

Оборудование для мониторинга станков



Обзор продукта

CNC-VISION — система мониторинга станков с ЧПУ

РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВА ВО ВСЕХ НАПРАВЛЕНИЯХ

ВЫЯВЛЕНИЕ СЛАБЫХ МЕСТ ПРОИЗВОДСТВА

Cистема мониторинга станков с ЧПУ позволит вам выявить недобросовестных сотрудников, неверное планирование или проблемы в организации производственных процессов.

СВЯЗЬ С СЕРВИСНЫМИ СЛУЖБАМИ

Возможность вовремя увидеть проблему и среагировать на нее. функция обратной связи моментально передает информацию обслуживающей службе для устранения неполадок в работе станков.

РАССЛЕДОВАНИЕ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЙ

При возникновении аварийной ситуации, вы будете знать все, что происходило до поломки станка, во время нее и после благодаря мониторингу. Это поможет сэкономить средства на лишних дорогостоящих ремонтах в дальнейшем.

ПОИСК ВЕКТОРА ПЛАНИРОВАНИЯ

Отслеживание статистики за смену, месяц или год. На основе полученных данных, плановый отдел уменьшит издержки и увеличит эффективность производства.

Наши преимущества

ВОЗМОЖНОСТИ СИСТЕМЫ МОНИТОРИНГА

КОНТРОЛЬ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕЖИМЕ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

Система осуществляет мониторинг и отображает более 10 состояний (интеллектуальных статусов) станков. Вы можете знать все о конкретном станке, участке, цехе или обо всем предприятии. Информация поступает непрерывно в режиме реального времени. Реализовано посредством использования уникального алгоритма формирования статусов и настройки системы под каждый тип оборудования на производстве. Информация считывается напрямую с ЧПУ станка.

Система мониторинга ЧПУ отображает в режиме реального времени следующую информацию:

  • Визуализация нагрузок и других динамических характеристик работы станков
  • Текущее состояние при помощи цветовой индикации и соответствующей пиктограммы
  • Время текущего статуса
  • Режимы резания
  • Номер выполняемой УП
  • Скорость шпинделя и нагрузку на него
  • Количество обработанных деталей

СБОР СТАТИСТИКИ ЗА ЛЮБОЙ ПРОМЕЖУТОК ВРЕМЕНИ

Система регистрирует и хранит информацию в неограниченных объемах. Это позволяет производить анализ собранной информации о станках за любой выбранный промежуток времени: смена, месяц, год и т. д. Вы можете видеть статистику конкретной единицы оборудования или всей группы.

Система отображает в режиме реального времени следующую информацию:

  • Журнал выпуска деталей
  • Журнал состояний на шкале времени по выбранной единице оборудования
  • Вывод сообщений об ошибках на шкале времени по выбранному оборудованию, либо группе
  • Контроль за равномерностью выпуска деталей на основе наглядной графической информации
  • Расчет коэффициента эффективности в заданный период времени по выбранному оборудованию, либо группе
  • вывод информации об управляющих программах, включая первый комментарий с технологической информацией, в заданный период времени по выбранному оборудованию, либо группе

БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАНКОВ С ЧПУ

Система промышленного мониторинга позволяет отслеживать всю хронологию аварийной ситуации. Руководитель может видеть полную картину события: что происходило во время аварии, до нее и после. Также система позволяет фиксировать незначительные удары, которые могут привести к аварии в долгосрочной перспективе.

УДОБНЫЙ ГРАФИЧЕСКИЙ МОДУЛЬ

Система позволяет выводить информацию для каждого станка или группы за любой промежуток времени в виде таблиц, графиков и диаграмм. Под каждую единицу оборудования система настраивается отдельно. Заказчик может сам выбирать необходимые показатели для мониторинга. Кто-то желает отслеживать ошибки, а кто-то эффективность станочного парка. Клиент лично выбирает метрики, при помощи которых система подстраивается под его потребности.

ОРГАНИЗАЦИЯ ОБРАТНОЙ СВЯЗИ

Система мониторинга CNC-VISION позволяет выполнить непосредственно со станка с ЧПУ, в том числе в автоматическом режиме, вызов наладчика, запрос заготовок или запрос технического обслуживания. Ваши службы будут мгновенно информироваться о происходящем.

УДАЛЕННАЯ ДИАГНОСТИКА СТАНКОВ

Программа мониторинга CNC-VISION позволяет удаленно диагностировать оборудование при технических неполадках. Подключение может производится из любой точки мира, если позволяет корпоративная политика безопасности.

ПРЕИМУЩЕСТВА СИСТЕМЫ

РАСШИРЕННАЯ СТАТИСТИКА И ОТЧЕТЫ

Хранение статистической информации осуществляется как в табличном виде, так и в виде временных рядов — графиков. Всё это, вкупе с мощными инструментами обработки и построения графиков, позволяет разносторонне анализировать процессы, происходящие на производстве, выявлять наиболее загруженные участки, просматривать историю работы и динамические характеристики работы станка.

Мониторинг позволяет точно определить более 10 состояний любого типа станка. Это достигается за счет использования уникального алгоритма формирования статусов и настройки системы под каждый тип оборудования на производстве. Информация поступает напрямую с ЧПУ станков. Система автоматизированная и не зависит от человека.

Веб-технологии построения интерфейса обеспечивают высокую гибкость, переносимость и доступность: для работы может использоваться любое устройство, имеющее браузер, нет ограничений на количество клиентов. При необходимости доступ к данным можно получать из любой точки мира, где имеется доступ в сеть интернет.

РАБОТА В РЕЖИМЕ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

Система отображает текущее состояние парка станков в режиме реального времени. Удобный web интерфейс, индивидуальные значки для каждого статуса состояния оборудования.

CNC-Vision — система, не требующая установки дополнительных устройств сбора и считывания данных. Имеющейся у большинства современных предприятий сетевой инфраструктуры в большинстве случаев достаточно.

ВИДЕО ОБЗОР ПРОДУКТА

Источник

Мониторинг производственного оборудования: как с этим дела в России

image

Привет, Хабр! Наша команда занимается мониторингом станков и разных установок по всей стране. По сути, мы обеспечиваем возможность производителю не гонять лишний раз инженера, когда «ой, оно всё сломалось», а на деле надо нажать одну кнопку. Или когда сломалось не на оборудовании, а рядом.

Базовая проблема следующая. Вот вы производите установку для крекинга нефти, либо станок для машиностроения, либо какое-то другое устройство для завода. Как правило, продажа сама по себе крайне редко возможна: обычно это контракт на поставку и обслуживание. То есть вы гарантируете, что железяка будет работать лет 10 без перебоев, а за перебои отвечаете либо финансово, либо обеспечиваете жёсткие SLA, либо что-то подобное.

По факту это означает, что вам нужно регулярно отправлять инженера на объект. Как показывает наша практика, от 30 до 80 % выездов — лишние. Первый случай — можно было бы разобраться, что случилось, удалённо. Либо попросить оператора нажать пару кнопок — и всё заработает. Второй случай — «серые» схемы. Это когда инженер выезжает, ставит в регламент замену или сложные работы, а сам делит компенсацию пополам с кем-то с завода. Или просто наслаждается отдыхом с любовницей (реальный случай) и поэтому любит выезжать почаще. Завод не против.

Установка мониторинга требует модификации железа устройством передачи данных, самой передачи, какого-то озера данных для их накопления, разбора протоколов и среды обработки с возможностью всё посмотреть и сопоставить. Ну и с этим всем есть нюансы.

Почему нельзя обойтись без удалённого мониторинга?

Банально дорого. Командировка для одного инженера — минимум 50 тысяч рублей (самолёт, гостиница, проживание, суточные). Плюс не всегда получается разорваться, и один и тот же человек может быть нужен в разных городах.

  • В России поставщик и потребитель почти всегда достаточно далеко находятся друг от друга. Когда вы продали изделие в Сибирь, вы ничего, кроме того, что вам скажет поставщик, о нём не знаете. Ни как оно работает, ни в каких условиях эксплуатируется, ни, собственно, кто там кривыми руками какую кнопку нажал — этой информации объективно у вас нет, вы её можете знать только со слов потребителя. Это очень усложняет обслуживание.
  • Необоснованные обращения и претензии. То есть ваш заказчик, эксплуатирующий ваше изделие, в любой момент может позвонить, написать, пожаловаться и сказать, что ваша штука не работает, она плохая, она сломалась, приезжайте срочно и чините. Если вам повезло и это не просто «не залили расходник», то вы не зря отправили специалиста. Часто бывает так, что полезная работа занимала меньше часа, а всё остальное — подготовка командировки, перелёты, проживание, — всё это потребовало кучу времени инженера.
  • Бывают явно необоснованные претензии, и, чтобы это доказать, нужно отправить инженера, составить акт, обратиться в суд. В результате этого процесс затягивается, и ничего хорошего ни для заказчика, ни для вас это вообще не несёт.
  • Споры возникают из-за того, что, например, заказчик неправильно эксплуатировал изделие, заказчик по каким-то причинам имеет на вас зуб и не говорит о том, что ваше изделие работало неправильно, не в тех режимах, которые заявлены в ТЗ и в паспорте. При этом противопоставить ему вы ничего не можете или можете, но с трудом, если, например, ваше изделие как-то ведёт логирование и запись тех режимов. Поломки по вине заказчика — это происходит вообще сплошь и рядом. У меня был случай, когда дорогущий немецкий портальный станок сломался из-за наезда на столб. Оператор не делал привязку к нулю, и в результате там станок встал. Причём заказчик совершенно чётко сказал: «А мы тут ни при чём». Но логировалась информация, и можно было эти логи поднять и понять, на какой управляющей программе и в результате чего произошёл этот самый наезд. Это спасло очень большие расходы поставщика в связи с гарантийным ремонтом.
  • Упомянутые «серые» схемы — сговор с сервисником. Сервисник ездит к заказчику постоянно один и тот же. Ему говорят: «Слушай, Коль, давай знаешь как сделаем: ты напишешь, что у нас тут всё поломалось, компенсацию получим, или привезёшь для ремонта какой-то зип. Мы всё это тихой сапой реализуем, деньги поделим». Остаётся либо верить, либо как-то измысливать какие-то сложные пути проверки этих всех умозаключений, подтверждений, что не прибавляет ни времени, ни нервов, и ничего хорошего в этом не происходит. Если вы знакомы с тем, как автосервисы борются с мошенничествами по гарантии и сколько сложностей это накладывает на процессы, то примерно понимаете проблему.
Читайте также:  Подборка оборудования для сто

Ну так все же устройства пишут лог, правда? В чём проблема?

Проблема в том, что если поставщики более-менее понимают, что лог нужно постоянно писать куда-то (или поняли за последние несколько десятков лет), то дальше культура не пошла. Лог часто нужен для разбора случаев с дорогостоящим ремонтом — была ли это ошибка оператора или реальная поломка оборудования.

Чтобы забрать лог, часто нужно подойти физически к оборудованию, открыть какой-то кожух, обнажить сервисный разъём, подключить к нему кабель и забрать файлы данных. Потом упорно грепать их несколько часов, чтобы получить картину ситуации. Увы, но так происходит почти везде (ну либо у меня однобокая точка зрения, поскольку мы работаем как раз с теми производствами, где мониторинг только налаживается).

Наши основные клиенты — производители оборудования. Как правило, они начинают задумываться о том, что стоит как-то заняться мониторингом, либо после какого-то крупного инцидента, либо просто глядя на счета за командировки за год. Но чаще всё же речь идёт о крупном сбое с потерей денег или репутации. Прогрессивные руководители, которые задумываются о том, чтобы «как бы чего не случилось», редки. Дело в том, что обычно руководителю достаётся старый «парк» сервисных контрактов, а ставить датчики на новое железо он смысла не видит, потому что понадобится это только через пару лет.

В общем, в какой-то момент жареный петух всё же клюёт, и наступает время модификаций.

Сама по себе передача данных не очень страшна. На оборудовании обычно уже есть датчики (либо они довольно быстро ставятся), плюс уже пишутся логи и отмечаются сервисные события. Всё это нужно только начать отправлять. Общая практика — прямо в устройство от рентген-аппарата до автоматической сеялки вставляется какой-то модем, например, с embed-SIM, и отправляет телеметрию через сотовую сеть. Места, где сотового покрытия нет, как правило, находятся довольно далеко и в последние годы редки.

А дальше начинается тот же самый вопрос, что и раньше. Да, логи теперь есть. Но их нужно куда-то складывать и как-то их читать. В общем случае нужна какая-то система визуализации и разбора инцидентов.

image

И тут на сцене появляемся мы. Точнее, часто мы появляемся раньше, поскольку руководители поставщиков смотрят, как сделано у коллег, и сразу едут к нам советоваться по поводу подбора железа для отправки телеметрии.

Рыночная ниша

На Западе путь решения такой ситуации сводится к трём вариантам: Siemens-экосистема (очень дорого, нужно для очень крупных узлов, как правило, типа турбин), самописные мандулы или кто-то из локальных интеграторов помогает. В итоге к приходу всего этого на российский рынок образовалась среда, где есть Siemens со своими кусками экосистемы, Amazon, Nokia и несколько локальных экосистем вроде разработок 1С.

Мы зашли на рынок как объединяющее звено, позволяющее собирать любые данные с любых устройств по любым (ладно, почти любым более-менее современным) протоколам, обрабатывать их вместе и показывать их человеку в любом требуемом виде: для этого у нас есть крутые SDK для всех сред разработки и визуальный конструктор пользовательских интерфейсов.

В итоге мы можем собрать все данные с устройства производителя, завести в хранилище на сервере и собрать там панель мониторинга с алертами.

Вот так это выглядит (здесь заказчик сделал ещё визуализацию предприятия, это несколько часов в интерфейсе):

image

image

image

image

И есть графики с оборудования:

image

image

Алерты выглядят так: на уровне станка, если превысили усилие на исполнительном органе или возникло столкновение, настраивается набор параметров, и система будет информировать отдел или ремонтные службы при выходе за них.

Ну и самое сложное — прогнозирование выхода из строя узлов по их состоянию для профилактики. Если понимать ресурс каждого из узлов, то можно сильно сократить расходы на тех контрактах, где идёт оплата за простой.

Резюме

Эта история звучала бы довольно просто: ну поняли, что нужно отправлять данные, мониторинг и анализ, ну выбрали вендора и внедрили. Ну и всё, все счастливы. Если речь идёт про самописные системы на своём же заводе, то, как это ни странно, системы быстро становятся недостоверными. Речь идёт о банальной потере логов, неточных данных, сбоях в сборе, хранении и получении. Через год-два после установки начинают удалять старые логи, что тоже не всегда хорошо заканчивается. Хотя там практика — с одного станка за год собирается 10 Гб. Решается это на пять лет покупкой ещё одного жёсткого диска за 10 тысяч рублей… В какой-то момент выясняется, что первично не само передающее оборудование, а система, которая позволяет получаемые данные анализировать. Важно удобство интерфейса. Это вообще беда всех промышленных систем: быстро разобраться в ситуации не всегда просто. Важно, сколько данных видно в системе, количество параметров с узла, способность системы оперировать большим объёмом и количеством данных. Настройка дашбордов, встроенная модель самого устройства, редактор сцен (чтобы рисовать схемы размещения на производствах).

Давайте приведу пару примеров, что это даёт на практике.

  1. Вот глобальная компания-производитель промышленного холодильного оборудования, используемого в основном в торговых сетях. 10 % дохода компании приносит оказание сервисных услуг по обслуживанию своей продукции. Нужно сократить себестоимость сервисных услуг и вообще дать возможность нормально увеличивать поставки, потому что, если продавать больше, то имеющаяся система сервисного обслуживания не справится. Подключились напрямую к платформе единого сервисного центра, модифицировали пару модулей для нужд именно этого заказчика, получили снижение командировочных расходов на 35 % за счёт того, что доступ к сервисной информации предоставляет возможность выявлять причины выхода из строя без выезда сервисного инженера. Анализ данных за длительные интервалы времени — прогнозировать техническое состояние и при необходимости быстро выполнять обслуживание «по состоянию». В качестве бонуса увеличилась скорость реакции на запрос: выездов стало меньше, инженеры стали успевать быстрее.
  2. Машиностроительная компания, производитель электрического транспорта, используемого во многих городах РФ и СНГ. Как и все, они хотят сократить расходы и при этом прогнозировать техсостояние троллейбусного и трамвайного парков города, чтобы вовремя уведомлять техперсонал. Подключили, создали алгоритмы сбора и передачи технических данных от подвижного состава в единый ситуационный центр (алгоритмы встраиваются непосредственно в систему управления приводами и работают с данными CAN-шины). Удалённый доступ к данным о техническом состоянии, включая доступ в реальном времени к изменяющимся параметрам (скорость, напряжение, передача рекуперированной энергии и др.) в режиме «осциллографа», дали доступ к удалённому обновлению прошивки. Результат — снижение командировочных расходов на 50 %: прямой доступ к сервисной информации предоставляет возможность выявлять причины выхода из строя без выезда сервисного инженера, а анализ данных за длительные интервалы времени — прогнозировать техническое состояние и при необходимости быстро выполнять обслуживание «по состоянию», включая объективный анализ нештатных ситуаций. Реализация контрактов расширенного жизненного цикла в полном соответствии с требованиями Заказчика и в установленные сроки. Соответствие требованиям Технического задания эксплуатанта, а также предоставление ему новых возможностей в части контроля характеристик потребительского сервиса (качество кондиционирования, разгон/торможение и т. п.).
  3. Третий пример — муниципалитет. Нужно экономить электричество и повышать безопасность граждан. Подключили единую платформу для контроля, управления и сбора данных о подключённом уличном освещении, удалённое управление всей инфраструктурой общественного освещения и обслуживание его с единой панели управления, обеспечивающее решение следующих задач. Фичи: затемнение или включение/выключение освещения дистанционно, индивидуально или в группе, автоматическое уведомление городских служб о сбоях в точках освещения для более эффективного планирования ТО, предоставление в реальном времени данных о потреблении энергии, предоставление мощных аналитических инструментов для мониторинга и улучшения системы уличного освещения на основе Big Data, предоставление данных о трафике, состоянии воздуха, интеграция с другими подсистемами «Умного города». Результаты — сокращение расхода электроэнергии на уличное освещение до 80 %, повышение безопасности для жителей за счёт использования интеллектуальных алгоритмов управления освещением (человек идёт по улице — включить ему свет, человек на переходе — включить ярче освещение, чтобы его было заметно издалека), обеспечение города дополнительными сервисами (зарядка электромобилей, предоставление рекламного контента, видеонаблюдение и пр.).
Читайте также:  Восстановление работоспособности оборудования изделия

Собственно, что я хотел сказать: сегодня с готовой платформой (например, нашей) настроить мониторинг можно очень быстро и просто. Для этого не нужны изменения в оборудовании (либо минимальные, если датчиков и передачи данных до сих пор нет), для этого не нужны затраты на внедрение и отдельные специалисты. Надо просто изучить вопрос, потратить пару дней на то, чтобы понять, как это работает, и несколько недель на согласования, договор и обмен данными про протоколы. И после этого у вас будут точные данные со всех устройств. И всё это можно делать по всей стране при поддержке интегратора Техносерва, то есть мы гарантируем хороший уровень надёжности, нехарактерный для стартапа.

В следующем посте я покажу, как это выглядит со стороны поставщика, на примере одного внедрения.

Источник

Для чего нужен мониторинг ЧПУ станков

Что такое мониторинг работы станка с ЧПУ, и для чего он нужен. Технологии, виды систем мониторинга, рекомендации. Возможные причины простоя станков.

Применение мониторинга станков с ЧПУ обеспечивает эффективность современного производства. Он осуществляется при помощи специальных устройств и программного обеспечения. Сегодня мониторинг работы оборудования применяется на крупных и небольших предприятиях, а также используется частными предпринимателями. Новые компоненты способны дать возможность управления работой в режиме реального времени.

Что такое станки с ЧПУ?

Станки с ЧПУ – современное автоматическое оборудование, имеющее числовое программное управление. Основными особенностями станков с ЧПУ являются высокие показатели производительности и точности. Они используются для различной обработки запчастей:

  • точение;
  • сверление;
  • фрезерование;
  • шлифование.

Вся работа и ее изменение осуществляется автоматически. За работу устройства отвечает носитель программ. На нем имеется информация геометрического и технологического типа. Станки с ЧПУ способны заменить целый комплекс целевого оборудования.

Что такое мониторинг работы оборудования, и для чего он нужен?

Мониторинг оборудования позволяет определить, в каком состоянии находится станок. Он осуществляет запись начала работы, конца работы, а также выявляет причины ошибок. Производственные данные показывают, какую работу осуществляет станок, сколько времени и по какой причине он простаивает. Благодаря мониторингу можно определить настоящую производительность устройства, структуру производства, и создать оптимальную нагрузку.

процесс мониторинга станков с чпу

Мониторинг станков ЧПУ позволяет:

  • получить объективные параметры устройства;
  • оптимизировать производство, и повысить ответственность работников;
  • увеличить время работы оборудования;
  • получить необходимые данные для реализации новых задач;
  • решить вопросы касательно неисправности структуры устройств.

Технологии мониторинга

Системы мониторинга оборудования предполагают использование общей сети для передачи информации на сервер. Изучение информации осуществляется с использованием специальных приложений. Приложения дают возможность следить за станками в реальном времени, но использовать их в управлении на расстоянии нельзя.

Система, используемая для наблюдения за агрегатами, реализуется в двух основных вариантах:

  • аппаратном – конструкция устройства связывается с датчиками или терминалами, которые фиксируют его состояние;
  • программном – станок подключается к общей сети, которая автоматически передает данные о его состоянии.

Многие предприятия для осуществления более качественного наблюдения за станками с ЧПУ используют комбинированный метод, предполагающий сочетание обоих вариантов. Некоторые технологии такого типа созданы на основе приложения DNC. Основным достоинством, которое имеет аппаратная реализация, является возможность осуществления слежения практически за любым устройством. Оператор станка может лично осуществлять контроль за работой на станке. Но для реализации системы потребуется не только покупка программного обеспечения, но и аппаратного оборудования.

оператор контролирует станок с чпу

Недостатками системы являются:

  • не все станки ЧПУ обеспечены сетевой картой и возможностью подключения к интернет-сети;
  • лишь часть из них возможно подключить к незащищенному обмену информацией;
  • ввиду отсутствия единого стандарта, полученную информацию придется обрабатывать самостоятельно.

На большинстве предприятий комплекс станков состоит из множества устройств, имеющих различные виды и комплектацию. На части из них может отсутствовать возможность реализации мониторинговой системы, и иметься особая структура. Современные станки обеспечиваются фирменным программным обеспечением для возможности осуществления диагностики и наблюдения.

Но технология реализуется лишь для станков определенного ПО. Использовать ее на агрегатах другого типа нельзя.

Возможные причины простоя станков с ЧПУ

Причины простоя станков с ЧПУ определяются несколькими способами. Современные станки имеют программное обеспечение, в состав которого входит приложение для осуществления обследования. Полезные утилиты периодически обновляются, благодаря чему система ЧПУ получает новые возможности. Если оператор, или помощник оператора имеет такое приложение, он сможет узнать о причине простоя, посмотрев на экран устройства.

Второй способ является более старым. Он предполагает использование программ, благодаря которым система мониторинга может выдать название возможной причины простоя. Эффективность этого способа более низкая, чем у первого варианта.

простой станков с чпу

Современные приложения устанавливаются на смарт-устройства. Для того, чтобы получить информацию и причине простоя, не нужно находиться рядом с устройством. Недостатком данного вариант является частная невозможность своевременно исправить проблему.

Система мониторинга станков ЧПУ рассматривает неограниченное количество причин, по которым может происходить простой. В списке основных из них находятся:

  • наладка оборудования;
  • осуществление технического обслуживания;
  • материал для работы отсутствует;
  • инструмент для работы отсутствует;
  • нет программы для работы.

Виды систем мониторинга

Среди станков с ЧПУ, поступающих в продажу, лишь 15 % оснащается технологией мониторинга. Рынок систем наблюдения за станками составляет около 250 миллионов долларов. По оценкам экспертов, он может достигнуть 1 миллиарда долларов уже в ближайшие годы. Наибольшее распространение системы мониторинга получили в Соединенных Штатах Америки и странах ЕС. В РФ рынок систем мониторинга станков с ЧПУ превышает отметку в 150 миллионов рублей.

В числе наиболее популярных технологий находятся:

  • Winnum CNC – стоимостью до 140 тысяч рублей;
  • DPA – стоимостью до 35 тысяч рублей;
  • CIMCO MDC-Max – стоимостью до 40 тысяч рублей;
  • АИС Диспетчер – стоимостью до 70 тысяч рублей;
  • СМПО Foreman – стоимостью до 75 тысяч рублей (аппаратная часть) и до 40 тысяч рублей (приложения);
  • НАВИМАН – стоимостью до 200 тысяч рублей.

Winnum CNC программа

Повышение популярности к системам мониторинга возросло за последние два года. Данная особенность связана с преимуществами технологии. Благодаря ей руководители крупных предприятий могут сами отслеживать работу оборудования, покупку которого они осуществили, молодые предприниматели получили возможность здраво расценивать перспективы развития.

Рекомендации к использованию системы мониторинга

Пред установкой системы мониторинга, следует определиться с целью, для которой она будет использована:

  • сбор информации о работе на станках;
  • повышение качества работы.

Для осуществления первой цели достаточно будет использование программ. Вторая цель потребует программно-аппаратного решения. Перед установкой оборудования требуется узнать, способен ли станок поддерживать программу по сбору информации. Если станок не располагает такой возможностью, то для осуществления цели потребуется использование аппаратных систем.

Мониторинг может производиться благодаря контролю нагрузки. Более надежным является сканер. Он учитывает действия, которые осуществляет станок, и изготовленные детали.

Одним из лучших способов повышения производства является использование обратной связи между системой мониторинга и цеховыми службами. Использование беспроводной сети может привести к ошибкам и снижению точности. Аналогичным трудности может вызвать использование «коллективного пульта». Система мониторинга способна выявить проблемы, и решить их лишь частично. Для полного решение может понадобиться помощь человека.

Читайте также:  Пусконаладочные работы газоиспользующего оборудования это

Источник

Как работает система мониторинга оборудования на 545 станках «Силовых машин»

Цифровизация — важнейший тренд развития современной мировой экономики. Она позволяет сделать производство более гибким, приспособленным к современным реалиям и конкурентоспособным. «Силовые машины» уже не первый год держат курс на цифровую трансформацию, активно совершенствуя технологии и бизнес-процессы. Одно из основных направлений цифровизации в компании — мониторинг оборудования.

Благодарим Пресс-службу ПАО «Силовые машины» за предоставление данного материала.

Стационарный пульт мониторинга станочного парка

Стационарный пульт мониторинга станочного парка

На сегодня в компании успешно дополняют друг друга системы мониторинга станочного парка, мобильной диагностики оборудования и стационарного контроля вибрации. Подобная комплексность применяемого инструментария позволяет оперативно решать выявляемые проблемы и, как следствие, повышать эффективность работы оборудования и персонала.

Системы мониторинга, которые используют «Силовые машины», отслеживают не только простои оборудования и его состояние, но и фактическое выполнение производственных операций и даже эффективность работы станочного персонала. Это дает возможность устранять выявляемые потери, снижать простои и загружать высвобождаемые мощности.

Поддержание масштабного технического арсенала компании в исправном состоянии — огромная и очень непростая работа. Требуется не просто контролировать каждый станок, но держать под наблюдением все узлы, осуществлять постоянный мониторинг производственных показателей и состояния оборудования. Большую помощь в этой работе ремонтным подразделениям оказывает служба главного электроника, которая курирует внедрение и применение средств мониторинга и контроля.

Основная стратегическая цель компании по этому направлению — полное отсутствие аварийных простоев оборудования и переход к ремонту по фактическому состоянию с использованием современных методов контроля надежности и технической диагностики. Развитие систем мониторинга оборудования и цифровизация этих процессов дает дополнительные возможности для снижения издержек и повышения производительности.

Система мониторинга станочного парка

В общей сложности система мониторинга установлена на 545 станках. Это ключевое оборудование на пяти производственных площадках компании в Петербурге.

Система контролирует различные режимы использования оборудования (работа, ремонт, наладка и т. д.) по данным оператора и работу под нагрузкой на основе показаний электроавтоматики.

Также реализована возможность считывания информации по штрихкоду с маршрутной карты обрабатываемой детали. В масштабной базе данных закреплены определенные данные о конкретной детали и производственных операциях. Вся эта информация содержится в штрихкоде каждой производственной операции на маршрутной карточке, которая сопровождает изделие. Оператор, получив деталь, подносит штрихкод конкретной производственной операции на маршрутной карте к сканеру — и система фиксирует начало этой операции.

Кроме контроля продолжительности всех производственных операций, система контролирует режимы использования станка. Информация вводится оператором станка с помощью карточек со штрихкодами или с пульта мониторинга (поломка, смена инструмента, отсутствие заготовки и пр.). Оператору достаточно взять подходящую­ карточку и поднести ее к пульту. С помощью сканера также происходит идентификация работника.

На некоторых станках вместо стационарных пультов мониторинга функционал системы был реализован на базе беспроводных терминалов сбора данных. Также доступ к системе реализован с планшетов и смартфонов.

Беспроводной терминал сканирует штрихкод

Беспроводной терминал сканирует штрихкод

Со временем возможности системы получили даже большую востребованность, чем ожидалось. Это сказалось на увеличении эффективности производства за счет повышения ритмичности работы, снижения простоев оборудования, затрат на внеплановые ремонты и повышения трудовой дисциплины в цехах.

Система мобильной технической диагностики оборудования

Систему мобильной технической диагностики станочного оборудования «Силовые машины» внедряют с 2017 года. Сейчас в ее состав входит 40 единиц станочного оборудования, в планах — дальнейшее расширение. При этом ежемесячную диагностику проводят всего два человека.

Целью внедрения этой системы было минимизировать влияние человеческого фактора на процесс технической диагностики оборудования, чтобы можно было быть уверенным, что работник действительно подошел к определенному месту и произвел замер.

Решение было реализовано на базе промышленного мобильного планшета и NFC-меток. На большом экране планшета, по сравнению со смартфоном, можно вывести изображение прошлой диагностики, посмотреть графики и диаграммы.

Изначально задание на проведение диагностики оборудования формируется на сервере. Далее на планшет поступает оповещение о том, что и когда нужно делать с детальным описанием операций и расположением точек диагностики (NFC-метки, расположенные на оборудовании). У специалиста по диагностике на его рабочем месте в формате напоминаний идет оповещение о запланированных на сегодня операциях. После выбора станка для технической диагностики на экране планшета высвечивается список приборов и инструментов, необходимых для этого.

После подготовки всего необходимого инструментария и выхода на объект система предлагает специалисту на выбор перечень точек диагностики. Сотрудник выбирает требуемую точку диагностики и получает пошаговые инструкции проведения операции диагностики с фотографией места установки NFC-метки. Далее специалист подходит к месту установки NFC-метки на станке и с помощью планшета считывает метку. Система информирует о том, что должен диагностировать специалист и каким прибором (номинальные значения технических параметров имеются в системе). И так поочередно со всеми точками диагностики.

Когда он заканчивает работу со станком, система предлагает сделать заключение и при необходимости написать рекомендации. Работник сохраняет данные, и информация попадает в базу данных на сервер. Система при необходимости выдает отчет о диагностике, где можно проследить, как менялось то или иное значение. Это позволяет планировать ремонтные работы и техническое обслуживание оборудования.

Получение информации перед ремонтом оборудования

Получение информации перед ремонтом оборудования

Своевременно отслеживая проблемы, эта система значительно снизит риск серьезных поломок оборудования.

Александр Бреус, главный электроник ПАО «Силовые машины»: «Чтобы повышать эффективность оборудования, нужно ее измерять. Цифровизация этого процесса — перспективное направление развития производственных процессов для любого предприятия. Это снижает издержки, уменьшает влияние человеческого фактора и повышает эффективность производственного процесса. «Силовые машины» стремятся внедрять передовые технологии мониторинга и обслуживания станочного парка, ведь большое количество современного оборудования, которое мы используем в производстве, требует особого, более тщательного отношения. Пока мы где-то на середине пути в этом процессе, но уже можно сказать, что цифровая трансформация неизбежна».

Система стационарного контроля вибрации

Система контроля вибрации охватывает преимущественно большие станки с ЧПУ из критичной группы оборудования. На каждом станке в среднем есть пять наиболее важных точек измерения вибрации и температуры. Точки контроля расположены в труднодоступных местах, где переносными диагностическими приборами сложно и небезопасно работать. По каждой из точек можно посмотреть архив показателей. Диагностика ведется в онлайн-режиме по каждой точке. Информация предоставляется пользователю в формате светофора: зеленый цвет — норма, желтый — есть превышения, красный — авария. Возможно произвести более углубленную диагностику вибрационных параметров по каждой точке контроля.

При необходимости результаты стационарной диагностики дополнительно проверяют с помощью переносных приборов, чтобы более точно определить источник вибрации.

Соотнеся показания стационарных датчиков и переносных измерительных приборов, специалисты принимают решение, будет ремонт безотлагательным или плановым.

Большой массив накопленных данных помогает точнее прогнозировать работу по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

Системный подход к мониторингу

Все три системы дополняют друг друга. Информация системы мониторинга (статистика по плановому ремонту, по отсутствию энергоносителей) полезна при проведении диагностики оборудования. Когда специалист проводит диагностику, он получает информацию по тем ремонтным работам, которые прошли в аварийном и плановом режимах.

Система контроля вибрации работает более обособленно, однако данные, собранные с ее помощью, в конечном итоге также поступают в систему мониторинга и синхронизируются, помогая оценить нагрузочный режим работы оборудования.

Следующим шагом станет внедрение автоматизированной системы диагностики станков с ЧПУ. От оператора станка будет зависеть только запуск программы. Станок будет на холостом ходу производить перемещение в разных режимах разгона, торможения, по всем осям и во всем диапазоне. Параллельно будет собираться информация обо всех электротехнических параметрах, контролируемых системой управления.

Еженедельно добавляя эту информацию в базы данных, специалисты смогут получить статистику, как меняется нагрузка по той или иной оси при определенных режимах. Это даст понимание о темпе износа оборудования и позволит улучшить процессы планирования ремонта и его прогнозирования.

Источник