Меню

Оборудование для лакирования фанеры



Как правильно лакировать фанеру

Лакирование — надежный способ защитить фанеру от воздействия внешней среды. Лаковое покрытие придает материалу гладкость и подчеркивает его естественную красоту. Расскажем, как подготовить фанерные листы к окрашиванию, какой лак следует выбрать и чем лучше его наносить.

Какой лак выбрать для окрашивания фанеры

Выбор лака для лакирования фанеры зависит от того, где происходит окрашивание. Для работ на улице подходят материалы на основе органических растворителей. Ими можно покрыть конструкции из ФСФ фанеры для обеспечения дополнительной защиты от сырости. Лаки на водной основе применяются для работ внутри помещений, так как они не пахнут и не выделяют токсичные вещества.

По типу связующего материала для фанеры можно выбрать лаки:

  • акриловые (универсальные);
  • алкидные (для наружных работ);
  • полиуретановые (универсальные).

Технология покрытия фанеры лаком

Декоративные свойства лака выбирайте, исходя из собственных предпочтений и дизайна конструкции. Покрытие может быть бесцветным или с цветным оттенком, матовым или глянцевым.

Технология лакирования фанерных листов

Перед покраской фанера нуждается в предварительной подготовке. Она включает в себя следующие этапы:

  1. Шлифовку. Этап нельзя пропускать даже при покупке шлифованной фанеры. Для обработки нешлифованных листов сначала нужно использовать крупнозернистую наждачную бумагу, а потом мелкозернистую. При работе со шлифованным материалом можно сразу шлифовать мелкозернистой лентой.
  2. Грунтовку и сушку. Грунтовать фанеру нужно для увеличения адгезии и прочности соединения лакового покрытия с поверхностью листа.
  3. Шпатлевку, сушку и повторную шлифовку, грунтовку. Пропустите этот этап, если на поверхности нет стыков и дефектов. В противном случае заделайте их шпаклевочной смесью и дайте ей высохнуть. Затем снова выровняйте поверхность и прогрунтуйте ее.

Процесс окрашивания фанеры лаком

После просушки фанеру можно красить. Для этого лучше использовать валик. Можно наносить лак кистью, но тогда могут образоваться подтеки. Лакировать листы нужно в 2–3 слоя, каждому из которых следует дать время для просушки. Перед нанесением следующего слоя предыдущий следует ошлифовать, чтобы повысить прочность будущего покрытия.

Источник

Оборудование для производства фанеры. Основные технологии производства. Лущение и ламинирование

Фанера — достаточно известный материал, который используется во многих отраслях народного хозяйства, а также школьниками в моделировании и в производстве различных поделок, в особом представлении не нуждается.

Это уже далеко не только материал для ящиков.

Это уже далеко не только материал для ящиков.

Однако не все так буднично, как может показаться на первый взгляд.

  • Во-первых, существует классификация этих изделий;
  • Во-вторых, интересна история и технологии изготовления данного материала;
  • В-третьих, даже на такой теме, оказывается, можно защищать диссертации и писать курсовые работы.

А для практического применения существуют правила выбора этого материала для покупателей и экономические выкладки в виде бизнес-планов для потенциальных производителей. Вот для того чтобы разобраться в этих «королях и капустах» и подготовлена данная инструкция, цель которой максимально осветить фанерный вопрос.

  1. Знакомство и классификация
  2. Ближе к потребителю
  3. Производство – основные технологии
  4. Лущение — от «А, до Я»
  5. Несколько слов о ламинировании
  6. От технологий к экономике
  7. В заключение

Знакомство и классификация

Фанера — это слоенка из шпона, в котором слои крепятся друг к другу с помощью специальных клеевых составов. Существует несколько классификаций данного материала.

Учитывая то, что некоторые деления имеют более технический, а другие более практический интерес, в этом разделе мы приводим базовые классификации фанеры, а уже в следующем познакомим вас с видами и их практическим использованием.

Итак, деление по материалам:

Серьезные заводские мощности.

  • Фанеры, произведенные из березового шпона;
  • Изделия, изготовленные из других видов лиственных пород древесины;
  • Фанеры из хвойных пород древесины;
  • Смешанный тип, когда используются и лиственные и хвойные породы.

Серьезные заводские мощности.

А также существует базовое деление по видам клея:

  • С применением органического клея;
  • Использование синтетики. При этом синтетика наносится:
    • Методом горячего склеивания;
    • Методом холодного склеивания.

Ближе к потребителю

Современная продукция имеет достойный внешний вид.

Современная продукция имеет достойный внешний вид.

Этот раздел будет интересен не только потребителям, но и потенциальным производителям, так как в данном разделе приводятся характеристики, к которым следует стремиться при производстве фанеры:

  1. О материалах подробнее. Самыми распространенными материалами для производства являются береза и сосна. Это не ущемляет права других пород дерева участвовать в процессе, но так уж исторически, технологически и финансово сложилось.

Береза — это материал, который отличается прочностью и водонепроницаемостью, приличным внешним видом. Сосна не уступает березе по многим показателям, однако учитывая наличие смол в самой древесине, область ее применения несколько сужается, но для строительства перегородок, основы полов и прочих полезных вещей такая фанера вполне подойдет.

  1. Как оценить изделие по внешнему виду. В принципе — достаточно просто. Поверхность фанеры ровная и гладкая. Никаких видимых дефектов: вздутий, вдавлений, наличие полостей и прочих деформаций быть не должно.

Также не допускается присутствие вкраплений другого цвета, что может говорить о нарушении технологического процесса, а следовательно, о том, что перед вами брак. Это то, чего не должно быть. Это то, чего не должно быть.

  1. Несколько слов о размерах. Существует градация по двум основным параметрам: по толщине и размерам листа. С размерами все просто: 1525х1525, 1220х2440, 1500х3000, 1525х3050. Все размеры даны в миллиметрах. Теперь несколько слов о толщине. Здесь производственный спектр находится в пределах 6 – 30 мм и имеет свою градацию:
  • Тонкая до 9 мм фанера – это материал для мебельного производства, своеобразный конкурент ДВП (древесноволокнистой плите) и ДСП (древесностружечной плите);
  • Средняя – 9-12 мм – область применения внутренние отделочные работы, такие как сборка перегородок, монтаж полов и прочее;
  • Более толстая фанера для промышленного использования. Применяется в автопроизводстве и сложных технологических процессах других отраслей.

К сведению! При использовании синтетических клеевых составов материал приобретает влагостойкость, которая может быть как повышенной, так и обычной. Понятно, что цена фанеры повышенной влагостойкости будет выше.

  1. Марка изделия. Пожалуй, наиболее важный показатель в вопросах ценообразования. Главным действующим лицом в этой градации будет клей, который использован для производства. Существуют следующие марки фанеры:
  • ФСФ – универсальные изделия, обладающие всеми заявленными качествами: прочностью, долговечностью, стойкостью к износу и прочими характеристикам;
  • ФБ – фанера, которая индифферентна к агрессии внешней среды, поэтому основное ее применение наружные панели при формировании сандвич панелей и современных технологий утепления;
  • ФК – аналог, который широко используется именно для внутренних отделок. В изготовлении этого вида изделий использованы клеи на натуральной основе, поэтому фанера считается полностью экологичной.

Производство – основные технологии

Технологии производства этого материала прошли свой эволюционный процесс от сложного и можно сказать золотого, до обычного и весьма прибыльного производства. Известно три основных процесса, в результате которых получалось это популярное изделие.

  • Технология применения пиловочника. В данном случае древесину распиливали на 5 мм слои, после чего слои подгонялись под единые размеры и склеивались между собой.

Сам процесс был очень трудоемким, длительным. Для рентабельности таких изделий изначально применялись только ценные породы древесины. На данное время эта технология не используется;

  • Технология изготовления строганного материала. В ходе вышеуказанной эволюции появилось оборудование, которое позволяло срезать или строгать слои толщиной в 3.5 мм. Дальнейшая технология также предполагала склеивание слоев.

Основное сырье в производстве – лиственные древесные породы. В этом процессе значительно возросла скорость производства фанеры;

  • Современная линия использует процесс лущения. При этом с бревна срезается или лущится шпон с толщиной от 1.2 до 1.9 мм, причем процесс лущения происходит по всей длине бревна.

Говоря обычным языком, древесное бревно разворачивается как рулон ткани. Это полотно необходимо раскроить под нужные размеры, разрезать, просушить и склеить.

Интересно знать! Единственное, что не поменялось в процессе производства фанеры, это порядок склеивания листов. При склеивании волокна идут перпендикулярно друг к другу.

Лущение — от «А, до Я»

Сейчас все выглядит намного серьезнее.

  • Как и каждое производство, процесс изготовления фанеры методом лущения состоит из нескольких операций, а именно:
    • сортировка древесины по породам и складирование ее;
    • операция по отделению коры (окорка бревна) и гидротермическая обработка;
    • калибровка сырья по диаметру и длине;
    • непосредственно лущение и рубка шпона под стандарты, сушка шпона, окончательная подгонка шпона под стандартные размеры и приготовление клея;
    • сборка фанеры, прессование фанеры, окончательная обрезка и крой;
    • шлифовка готовых листов и складирование готовой продукции;

Сейчас все выглядит намного серьезнее.

  • Понятно, что оборудование для изготовления фанеры это автоматизированные линии. Поэтому ниже мы приводим основные технологические процессы, которые позволяет из бревна сделать не только Буратино, но и что-то еще, более полезное;
  • Процесс лущения происходит достаточно просто: вращающееся бревно и синхронно подходящий к ней нож, который рассекает ее на полотно заданных параметров;

К сведению! Шпон весьма капризный материал, склонный к образованию трещин. Для предотвращения этого процесса на станках предусмотрена специальная планка, которая прижимает раскатывающееся полотно. Она еще называется прижимной линейкой.

Бревно распущено на «ткань».

Бревно распущено на «ткань».

  • Современными синхронизаторами, которые могут быть представлены гидроцилиндрами, механическими и оптическими системами, можно не только одновременно подводить нож к бревну и регулировать уровень резки, но и обеспечить достаточно высокий процент выхода товарного или «делового» шпона;
  • Резка полученного шпона также происходит не вручную. В сушильной камере, в результате термического воздействия шпон теряет до 90% влаги и, выйдя из сушилки, подвергается серьезной сортировке.
Читайте также:  Дополнительное оборудование для работы в сети

Пресс готов к работе.

Дело в том, что в процессе сушки в материале могут появиться трещины, наличие сучков также не придает материалу товарного вида. Учитывая то, что оборудование для фанеры, а вернее для сушки шпона не позволяет сушить каждый лист отдельно, то имеется вероятность выхода недосушенных листов, которые складируются отдельно и сушатся самостоятельной партией в конце цикла;

  • Склеивание готового сортового шпона происходит на отдельном оборудовании строго послойно, после чего заготовка отправляется под пресс. Оборудование для прессования фанеры позволяют получить уже готовые плиты методом холодного прессования.

Пресс готов к работе.

Несколько слов о ламинировании

Ламинированный влагостойкий материал.

Ламинированный влагостойкий материал.

В последнее время очень модной и востребованной стала ламинированная фанера. Она очень удобна для покупателя, так как по состоянию слоя ламината очень легко судить о качестве всей плиты.

Кроме того технологический процесс предполагает окрашивание торцов, что в свою очередь гарантирует влагостойкость и возможность многократного использования фанеры как для внутренних, так и для внешних отделочных работ и не только. Сам же процесс приготовления не отличается от вышеприведенного, за исключением того, что данные изделия не терпят брака, что требует особого контроля над технологией процесса изготовления.

От технологий к экономике

Когда качество даст количество?

Когда качество даст количество?

Этот раздел адресован больше тем людям, которые желают заработать на этом производстве.

Подсчитано, что для запуска полноценной линии по производству вам как минимуму понадобится следующее оборудование:

  • Лущильный станок с ЦУ здесь все понятно, так как на нем находится основная нагрузка производства;
  • Гильотина гидравлическая – станок, без которого внешний вид вашего товара будет скорее отпугивать, чем привлекать покупателей. Резка, особенно подгонка под нужный размер и формирование ровных краев, это ее забота;
  • Машина для сращивания шпона – аварийный ликвидатор дефектов, без него не будет качества;
  • Станок для проклеивания шпона – здесь все понятно;
  • Пресс для холодного прессования – станок финального акта.

К сведению! Цена оборудование колеблется в коридоре от 65 до 70 тысяч североамериканских долларов. Можно найти и дешевле, но это будет уже бывшее в употреблении оборудование.

По многим представленным экономическим выкладкам и бизнес планам рентабельность предприятия по производству фанеры в среднем находится на уровне 30%, при этом окупаемость всех затрат произойдет в течение одного года.

В заключение

Желание своими руками изменить свою жизнь похвально. Возможно закупка оборудования и производство фанеры — это именно то, что вам необходимо. Видео в этой статье готово воспроизвести свое видение материала (узнайте также как своими руками соорудить из фанеры ящик для хранения овощей).

Источник

«Свеза» запустила линию UV-лакирования фанеры

Как отмечается в официальном сообщении компании, уникальная технология делает фанеру особо прочной, устойчивой к механическим повреждениям и воздействию солнечных лучей. Также покрытие абсолютно экологично и может служить едва ли не вечно.

Церемонию ввода линии в эксплуатацию посетили клиенты и дистрибьюторы «Свезы». Суммарно на комбинате было свыше 60 гостей из США, Норвегии, Германии, Греции, Ирландии и многих других стран.

Обработка фанерных листов на линии UV проводится в несколько этапов: шлифовка, грунтование под воздействием ультрафиолета, шлифование загрунтованной поверхности, нанесение финишного лакового покрытия, которое моментально затвердевает под воздействием ультрафиолета. Весь процесс максимально автоматизирован и абсолютно экологичен.

Поставщиками оборудования для сборки линии стали мировые компании, специализирующиеся на производстве профильного оборудования из Германии, Италии, Дании и США.

Обучение специалистов «Свезы» проводила шведская компания AkzoNobel, которая также является поставщиком лака для новой линии.

«Компания «Свеза» – одна из немногих в мире начала выпуск продукции с нанесением лаковых покрытий, обработанных ультрафиолетовыми лучами. Это означает, что «Свеза» переходит на новый уровень, в том числе благодаря оборудованию, модернизированному по последнему слову техники», – заявил Анатолий Фришман, генеральный директор ГК «Свеза».

Источник

Оборудование для изготовления фанеры

Линии для изготовления фанеры

Пресс для формовки фанеры

Пресс подпрессовщик

Станки для нанесения клея

Линия сборки пакетов шпона

Гидравлические подъёмники

Форматная пила фанеры

Фанерное сырье заготавливают по техническим условиям, определяемым ГОСТ 9462-88 — для лиственных и ГОСТ 9463-88 — для хвойных пород. Наиболее широко в нашей стране используется березовое сырье, так как оно характеризуется малой сбежистостью, однородностью структуры, высокой прочностью. К недостаткам березы относится неправильная форма ствола, сравнительно большая доля коры и ее более прочное (чем у хвойных пород) сцепление с древесиной. Древесина хвойных пород отличается повышенной смолистостью, большой разницей свойств у ранней и поздней древесины годичных слоев (за исключением кедра), что обуславливает неравномерную прочность и разную толщину лущеного шпона, его повышенную шероховатость и препятствует получению тонкого шпона. Тем не менее доля хвойного сырья, в основном соснового, в фанерной промышленности постоянно увеличивается в связи с ростом производства строительной фанеры большой толщины и больших форматов.

Склад сырья фанерного предприятия отличается от склада лесопильного завода наличием бассейнов для тепловой обработки (проварки) сырья. Установлено, что качественное лущение шпона возможно при температуре древесины не ниже 20°С. Проварка (выдержка в горячей воде) фанерного сырья пластифицирует древесину и обеспечивает ее качественное лущение.

На большинстве фанерных предприятий в России используется следующая технология подготовки сырья к лущению:

  • приемка;
  • удаление и переработка неделовой древесины (дров);
  • укладка сырья на хранение;
  • тепловая обработка древесины;
  • окорка кряжей, удаление, складирование и переработка коры;
  • раскрой кряжей на чураки, их сортировка по диаметру и передача в лущильный цех.

При хранении в штабелях чаще всего используют дождевание или замазку торцов лесоматериалов для сохранения их высокой влажности. Наиболее эффективным способом может оказаться водное хранение на акватории предприятия (если таковая имеется) или в специальном бассейне.

Такой бассейн в зимнее время может подогреваться отработанным паром и в нем может выполняться первая ступень тепловой обработки сырья. В зимнее время в бассейне сырье размораживается, что значительно облегчает его переработку. В летнее время обработка в бассейне защищает древесину от грибков и насекомых.

Дальнейший порядок операций может быть разным. На многих предприятиях применяют прогрев сырья в кряжах, после чего выполняют их окорку и раскряжевку. Раскряжевка фанерного сырья обычно заключается в получении из кряжей чураков нужной длины, соответствующей длине ножа в лущильном станке. Для раскроя используют круглопильные станки с пилой диаметром до 2 м или цепные пилы. Длина чураков может составлять 1,3; 1,6; 1,91; 2,5 м. Из самых коротких и самых длинных чураков получают шпон для изготовления строительной фанеры форматом 1,22 х 2,44 м, из чураков длиной 1,6 м — шпон для фанеры форматом 1,525 х 1,525 м, а из чураков длиной 1,91 м — фанеру форматом 1,83 х 1,83 м.

Эта технология предполагает большие теплопотери, так как прогрев ведется в открытых бассейнах, куда сырье загружается навалом или пучками. В зимнее время необходимо закрывать водную поверхность специальными крышками, которые притапливают древесину и сокращают теплопотери в атмосферу.

Подготовка сырья

Процесс производства ламинированной фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья. В первую очередь подбираются стволы нужного размера. Для производства стандартной фанеры (1220 × 2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20—40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата). Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне поддерживается на уровне 35÷40 ºС, зимой — 40÷45 ºС. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины. Проваренный фанерный кряж подается в отделение по окорке и распиловке.

Окорка

Окорка осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают ее лентами по спирали. Снятая кора используется для отопления. Окоренный кряж (практически без коры) проходит через металлодетектор, который помогает обнаружить металлические включения в древесине: гвозди, остатки проволоки, которые могут испортить оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, а металл удаляется.

После окорки выполняется распиловка. Обработанное сырье пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Лущение шпона

Следующий этап — лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоев будет в фанере определенной толщины. Чем больше слоев, тем прочнее фанера. Шпон из березы, по сравнению с другими породами древесины, — самый тонкий: 1,2÷1,5 мм против 1,6÷2,6 мм для тополиного шпона или 2,0÷4,0 мм для хвойного шпона. На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки толщины и ряда других параметров, полученные результаты сравниваются с нормативными. С учетом этих данных производится настройка лущильных станков.

Читайте также:  Сборник нормативов для определения сметной стоимости оборудования

После лущения лента шпона подается на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3 × 2,6 м для производства фанеры формата 1220 × 2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

Сушка шпона

Разрезанный на форматные листы шпон поступает в сушилку. Находясь в сушилке, листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8—10 минут из древесины уходит до 90 % влаги. На выходе из сушилки листы шпона укладываются на поддон или попадают на транспортер (в зависимости от конструкции сушилки).

Сортировка шпона

После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе по наличию выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. При сортировке происходит сканирование поверхности и ее автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор в данном случае лишь наблюдает за процессом. На этом же этапе оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

Если на этапе сортировки выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в три раза. После починки шпон вновь сортируется.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в соседних слоях шпона располагаются перпендикулярно друг другу, что придает прочность готовому продукту. Полученные листы оказываются стойкими к деформации в любых направлениях. Эта особенность и определяет возможность применения фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

При производстве березовой фанеры склеивается нечетное количество листов шпона. Между собой листы склеиваются при помощи клея, который изготавливают в специальном смесителе. Клей состоит из мела, воды, смолы, а также древесной или ржаной муки. На современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.

На следующем этапе — вальцовке — лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем. Клей равномерно распределяется по обеим поверхностям листа, после чего эти листы отправляются в наборку. В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся листов зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования одного листа фанеры автомат подает два листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого. Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку.

Холодная подпрессовка

Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5—10 минут при давлении 1,0—1,5 МПа.

Горячее прессование шпона

После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120—130 ºС и давлении 1,2—1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезаются с четырех сторон под требуемый формат с точностью до 3 мм.

Шлифование фанеры

Далее выполняется шлифование фанеры на станке для выравнивания по толщине и придания гладкости поверхности. Фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью. После этого фанеру классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

Ламинирование поверхности

На заключительном этапе на лист фанеры с двух сторон наносится пленка. Фанера загружается в многопролетный пресс, в котором одновременно могут находиться 15—18 листов продукции. Прессование, в процессе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5—10,0 минут при температуре 130—136 ºС. Время прессования зависит от плотности пленки, толщины фанеры и вида покрытия. За счет пленки фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или ламинированная.

Помимо глянцевой пленки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая фанера востребована в транспортном машиностроении и строительстве: она применяется для устройства полов трейлеров и легких коммерческих автомобилей, а также в качестве настилов в строительных лесах.

Форматирование фанеры

Далее ламинированная фанера попадает на линию обрезки. После этого готовую продукцию сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки. По завершении сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и препятствует разбуханию.

Примечание

Чем лучше прокрашены торцы, тем выше влагостойкость плиты, а значит, больше циклов заливки бетона она сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды — бетонной смеси.

Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой пленкой, и защищенные от влаги торцы, она будет долго сохранять свою форму, позволяя многократно применять один и тот же лист фанеры при обустройстве монолитных перекрытий.

Источник

Как производят ламинированную фанеру

В связи с развитием монолитного строительства особое значение для качества возводимых конструкций приобретают опалубочные системы. В состав опалубки входят металлический каркас и ламинированная фанера. Качественная ламинированная фанера имеет гладкую, ровную поверхность и хорошо прокрашенные, защищенные от влаги торцы. Именно эти свойства позволяют использовать ее многократно.

Производство ламинированной фанеры – сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения производственных методик. Рассмотрим процесс производства ламинированной фанеры на примере комбинатов группы «СВЕЗА», мирового лидера в производстве берёзовой фанеры.

Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее – в фанеру, были запатентованы ещё в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией. С момента изобретения сама технология переработки практически не изменилась. Модернизации подверглось управление станками, сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить качество конечного продукта – фанеры.

Начало: подготовка сырья

Процесс производства ламинированной берёзовой фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья. В первую очередь подбираются стволы нужного размера. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20-40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).

Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне держится на уровне 35-40оС, а зимой – 40-45оС. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.

Проваренный фанерный кряж подаётся в отделение по окорке и распиловке.

Окорка осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают её лентами по спирали. Снятая кора используется как для отопления самого комбината, так и соседних зданий или даже целого посёлка. Так происходит, например, на Пермском фанерном комбинате (группа «СВЕЗА»). Котельная предприятия обслуживает и комбинат, и посёлок Уральский, в котором расположено предприятие.

Окорённый кряж (практически без коры) проходит через металлодетектор. Он помогает обнаружить металлические включения в древесине: гвозди, остатки проволоки и т.п., которые могут испортить оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.

После окорки выполняется распиловка. Обработанное сырьё пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Производство и обработка шпона

Следующий этап – лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоёв будет в фанере определённой толщины. Чем больше слоёв, тем прочнее фанера. Шпон из российской берёзы – самый тонкий (1,2-1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (например, толщина шпона из тополя 1,6-2,6 мм, а хвойного шпона – 2-4 мм).

Читайте также:  Центр промышленного оборудования москва

На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки толщины и ещё ряда параметров, а полученные результаты сравниваются с нормативными. С учётом этих данных производится настройка лущильных станков.

После лущения лента шпона подаётся на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

Разрезанный на форматные листы шпон поступает в сушилку.

«Находясь в сушилке, листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8-10 минут из древесины уходит до 90% влаги. На выходе из сушилки листы шпона укладываются на поддон или попадают на транспортёр (в зависимости от конструкции сушилки)», – комментирует Наталья Андреева, инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «СВЕЗА».

После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе на наличие выпавших сучков, трещин и т.п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. При сортировке происходит сканирование поверхности и её автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор в данном случае лишь наблюдает за процессом. На этом же этапе оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

Если на этапе сортировки выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в 3 раза. Сейчас существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного – 5х5 футов (1525х1525 мм), так и большого – 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм). После починки вновь происходит сортировка шпона.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в последовательных слоях шпона располагаются перпендикулярно друг другу, что придаёт прочность готовому продукту. Полученные листы оказываются стойкими к деформации в любых направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

При производстве берёзовой фанеры склеивается нечётное количество листов шпона в фанеру толщиной от 3 до 40 мм. Между собой листы склеиваются при помощи клея, который изготавливают здесь же, в специальном смесителе. Он состоит из мела, воды, смолы, а также древесной или ржаной муки. Важно строгое соблюдение технологии производства клея, чтобы не произошло расклеивание слоёв фанеры. На современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.

На следующем этапе, вальцовке, лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем. Клей равномерно распределяется по обеим поверхностям листа, после чего эти листы отправляются в наборку.

«В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся листов зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования одного листа фанеры автомат подаёт 2 листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого. Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку», – комментирует Елена Вершинина, начальник службы качества Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «СВЕЗА».

Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5-10 минут при давлении 1-1,5 МПа.

После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120-130оС и давлении 1,2-1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезаются с четырёх сторон под формат, требуемый заказчиком: к примеру, 1250х2500 мм или 1220х2440 мм с точностью до 3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтобы после нанесения плёнки лист можно было ещё раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.

Далее выполняется шлифование на станке для придания фанере гладкой поверхности и выравнивания её по толщине. Фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью. После этого фанеру снова классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

Завершение: ламинирование поверхности

На заключительном этапе на лист фанеры с двух сторон наносится плёнка. Затем фанера загружается в многопролётный пресс, в котором одновременно могут находиться 15-18 листов продукции. Прессование, в процессе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5-10 минут при температуре 130-136оС. Время прессования зависит от плотности плёнки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая или сетчатая). За счёт пленки фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или ламинированная.

Помимо глянцевой плёнки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая фанера востребована в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и лёгких коммерческих автомобилей. А также в качестве настилов в строительных лесах на стройплощадках.

Далее ламинированная фанера попадает на линию обрезки, где обрезается по формату.

После этого готовую продукцию сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки. По завершении сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и разбухания.

Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные свойства плиты, а значит, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды – бетонной смеси.

Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой плёнкой, и защищённые от влаги торцы, она будет дольше сохранять свою форму. А это значит, что даже при многократном применении одного и того же листа фанеры (не менее 15-20 циклов) качество монолитных перекрытий будет неизменным.

«Ламинированная фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Её популярность объясняется механическими свойствами: только берёзовая фанера, благодаря высокой прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования», – комментирует Наталья Андреева (группа «СВЕЗА»).

Как мы увидели, процесс производства ламинированной фанеры довольно сложен. И качество конечного продукта зависит от чёткого соблюдения технологии на каждом этапе его производства.

Если использовать фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий здания будет неудовлетворительной. Это приведёт к росту трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры – это не только красота и надёжность зданий, в которых мы живём и работаем, но и экономика рационального строительства.

При подготовке статьи использованы материалы пресс-службы «СВЕЗА»

Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потёмкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретённый англичанином станок не был замечен производителями тех времён.Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определённой и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине. Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I. В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрёл свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на своё изобретение в 1819 году. Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев — мебель получилась лёгкой, прочной и недорогой, благодаря чему на неё возник устойчивый спрос. Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшимся созданием летательных аппаратов и остро нуждавшимся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрёл арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперёк волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрёл самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.

Источник