Меню

Оборудования для восстановление агрегатов

Современное оборудование для восстановления деталей двигателей

Для восстановления изношенных деталей двигателей создаются поточно-механизированные линии, обеспечивающие наряду с высоким качеством восстановления высокую производительность труда и объем производства 20…30 тыс. деталей в год.

Поточно-механизированная линия восстановления гильз цилиндров двигателей СМД-14 термопластическим обжатием с последующей расточкой и алмазно-абразивной обработкой зеркала цилиндров и восстановлением наружных поясков электрометаллизацией рассчитана на программу 100 тыс. гильз в год и включает следующее оборудование: моечную машину ОМ-4247, токарные полуавтоматы ЕМ-140, установку для термопластического обжатия гильз, электрометаллизационный станок, круг-лошлифовальный станок типа ЗМ151У; станок отделочно-расточной типа 2Е78ПН, специальные бесцентровошли-фовальные станки типа ВШ-4165, одношпиндельный хонинговальный станок типа ЗК8ЭУ, установки для мойки, сушки и консервации. Трудоемкость восстановления одной гильзы 35 мин; себестоимость 2 руб. Разработчик линии ВНПО «Ремдеталь».

Поточно-механизированная линия восстановления коленчатых валов двигателей СМД-14 методом электродуговой наплавки с последующим шлифованием шеек, поднутрением галтелей и дробеструйной обработкой на программу 20 тыс. деталей в год включает станки: наплавочные (СН-2, У-653), круглошлифовальные 3A423, дробеструйная установка, приспособление для обкатки галтелей Б-141, станок ХШ2-01 для шлифования шатунных шеек, станки 3875К и 3845К для суперфинишной обработки шатунных и коренных шеек, моечная машина ОМ-ЗбОО, магнитный дефектоскоп МДМ-50, радиально-сверлильный станок 2Л53. Восстановленные на данной линии коленчатые валы имеют ресурс 80…90% ресурса новых деталей. Разработчик линии ВНПО «Ремдеталь». Созданы поточные линии для восстановления поршневых пальцев, блоков цилиндров и других деталей.

Разработано оборудование для одновременной наплавки шеек коленчатых валов. Станок УД-139 предназначен для одновременной наплавки всех шеек, УД-140 — для наплавки шатунных шеек. Наплавка производится широкослойным методом с поперечным колебанием электрода. В качестве электродной применяется порошковая проволока диаметром 1,6…2,0 мм.

Установка для одновременной наплавки коренных шеек состоит из сварной станины, на которой смонтированы вращатель коленчатого вала, пиноль и аппаратура управления. Вал закрепляют в центрах. Вращение его осуществляется от электродвигателя через клиноремённую передачу и червячный редуктор.

Частоту вращения коленчатого вала регулируют потенциометром от 0,2 до 1,0 мин-1. Включение привода осуществляется тумблером. Пиноль в продольном направлении перемещают с помощью винтовой пары через коническую зубчатую передачу вращением рукоятки. Наплавочная головка шарнирно закреплена на колонне. Она состоит из механизмов колебания мундштуков, подачи проволоки и бункерного устройства, установленного на кронштейне.

Механизм колебания перемещает наплавочные мундштуки вдоль шеек. От электродвигателя постоянного тока через червячный редуктор вращение передается эксцентрику. К нему пружиной прижат ролик, установленный на рычаге мундштука. При вращении эксцентрика ролик с рычагом совершает колебательное движение и передает его мундштукам, связанным между собой тягами. Амплитуду колебания регулируют перемещением оси эксцентрика вдоль его паза. Частоту вращения электродвигателя изменяют плавно потенциометром. Включают и выключают его тумблером.

Механизм подачи электродной проволоки имеет два ведущих и прижимных ролика. Вращение им сообщается от электродвигателя постоянного тока через редуктор. Скорость подачи регулируется также потенциометром. При наплавке шеек проволокой с добавкой порошковых смесей используется бункерное устройство. Смесь из него через специальное, дозирующее приспособление поступает в воронку 5. Настройку наплавочной головки в горизонтальной плоскости осуществляют механизмом поперечного перемещения с помощью рукоятки.

В качестве источника питания используют два преобразователя ПСГ-500. Включают и отключают установку кнопкой. Предусмотрена возможность автоматического отключения установки после завершения цикла наплавки с помощью поворотного сектора воздействующего на конечный выключатель. На передней панели расположены вольтметры для регулирования режима.

Для наплавки шатунных шеек коленчатый вал крепят в центросместителях. Наплавку осуществляют с помощью специальной головки с двумя мундштуками, которая крепится на станине установки. Производительность комплекта из четырех установок, одна из которых предназначена для наплавки коренных шеек, а три другие — для наплавки шатунных, при двухсменной работе составляет 50…60 тыс. коленчатых валов в год, что в 2…3 раза выше, чем установок для автоматической наплавки шеек с помощью одного мундштука. Годовой экономический эффект 260 тыс. руб.

Установка для электроконтактной наплавки кулачков распределительных валов двигателей разработана МИИСПсовместно с ВНПО «Ремдеталь». Представляет собой машину для контактной точечной сварки, оснащенную устройством для крепления распределительного вала и двумя специальными электродами. Верхний электрод представляет собой корпус с П-образным пазом, в котором расположен контактный элемент, изготовленный из пакета медной фольги толщиной 0,1…0,15 мм. Такая конструкция электрода обеспечивает необходимую площадь контакта для размеров цилиндрической поверхности кулачка 27…30 мм. Нижний электрод имеет контактную поверхность в виде углубления по форме кулачка.

Устройство для крепления вала служит для перемещения его относительно электродов, поворачивания при смене кулачка и фиксации в нужном положении. Оно состоит из сварной рамы, подвижного стола, на котором установлены два кронштейна, винтового зажима и делительного приспособления. Рама прикреплена болтами к остову машины.

Подвижной стол включает в себя две пустотелые штанги, на одной из которых нарезана зубчатая рейка, и основание из уголков, связанных между собой двумя плитами. Длина штанг обеспечивает перемещение стола на расстояние, достаточное для подвода к электродам любого кулачка. Штанги установлены в подшипники скольжения. Зубчатая рейка взаимодействует с механизмом привода стола. Его перемещение производится вручную с помощью штурвала.

Каждый кронштейн состоит из корпуса с отверстиями, в которых перемещаются два штока, жестко связанные с плитой. На плите одного из кронштейнов установлено делительное приспособление, а на плите другого — винтовой зажим. Изменение высоты кронштейнов осуществляется синхронно системой рычагов с помощью рукоятки.

Делительное приспособление содержит упор, фиксатор, кронштейн и делительный фланец. Фиксатор предотвращает проворачивание вала. Расположение пазов во фланце соответствует расположению кулачков на валу. Фланец устанавливают на посадочное место шестерни привода вала в определенном положении и закрепляют болтом, который входит в шпоночный паз. Крепление вала производят по центровым отверстиям. Одним концом вал устанавливают на конус делительного приспособления, а в центровое отверстие противоположного конца вводят конусный упор пиноли. Пиноль перемещается вращением штурвала.

Перед наплавкой кулачков распределительный вал очищают от окисных и масляных загрязнений. После этого на нем крепят делительный фланец. Вал устанавливают и фиксируют так, чтобы вершина изношенного кулачка была направлена вертикально вниз. В углубление нижнего электрода помещают наплавочный материал. Вращая штурвал стола, подводят восстанавливаемый кулачок в зону электродов.

Рукояткой механизма подъема вал опускают на нижний электрод до самоостановки. Включают пневмопривод, трансформатор. Происходит наплавка и возврат верхнего электрода в исходное положение. Кулачок наплавляется за два цикла. Для наплавки следующего кулачка необходимо поднять вал, провернуть и зафиксировать его в нужном положении. Далее последовательность операций повторяется.

Производительность установки — не менее 40 кулачков в час, потребляемая мощность не более 100 кВА, сварочный ток — до 25 кА, усилия сжатия электродов — до 13 кН, длительность импульса сварочного тока — до 5 с. Обслуживает установку один человек.

Для разборки автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали требуются: подъемное и транспортное оборудование, стенды, пресс, съемники, набор простых и специализированных инструментов.

Подъемное оборудование подвесного и наземного типа включает тали, стационарные и передвижные краны и домкраты. Это оборудование предназначается для подъема части или всего автомобиля, а также для снятия и установки отдельных агрегатов.

Таль с кареткой передвижения грузоподъемностью от 0,5 до 5 г предназначена для подъема агрегатов и перемещетугя их по подвесной двутавровой балке на определенное расстояние. Подъем груза и перемещение тали по балке осуществляется вручную.

Передвижной подъемный кран грузоподъемностью до 1 т устанавливают на тележке, дающей возможность перемешать поднятый груз к месту установки (на раму, тележку, стенд, козлы).

Подъемно-передвижной кран на козлах позволяет обслужить любой агрегат автомобиля. Кран устанавливают так, чтобы автомобиль находился между боковыми фермами вплотную к одной из них. Это позволяет откатить снятый агрегат по балке крана в сторону для установки его на стенд или тележку, а также с тележки и стенда на раму автомобиля.

При помощи рычажного подъемника с механическим приводом можно поднять переднюю или заднюю ось автомобиля на высоту 0,5—0,7 м над уровнем пола.

Груз поднимается хоботом при помощи подъемного механизма. Внизу хобота помещена гайка с винтом; при вращении винта рычагом вправо гайка приобретает поступательное движение и поднимает хобот. Для опускания груза винт вращают влево.

Транспортное оборудование предназначено для внутрицеховой перевозки агрегатов и включает ручную тачку, ручные колесные и специальные тележки.

Тележка для транспортировки агрегатов, узлов и деталей показана на рисунке. Тележка — двухколесная с опорными катками, установленными впереди и сзади. Грузоподъемность — 0,5 г. На рисунке показана специальная тележка для перевозки двигателей.

Универсальная тележка служит для перевозки задних мостов и подкатки их под раму. Передняя стойка тележки имеет винтовую нарезку, позволяющую при сборке автомобиля поднимать карданный вал на нужную высоту.

Стенды служат для установки на них агрегатов при разборке и сборке. Стенды бывают передвижные упрощенного типа и стационарные, универсальные для двигателя, коробки передач, заднего и переднего мостов и руля.

Прессы при разборке и сборке автомобиля необходимы для запрессовки и выпрессовки втулок, гильз, подшипников, шестерен и правки валов. При пользовании гидравлическим прессом его подъемный стол устанавливают так, чтобы деталь свободно подходила под шпиндель. Стол перемещают путем вращения рукоятки лебедки. Стол закрепляют в нужном положении на станине шпильками. Опускание шпинделя до детали достигается вращением маховика. После упора шпинделя в деталь путем качания рычага масло нагнетают ручным насосом в цилиндр пресса из бачка по трубопроводу, и шпиндель опускается.

Читайте также:  Упражнения с оборудованием в зале

Давление контролируют манометром. По окончании прессовки открывают вентиль, и поршень со всеми монтированными на нем деталями поднимается вверх автоматически при помощи пружин. При этом масло из цилиндра перепускается обратно в бачок. Мелкие прессовые работы (выпрессовка втулок, пальцев и т. д.) могут также выполняться на ручном, верстачном реечном прессе.

Съемники служат для снятия узлов подшипников, шестерен и других деталей. Применение съемников облегчает и ускоряет разборку и обеспечивает полную сохранность снимаемых и сопряженных деталей. На рисунке показаны универсальные и специальные съемники. Универсальными съемниками снимают детали, различные по размерам н конструкции, а специальными съемниками — только определенные детали.

Инструмент, применяемый для разборочно-сборочных работ, очень разнообразен по конструкции в связи с различными размерами и расположением мест болтовых и других соединений. Поэтому набор инструмента должен включать: двусторонние гаечные ключи, торцевые, четырех- и шестигранные головки различных размеров с рукоятками к ним, воротки, коловороты, шарнирные головки ключей, шплинтодер, отвертки и выколотки.

5.

Дата добавления: 2018-06-01 ; просмотров: 579 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник



Каталог

Моечные машины

Качественные моечные машины (мойки деталей, промывочные установки, установки для мойки) ручного типа, струйного типа, с откидной крышкой или портального типа; ультразвуковые и погружного типа. Также в ассортимент включены жидкости для мойки деталей двигателя.

Наши партнеры: «Моторные технологии» (Россия), Tierra Tech (Испания) и Magido (Италия), Механика (Россия).

Назначение промышленных моек — это очистка изделий и агрегатов различной формы и сложности.

Применяются для очистки топливных систем, систем турбонаддува ДВС, а так же для очистки деталей и соединений. Машины могут применяться в хирургической, химической, авиационной и ювелирной промышленности.

Мы гарантируем 100% качество моечных машин.

Сборка/разборка

Качественное оборудование для разборки и сборки.

Наши сборочно-разборочные стенды предназначены для рассухаривания ГБЦ легковых и грузовых автомобилей, а также для замены направляющих втулок.

Оборудование данной категории позволяет быстро и качественно осуществлять монтаж и демонтаж клапанов в обычных и мультиклапанных ГБЦ легковых автомобилей и грузовиков. Операции монтажа (демонтажа) клапанов и замены направляющих втулок становится возможным осуществлять за одну операцию базировки ГБЦ, сокращая время ремонта за счет исключения вспомогательных операций.

Наши партнеры: «Моторные технологии» (Россия), Carmec (Словения), SERDI (Франция), Механика (Россия).

Мы гарантируем 100% качество оборудования.

Ремонт головки блоков цилиндров

Качественное оборудование для полноценного ремонта головки блоков цилиндров.

Высокие требования к точности обработки элементов ГБЦ в ремонтной практике диктуют необходимость использования специализированного оборудования.

Оборудование для ремонта головок блока цилиндров выпускается многими компаниями, однако не все образцы станков и инструмента успешно используются на практике. Наш ассортимент станочного оборудования и инструментов состоит только из лучших моделей своего сегмента и отвечает всем современным требованиям.

С нашим оборудованием производится:
Опрессовка ГБЦ; Разборка и сборка ГБЦ; Обработка седел (ручным инструментом, ручными машинками и станочным оборудованием); Обработка клапана (ручным инструментом и станочным оборудованием); Ремонт и восстановление направляющих втулок; Заделка трещин; Обработка плоскости; Восстановление плоскости. Наши партнеры: Моторные Технологии (Россия), Carmec (Словения), Serdi (Франция), Serdi Srl (Италия), Neway (США), Mira (Швейцария), Rossi&Kramer (Италия), AZ Spa (Италия), Kwik-Way (США), Comec (Италия), Classic, Seal-Lock, Димет (Россия).

Мы гарантируем 100% качество оборудования и инструмента для ремонта головок блока цилиндров.

Источник

Оборудование участка восстановления деталей

Расчет участка восстановления деталей комплекта агрегатов автомобиля ЗИЛ-130

Технологический расчет авторемонтного предприятия

Годовые фонды времени

Номинальный годовой фонд времени рабочего Т ф.н. :

Т ф.н = 2070 часов

Действительный фонд времени рабочего :

Т ф.д = 1860 часов

Трудоемкость объектов ремонта

Трудоемкость объектов ремонта рассчитывается по укрупненным показателям.

Общая трудоемкость объектов ремонта определяется по технико-экономическим показателям, разработанным для проектирования авторемонтных предприятий:

где t э– трудоемкость объекта ремонта для эталонных условий, чел.ч;

К 1 – коэффициент приведения, учитывающий конструктивно-технологические особенности объекта ремонта, К 1= 1;

К 2 – коэффициент приведения, учитывающий масштаб производства (годовую программу), К 2= 1,02;

К 3 – коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых моделей, агрегатов (автомобилей), К 3= 1;

К 4 – коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов, К 4= 1;

где V раб – общий объем работ по ремонту комплекта агрегатов, V раб = 26 чел.час;

Пi – процент от общего объема работ:

— задний мост 45,6%;

— редуктор заднего моста 37,6%;

— передний мост 31%;

— рулевое управление с гидроусилителем 12,4%;

Источник

Ремонт агрегатов автомобиля

Полезная информация на тему: «ремонт агрегатов автомобиля». Мы постарались описать основные нюансы и порядок произведения необходимых действий.

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) и с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР, норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.
Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Агрегат направляется в КР, если:

— базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

— работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономически нецелесообразно.

Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществляется представителем ремонтного предприятия, который проверяет его комплектность и соответствие техническим требованиям.

Базовые и основные детали агрегатов автомобиля.

Ремонт агрегатов автомобиля 15

Предприятия по централизованному восстановлению деталей и по ремонту отдельных сборочных единиц оказались нежизнеспособными из-за трудностей их стабильного обеспечения ремонтным фондом. Практика показала, что при достижении достаточно больших производственных программ предприятий по ремонту агрегатов на них эффективно восстановление отдельных деталей и сборочных единиц.

Тип производства — классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различают единичное, серийное, массовое производство. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно представляющий собой отношение числа всех различных операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, что характерно для ремонтных мастерских, где автомобили и агрегаты ремонтируются, как правило, необезличенным методом. Применяемое оборудование и инструмент имеют универсальное назначение, уровень механизации процессов низкий, квалификация рабочего персонала высокая и широкопрофильная.
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелко-, средне-и крупносерийное производства. Коэффициент закрепления операций составляет для мелкосерийного производства — 20…40, для среднесерийного — 10…20, для крупносерийного — 1… 10. Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В средне- и крупносерийном производствах широко применяется поточный метод ремонта. Уровень квалификации рабочих колеблется в широких пределах и с возрастанием серийности понижается.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства равен 1. Закрепление за каждым рабочим местом одной технологической операции позволяет применять конвейеры, широко использовать специальное оборудование, механизировать и автоматизировать трудоемкие процессы. Требования к уровню квалификации рабочих при этом существенно снижаются.
На принципах единичного производства осуществляются ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и изготовление прицепного состава на заводах и в мастерских. Серийное производство характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов требует ритмичной синхронной работы всех рабочих мест, четкого и бесперебойного функционирования всех производственных подразделений предприятия, обслуживающих поточные линии. Поточная форма организации работ обеспечивает наивысшую производительность труда, не требует использования высококвалифицированных рабочих и, следовательно, снижает стоимость ремонта.

КР подвижного состава, агрегатов и узлов предназначен для восстановления их исправности и ресурса на уровень, близкий к новому (не менее 80%) изделию. При КР производится полная разборка, дефектовка, восстановление или замена деталей, узлов и агрегатов, сборка, регулировка и испытание.

ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге не меньше, чем до очередного ТО-2. При ТР восстанавливают технически исправное состояние машин ремонтом или заменой отдельных составных его частей и деталей без его полной разборки. При ТР допускается одновременная замена комплектов агрегатов, узлов и деталей, близких по ресурсу. Под ремонтными комплектами понимаются наборы агрегатов, узлов и деталей, заменяемые совместно и исключающие дополнительные потери рабочего времени на доводку элементов в период ремонта и на доставку недостающих деталей на рабочее место.

Читайте также:  Фирмы выпускающие оборудования для фирм

Для обеспечения технически исправного состояния кузова, кабины, рамы подвижного состава и установленного на них оборудования с периодичностью 50…60% от пробега до КР рекомендуется проводить ТР, включающий следующие работы, углубленный осмотр, контроль и диагностирование технического состояния всех элементов; восстановление и замену деталей и узлов, достигших предельного состояния; обеспечение герметичности сварных швов и уплотнений; устранение вмятин и трещин на панелях и каркасе кузова, кабины и рамы; удаление коррозии, восстановление антикоррозионного покрытия, при необходимости окраску кузова, кабины и рамы автомобиля. В умеренно холодной и холодной климатических зонах эти работы выполняют при СО перед наступлением холодного времени года.

При эксплуатации ТТМ в тяжелых дорожных условиях в виде исключения допускается производство среднего ремонта (СР) машин. Средний ремонт включает замену двигателя, требующего КР, углубленную диагностику технического состояния машин, одновременное устранение выявленных неисправностей агрегатов с заменой или ремонтом деталей; окраску кузова и другие работы, необходимые для восстановления эксплуатационных качеств автомобиля в целом. Средний ремонт проводится с периодичностью свыше одного года, а нормативы по объему, трудоемкости и другие рекомендации разрабатываются по конкретному семейству подвижного состава и приводятся во второй части Положения.

В связи с тем, что на возникновение отказов и неисправностей влияет большое количество факторов, часто изменяющихся в условиях эксплуатации, а также вследствие возникновения внезапных отказов, появление потребности в ТР и КР подвижного состава в подавляющем большинстве случаев носит случайный характер и поэтому выполняется по потребности.

Для подвижного состава, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения, рекомендуется регламентирование части работ ТР (планово-предупредительный ремонт) по предупреждению отказов, влияющих на безопасность движения, стоимость устранения которых ниже стоимости выполнения ремонта по потребности, включая убытки от простоев подвижного состава; наиболее часто возникающих при использовании автомобиля в конкретных условиях эксплуатации. Часть операций планово-предупредительного ремонта малой трудоемкости может выполняться совместно с техническим обслуживанием. Этот вид ремонта называется сопутствующим.

Ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время, т.е. когда для производства ремонта достаточно межсменного времени, замены обычно не производят.

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобиля на ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

Видео (кликните для воспроизведения).

При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем организовывать вне данного предприятия, на специализированных соответствующим образом оснащенных ремонтных или автотранспортных предприятиях.

Сокращение времени простоя в текущем ремонте позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, а следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы. Поэтому, как правило, необходимо применять при организации ТР автомобилей агрегатный метод.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в текущем ремонте больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая соосность и подгонка в посадочных местах.

Запишись на ремонт

Цена нормо-часа: 1 000 руб.

Запчасти в наличии

Гарантия качества работ

Записаться на сервис

или позвоните +7 (343) 31-79-333

Многие владельцы автомобилей Вольво знают, что шведский автоконцерн заботится о своих клиентах. Многолетний опыт и новейшие технологии позволяют Volvo обеспечивать надёжность и безопасность каждому пассажиру. Широкий модельный ряд бренда включает в себя как легковые, так и грузовые машины. Однако даже самые надёжные агрегаты могут подвергнуться какой-либо поломке. Силовые агрегаты автомобилей Вольво нуждаются в особой заботе.

Существуют специальные технологии, позволяющие проводить диагностику и ремонт агрегатов Volvo. Точно определённая неисправность позволяет экономить денежные средства. Достаточно регулярно проводить диагностику, чтобы обезопасить свой автомобиль от серьёзных поломок. Ремонт силового агрегата может потребоваться в самый неожиданный момент. Это та деталь, которая не подаст признаком неполадки до последнего момента. Именно поэтому важно заранее обнаружить место будущей поломки и предотвратить её.

Ремонт агрегатов автомобиля 25

Полноценная диагностика включает в себя следующие моменты:

  • осмотр силового агрегата и оценка его работы с помощью звука;
  • компьютерная диагностика, в ходе которой выявляются даже самые мелкие неточности в работе;
  • диагностика с помощью инструментов.

Если вовремя предотвратить поломку не удалось, то можно столкнуться с серьёзными трудностями, так как ремонт агрегата — дело не из лёгких. Для грамотной починки, необходимо обращаться в надёжные автосервисы, специализирующиеся на подобных работах. От выбора специалистов зависит то, насколько хорошо будет выполнен ремонт. Многие автосервисы, обещающие ремонт силового агрегата Вольво, проводят некачественные работы. По результатам которых состояние автомобиля становится только хуже.

Источник

Как спасти деталь и увеличить ее «жизненный» срок
О технологиях ремонта и восстановления деталей на российском рынке

Упрочнение наплавкой

Рабочие орудия землеройного, дорожно-строительного оборудования, буровой и горной техники, дробильно-сортировочных комплексов и т. п. эксплуатируются в условиях, вызывающих, как правило, повышенный износ трущихся поверхностей. Увеличить ресурс деталей можно с помощью наплавки на поверхности, испытывающие повышенные нагрузки, слоя материала с заданными свойствами, учитывающими те или иные особенности эксплуатации.

Наплавка представляет собой нанесение слоя расплавленного металла со специальными свойствами на ремонтируемую поверхность детали. Как правило, наплавленный слой в результате физико-химических процессов оказывается связан с основным металлом очень прочно. Для массивных и дорогостоящих комплектующих спецтехники ремонт наплавкой часто является единственным выходом, если сложно изыскать средства на приобретение новой детали или она редко бывает в продаже. Используя малозатратный и в то же время очень эффективный метод ремонта наплавкой с последующей механической обработкой, владелец спецтехники не только восстанавливает первоначальные геометрические размеры прежде дефектной детали, но и улучшает механические свойства поверхностей трения, поскольку нанесенный твердый слой, безусловно, будет препятствовать интенсивному износу, приведшему к данному ремонту. Экономисты подсчитали, что стоимость ремонта деталей наплавкой с последующей обработкой составляет не более 25–75% от стоимости новых аналогичных деталей.

Среди методов порошковой плазменной наплавки наибольшее распространение в России имеет способ, при котором используется сжатая прямая дуга, горящая между электродом и изделием

Компания из Санкт-Петербурга ООО «ПолиТехСервис» специализируется на сварочном ремонте деталей спецтехники, навесного оборудования и рабочих орудий спецмашин. Используя метод ручной дуговой наплавки электродами, а также наплавку под слоем флюса, специалисты «ПолиТехСервиса» ремонтируют ковши, рыхлители, отвалы, вилы и другие подобные инструменты. Слесари и сварщики компании берутся за восстановление рамных конструкций, таких как изношенные стрелы, рукояти, колонны, опоры, ходовые тележки и манипуляторы. Предприятие имеет большой опыт ремонта навесных агрегатов: гидромолотов, бетоноломов, грейферных перегружателей, виброуплотнителей и т. п. С помощью сварки надежно устраняются трещины, дефекты сварочных швов, завариваются изломы.

Но особенно преуспели специалисты «ПолиТехСервиса» в упрочнении с помощью наплавки таких деталей, как зубья ковшей, буровые коронки, ножи для ковшей землеройной техники, била, поверхности отвалов и различных захватов, ковшей, щек дробилок и т. д. Причем технологии, используемые «ПолиТехСервисом», таковы, что сварочные работы могут выполняться прямо на объекте заказчика и внешнего электропитания для сварочного и слесарного оборудования не требуется. Все, что нужно для наплавки защитных слоев на упрочняемые поверхности в полевых условиях, у специалистов «ПолиТехСервиса» находится при себе.

То, что вчера меняли на новое, сегодня наплавляют

Известная в Санкт-Петербурге компания ООО «АСТ» развивает разные виды деятельности, но приоритетным вектором является ремонт спецтехники и восстановление деталей. Компания имеет сегодня уже опыт работы не только с отечественными машинами, но и с оборудованием таких известных брендов, как Caterpillar, JCB, New Holland, Hidromek, Terex, Shaanxi.

Среди методов восстановления деталей машин компания использует все ту же наплавку. С помощью наплавки электродами или порошковой проволокой наплавляется поверхность детали, имеющая выработку, а затем с помощью механической обработки восстанавливается утраченная геометрия. За счет того, что при наплавке на ремонтируемую поверхность могут наноситься сплавы металлов с различными свойствами, в итоге ремонтируемая поверхность может получить либо повышенную твердость, либо износостойкость. Наплавкой можно улучшить коррозионную стойкость ремонтной поверхности, а также ее жаростойкость либо антифрикционность и т. д. Таким образом, можно говорить о том, что наплавка является эффективным способом не только восстановления деталей машин, но и средством увеличения срока их эксплуатации. Причем специалисты «АСТ» наплавляют поверхности любой формы: плоские, цилиндрические, конические и даже сферические. Для этого применяют качественные наплавочные материалы, специализированное, современное, надежное оборудование, а также уникальные и проверенные технологии. Например, плазменную наплавку.

Читайте также:  Оборудование для моек ульяновск

Наплавка электродной проволокой под флюсом может быть осуществлена с использованием наплавочной проволоки разного состава и различных флюсов

В последнее время все большее распространение получают плазменные технологии. Базовым оборудованием для плазменной наплавки является вращатель, чаще всего это токарный станок и сварочный выпрямитель. Для восстановления различных деталей разработаны различные типы плазматронов, отличающиеся надежностью, долговечностью и простотой обслуживания.

Однако восстановление деталей – это сложный технологический процесс, требующий не только специализированного оборудования, но и многолетнего профессионального опыта. Комбинации из различных порошков или порошка и проволоки позволяют изменять эксплуатационные свойства наплавленных слоев. Плазменная наплавка дает возможность наносить слои толщиной от 0,3 до 5 мм, и это позволяет восстанавливать детали с большим износом. Номенклатура восстанавливаемых деталей разнообразна: гусеничные пальцы, оси балансиров, шкворни, детали гидронасосов, валы роторов электродвигателей, крестовины и другие детали. Незначительная глубина плавления основного металла, до 0,5 мм, его незначительное, до 5%, содержание в наплавленном слое обеспечивают сохранение практически всех исходных свойств наплавляемого материала. К тому же технология плазменной наплавки позволяет повысить усталостную прочность предельно изношенных коленчатых валов дизельных двигателей с 60 до 83 и даже до 92% от прочности новых, износостойкость же наплавленных слоев практически такая же, как и у новой детали. Таким образом, обработанные на токарном, а затем круглошлифовальном станке коленчатые валы, восстановленные плазменной наплавкой, успешно работают в условиях больших знакопеременных и динамических нагрузок.

Восстановленную шестерню сложно отличить от новой

Методом наплавки восстанавливает посадочные отверстия деталей спецтехники и предприятие из Кронштадта ООО «Спецтехника 78». Специалисты компании наплавляют отверстия, получившие значительные дефекты в результате износа, в среде защитного газа, а затем растачивают до чертежного размера, используя оборудование итальянской компании Sir Meccanica S.p.A., а именно расточно-наплавочные комплексы WS1 и WS2 plus. Ремонтные итальянские комплексы позволяют выполнять ремонт не только на производственной базе, но и на объектах, где непосредственно находится техника, требующая участия специалистов «Спецтехники 78». Среди клиентов компании предприятия, использующие землеройную, коммунальную, строительную технику. Обращаются в «Спецтехнику 78» и владельцы нефте- и газодобывающего оборудования, грузоподъемных устройств и сельхозтехники.

С помощью установок Sir Meccanica S.p.A. быстро и качественно, при необходимости буквально «в поле», можно восстановить посадку под центральную цапфу экскаватора, отремонтировать изношенные со­единения стрелы и колонны, довести до чертежных размеров отверстия ходовой рамы, отверстия креплений гидроцилиндров, восстановить отверстия в стрелах, рукоятях и ковшах экскаваторов и вообще отремонтировать и восстановить любые соосные отверстия практически в любых металлоконструкциях.

Расточно-наплавочный станок Sir Meccanica WS2 отлично справляется с расточкой соосных отверстий на стреле экскаватора прямо на стройплощадкеПлазмотроны от компании «Техноплазма»

С помощью конструкционной сварки в среде защитного газа, кроме реставрации корпусных деталей, устранения сколов и ремонта посадочных мест сочленений, ремонта навесного оборудования и усиления ковшей, клиент может заказать нанесение на быстроизнашиваемые поверхности слоя твердосплавного металла.

Надо отметить, что технологии, используемые в «Спецтехнике 78», позволяют ремонтировать детали из чугуна, низколегированных сталей, а также из углеродистых, инструментальных, марганцовистых, нержавеющих, жаростойких сталей. Кроме того, отработаны методы восстановления комплектующих из цветных металлов, алюминиевых и медных сплавов, бронзы и т. д. Те детали и узлы, которые эксплуатирующие организации ранее считали неремонтопригодными, сегодня благодаря расточно-наплавочным мобильным комплексам Sir Meccanica успешно восстанавливаются. При этом заказчики не только получают солидную материальную выгоду, не тратя средства на приобретение новой детали, но и, как правило, затрачивают на восстановительные мероприятия намного меньше времени, которое ушло бы на поиски, доставку и монтаж нового компонента.

В «Плазме-плюс» методы восстановления тоже сварочные

Воронежское предприятие ООО «Плазма-плюс» при восстановлении деталей спецтехники действует по трем направлениям. Если внутренний посадочный диаметр, требующий ремонта, превышает 60 мм, либо вал, нуждающийся в наплавке, имеет диаметр более 5 мм, или же требуется наплавить плоскость, то на предприятии эти задачи решают с помощью электродуговой сварки-наплавки или газотермического напыления. Сотрудники «Плазмы-плюс» имеют большой опыт в восстановлении деталей, им приходилось ремонтировать оборудование практически из всех сфер экономики, начиная от коммунальных машин и заканчивая авиакосмическими аппаратами. Поэтому при наплавке в зависимости от поставленной задачи используется либо метод наплавки вибрирующим электродом, либо метод горения дуги в среде защитного газа фогон, либо будет применяться наплавка под слоем флюса, или наплавка самозащитной порошковой проволокой.

Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса – это возможность наплавки при большой силе тока и высокой погонной энергииДля полуавтоматов чаще всего применяется сварочная порошковая или омедненная проволока

Иногда механикам приходится менять деталь, масса которой составляет несколько сотен килограммов, только из-за износа шейки или посадочного места с выработкой глубиной несколько миллиметров. «Плазма-плюс» ремонтирует такие детали вращения, диаметр которых не превышает 1700 мм, а длина не более 7000 мм. Причем наплавляемый слой можно нанести практически любой. Для автоматизации наплавочных работ порошковой проволокой на предприятии используются установки УД-209, УД-209М и более современная У-653. Сварка-наплавка детали в защищенной от воздуха зоне позволяет избежать таких негативных последствий, как образование окалины, выгорание легирующих элементов и т. д.

Освоенное предприятием газотермическое напыление отличается от других видов напыления тем, что напыляться могут не только сплавы или оксиды, но и карбиды, бориды, различные композитные материалы. Соответственно в зависимости от напыляемого вещества газотермические покрытия делят на жаростойкие, коррозионностойкие и специальные. Газотермическое покрытие имеет замечательную особенность: оно не снижает усталостной прочности, а иногда даже повышает ее, в то время как любые наплавки снижают этот параметр у детали на 15–20%. Поэтому коленчатые валы, работающие при знакопеременных нагрузках, на воронежском предприятии подвергают только газотермическому напылению.

Но для восстановления деталей в ООО «Плазма-плюс» используют не только сварку и напыление. Предприятие активно развивает ремонтно-восстановительные технологии с участием композитных материалов. Корпуса насосов, посадочные места под подшипники в редукторах, задиры на штоках – сегодня эти дефекты «Плазма-плюс» предлагает ремонтировать с помощью композитных материалов холодного отвердения.

Оборудование и материалы производим сами или почти сами

Рассматривая набирающие все большую популярность процессы восстановления деталей спецтехники методами наплавки и напыления, не можем не порадоваться, что у нас сего­дня есть мощные отечественные производители технологического оборудования.

ООО «Производственная фирма «Технап» (г. Москва) уже более 15 лет изготавливает специальное механизированное и автоматизированное оборудование для предприятий, занимающихся восстановлением деталей сваркой, наплавкой и напылением. Это вращатели для нанесения покрытий на наружные и внутренние диаметры деталей, дробеструйные камеры, автоматические системы для нанесения антикоррозионных покрытий на плоские и профильные конструкции методом газового напыления. Сегодня только на РЖД работает 540 участков по ремонту подвижного состава, оснащенных механизированными и автоматизированными сварочно-наплавочными комплексами «Технап».

Горелка MST-100 от компании «Технап» предназначена для нанесения износостойких покрытий методом газопорошковой наплавки с использованием ацетилена в качестве горючего газа и кислорода

ЗАО «НПО «Техноплазма» (Московская обл.) также производит широкий ассортимент оборудования для восстановления и ремонта деталей машин антифрикционными коррозионно-стойкими, жаростойкими, износостойкими материалами. «Техноплазма» предлагает апробированные в производстве плазмотроны, аргонодуговые горелки и горелки для сварки плавящимся электродом.

Надо также отметить, что во всем мире наблюдается снижение объемов производства покрытых электродов – это следствие все меньшего применения ручной сварки. Растут объемы механизированной и автоматизированной сварки и наплавки порошковой проволокой. Компании Lincoln Electric, Hobart, ESAB, S.A.F. Oerlicon, Thyssen Bőhler, Kobelko, Elga и др. производят и поставляют на наш рынок десятки марок порошковых проволок для сварки в углекислом газе и в смеси газов (Ar + СО2), под флюсом, а также самозащитные.

Наше производство несколько отстает, однако перспективы очевидны. ООО «Интерпро» (Орловская обл.) производит сварочную и наплавочную порошковую проволоку. Предприятие образовано в 2012 г. и оснащено новейшим европейским оборудованием. Такого оборудования нет на других предприятиях России и в странах СНГ. Освоено производство наиболее популярных марок порошковых проволок для сварки и наплавки. Сего­дня реализуется три вида порошковой проволоки: для наплавки под флюсом, в среде защитных газов и открытой дугой на воздухе.

«Судиславский завод сварочных материалов» (Костромская обл.) в 2011 г. ввел в эксплуатацию новейший цех по выпуску сварочной проволоки мощностью 6 тыс. т проволоки в год. Омедненная и полированная проволока с графитовым покрытием различного диаметра производится на оборудовании немецкой компании Koch и итальянской компании WWM.

В 2000 г. было образовано ЗАО «ЭСАБ-СВЭЛ» (г. Санкт-Петербург) – дочернее предприятие в России одного из мировых лидеров в области производства сварочных материалов шведской компании ESAB. Сегодня завод «ЭСАБ-СВЭЛ» выпускает как отечественные марки электродов, так и фирменные сварочные материалы ESAB марки OK. Важно отметить, что ESAB был первым иностранным производителем сварочных материалов, открывшим собственное производство в России. Проволока российского производства изготавливается также на заводе «ЭСАБ-Тюмень» по программе импортозамещения.

Статистика свидетельствует, что за период с момента приобретения усредненной модели спецтехники до ее капитального ремонта менее 20% всех деталей полностью вырабатывают свой ресурс. Это в основном поршни, кольца, подшипники, уплотнительные материалы и т. д. Около трети всех деталей машины при капитальном ремонте не нуждаются в каком-либо ремонте. А вот остальные детали (а их почти половина) могут и должны использоваться повторно. Это огромный резерв нашей экономики, и его нужно использовать.

Источник