Меню

Оборудования для производства базальтовой нити



Оборудования для производства базальтовой нити

Одним из направлений ООО «ПКФ Техгидро» является изготовление оборудования и оснастки для промышленного производства непрерывных элементарных базальтовых нитей с диаметром 9-13 мкм и изделий на их основе (стеклоровингов различного назначения) объемом производства до 5000 тонн в год.

Мы предлагаем линии оборудования по выпуску базальтового непрерывного волокна (БНВ) под ключ. Предлагаемое нами оборудование обладает высокими эксплуатационными характеристиками и позволяет производить высококачественный базальтовый ровинг с линейной плотностью от 150tex до 4800tex в соответствии с российскими Техническими Условиями ТУ6-48-05786904-200-03 для проведения маркетинговых исследований и испытаний базальтовых пород различных месторождений.

Что можно получить из непрерывного базальтового волокна:

  • стеклоровинг 150-4800 tex;
  • прямой ровинг 54-300 tex.

Ровинг намоточный из базальтовых нитей применяется для производства различных стеклотканей и всевозможных стеклопластиковых изделий:

  • ткани;
  • сетки (дорожные, фундаментные, штукатурные);
  • ленты;
  • шнуры;
  • арматура (стойки и фундаменты для ЛЭП);
  • трубы;
  • нетканое полотно и пр.

Технологическая схема производства базальтового ровинга

Описание технологического процесса производства:

  • Базальт поставляется на предприятие из выбранного карьера.
  • Заводская лаборатория контролирует химический состав поступающего базальта. При необходимости проводятся испытания базальтового сырья на технологичность непосредственно на базальтопрядильном агрегате.
  • Кондиционный базальт поступает на участок подготовки базальтового сырья.
  • Производится подготовка базальтового щебня в соответствии с требованиями технологического процесса (производится промывка и сушка).
  • Базальтовый щебень в контейнерах с помощью кран-балки подается в расходный бункер, а из него в загрузчик печи. Печь нагревается природным газом. Температура печи 1400-1500°С. Печь работает в непрерывном режиме.
  • Базальтовый щебень расплавляется в плавильной зоне печи и постепенно базальтовая масса перетекает в выработочную часть печи. При этом происходит гомогенизация расплава базальта по структуре и по химическому составу.
  • Базальтовый расплав из выработочной части печи поступает в фильерный питатель. Фильерный питатель изготовлен из сплава платины с родием.
  • Расплав базальта вытекает из фильер и охлаждается в подфильерном холодильнике по заданному режиму. При этом происходит вытягивание расплава в непрерывное первичное волокно. Диаметр элементарного базальтового волокна регулируется скоростью вытекания расплава из фильерного питателя и скоростью намотки первичной нити намоточным агрегатом в пределах от 9 микрон до 13 микрон.
  • Следующая технологическая операция — нанесение замасливателя на первичную нить в валковом замасливающем устройстве. Замасливатель наносится для обеспечения реализации высоких характеристик базальтового волокна в готовых изделиях. Состав замасливателя зависит от назначения базальтового волокна. Расход замасливателя зависит от типа замасливателя и организации работы с ним.
  • Первичная базальтовая нить проходит естественную выдержку в течение суток.
  • Сушка в электропечах.
  • Изготовление ровинга с линейной плотностью от 150 до 4800 текс из первичной нити производится на тростильно-мотальном станке.

Требования к базальтовому сырью для производства непрерывной нити значительно более высокие, чем требования к сырью для производства базальтового штапельного волокна. Базальтовое сырье используется для производства волокна без каких-либо добавок. Его состав нельзя доработать до требуемого качества без ущерба ТЭП процесса. Отсутствие у Заказчика базальта необходимого качества может привести к необходимости импорта кондиционного базальтового сырья.

Поэтому параллельно с работами по основному проекту мы предлагаем провести работы по исследованию свойств образцов базальтового сырья из нескольких карьеров Заказчика, включая технологические тесты по изготовлению нити из выбранных базальтов непосредственно на базальтопрядильном агрегате:

  • Проведение физико-химических исследований свойств 1-2 образцов базальтов с целью выбора карьера для проведения технологического исследования пригодности базальтов для производства непрерывной нити.
  • Проведение подготовительных работ с перемонтажом печи и изготовлением платиновых изделий.
  • Технологические исследования 1 породы базальта, поставленных Заказчиком, со снятием технико-экономических показателей на опытно-промышленной установке.
  • Обучение работников Заказчика 8 основных и 3 ИТР в течение 3 месяцев.
  • Выпуск отчета с результатами исследований и заключением по выбору базальтового карьера для производства непрерывной нити.

Мы предлагаем:

  • Разработку технического задания, исходных данных с приложениями для проектирования производства.
  • Проектирование техдокументации выполненной в соответствии с техническим заданием.
  • Разработку рабочего проекта.
  • Изготовление стандартного и нестандартного технологического оборудования и материалов.
  • Доставку технологического оборудования и расходных материалов.
  • Авторский надзор за монтажом технологического оборудования.
  • Обучение персонала основным приемам работы и ведения технологического процесса.
  • Поэтапную наладку, пуск в эксплуатацию агрегатов и оборудования участка ровингования.
  • Авторское сопровождение технологии в течение 6-ти месяцев работы цеха.

Источник

Технологическое оборудование для производства базальтовых волокон

Компания является разработчиком и изготовителем технологического оборудования для производства базальтового непрерывного волокна (БНВ), материалов БНВ и теплоизоляционных материалов на основе базальтовых тонких и супертонких волокон.

Базальтовое непрерывное волокно.

Технологическая линия TE BCF 1500-2000 Технологическая линия TE BCF 1500-2000 Компания производит технологическое оборудование новой серии BCF GM с низким энергопотреблением:

— технологические линии TE BCF 1500 — 2000 производительностью 1500 – 2000 тонн в год, в состав которых входят установки BCF-1G и промышленные модули BCF-2G. Для экономической эффективности и окупаемости проекта наиболее целесообразно организовать промышленное производство объемом 2000 тонн БНВ в год на технологической линии TE BCF 1500 – 2000.

Технологическая линия TE BCF 1500 -2000 является промышленной технологической линией производительностью 1500 – 2000 тонн БНВ в год.

Основные технические характеристики технологической линии TE BCF 1500 — 2000
№ п/п Основные технические характеристики Единица измерения TE BCF 1500 TE BCF 2000
1. Количество узлов выработки БНВ (фильерных питателей) pcs. 16 22
2. Производительность линии ton/year 1500 2000
3. Режим работы круглосуточный, с остановками отдельных модулей на ремонт футеровки и профилактические работы day/year 345 -350 345 -350
4. Расход газа m³/hour 120 160
5. Потребляемая мощность электроэнергии (220/380, 50 Гц) кVА 300 400
6. Расход воды технической (оборотной при использовании градирни) m³/hour 3.5 — 4.5 4.5 — 6.0
7. Масса первичной нити на бобине kg 2.5–3.5 2.5–3.5
8. Габаритные размеры технологической линии
ширина m 6.5 6.5
длина m 30 40
высота с рекуператором m 6.5 6.5

Основу технологической линии TE BCF 2000 составляют модульные установки производства БНВ — BCF-1G и производственные модули BCF-2G.

BCF-1G — газоэлектрическая установка на один выработочный узел (фильерный питатель) и предназначена при организации нового производства для выбора базальтового сырья, отработки технологических режимов, обучения персонала заказчика, контроля качества базальтов и производства БНВ.

BCF-2G — модульная промышленная установка предназначена для промышленного производства БНВ.

В состав технологической линии TE BCF 2000 входит полный комплекс оборудования для производства первичных материалов (товарной продукции): ровинга, рубленого волокна (фибры) и крученой нити: участок замасливателя, сушилки, оборудование для перемотки первичного волокна в ровинги, рубочные машины, по отдельной заявке оборудование для производства крученой нити, вспомогательное оборудование, лаборатория ОТК.

Читайте также:  Пышки оборудование для производства

Промышленного производство производительностью 2000 тонн БНВ в год является экономически выгодным и рентабельным производством со сжатыми сроками возврата инвестиций в организацию такого производства.

На основе технологических линий TE BCF 2000 создается более мощное производство: цехи и заводы по производству БНВ производительностью 4, 6 и 10 тысяч тонн БНВ в год.

Основные технические характеристики технологического оборудования для производства БНВ представлены в разделе «Технологии и оборудование непрерывного базальтового волокна».

Оборудование для производства материалов БНВ:

профилей, арматуры, труб, нетканых материалов, тканей, армирующих и дорожных сеток.

  • Пультрузионные технологические линии для производства профильных материалов и базальтопластиковой арматуры.
  • Технологические линии для производства матов рубленого волокна.
  • Оборудование для производства ровинговых тканей (конструкционных тканей).
  • Технологические линии для производства армирующих и дорожных сеток.
  • Оборудование для производства иглопробивных материалов.
  • Технологические линии для производства труб методом намотки.
  • Оборудование для производства емкостей и баллонов высокого давления.
  • Оборудование для производства тканей из крученых нитей.

Более подробно о технологическом оборудовании для производства материалов БНВ см. в разделе «Производство материалов на основе БНВ».

Наиболее целесообразно совместно с производством БНВ организовать производство материалов на основе БНВ. Организация производства материалов БНВ осуществляется под заявки Заказчиков продукции. Совместное производство БНВ и материалов БНВ позволяет сориентировать производство на конечных потребителей продукции и сделать его еще более рентабельным.

Оборудование для производства теплоизоляционных материалов

Технологическая линия STBF-800Технологическая линия STBF-800 Компания предлагает поставки технологического оборудования для производства теплоизоляционных материалов.

Технологических линий для производства теплоизоляционных плит плотностью от 50 кг/м 3 до 180 кг/м 3 базальтовых тонких волокон (БТВ). Характеристики технологических линий представлены в разделе «Оборудование для производства теплоизоляционных материалов на основе БТВ».

Оборудования нового поколения для производства базальтовых супертонких волокон (БСТВ) теплоизоляционных холстов и прошивных матов БСТВ. Характеристики технологического оборудования представлены в разделе «Оборудование для производства БСТВ — Установки для производства БСТВ ВСТВ 20М, BSTF 20, BSTF 40».

Оборудование для производства базальтовой чешуи

Оборудование для технологий энергосбережения

Оборудование для применения технологий энергосбережения в промышленности: рекуператоры, теплообменники, системы рециркуляции, системы и регуляторы газо и воздухоснабжения, газовые горелки, системы контроля и управления технологическими процессами.

Оборудование изготавливается, комплектуется и поставляется в соответствии с выполненными проектами реконструкции действующих печей и термического оборудования, или в комплекте с поставками новых печей.

Для футеровки нагревательных печей используются высокотемпературные волокнистые материалы, которые совмещают функции огнеупорных и теплоизоляционных материалов.

Комплексное применение оборудования, систем энергосбережения и волокнистых футеровочных материалов позволяет существенно на 25 – 50% снизить потребление энергоносителей в промышленных нагревательных и обжиговых печах. Более подробно см. «Рекомендации по энергосбережению в промышленности»

Источник

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА НБВ

Инновационные технологии производства базальтового непрерывного волокна

Базальт ткани

НОВЫЕ ИНЖЕНЕРНЫЕ РЕШЕНИЯ ПРОЕКТОВ ПЕРЕРАБОТКИ БАЗАЛЬТА В ВОЛОКНО

Проектирование производственных комплексов производства базальтового непрерывного волокна

Ровинг Базальтовый

ИССЛЕДОВАНИЯ ГОРНЫХ ПОРОД

Определение пригодности горных пород для производства базальтового волокна

Технология производства базальтового непрерывного волокна(ровинга)

Описание технологического процесса

Основой производства базальтового непрерывного волокна является однокомпонентное сырье- горная порода типа базальта. Получение волокна возможно с сырья имеющего высокую пластичность расплава. Определить пластичность возможно только в результате детального исследования свойств расплава. До начала получения непрерывных базальтовых волокон на промышленной установке крупнофракционный базальтовый щебень дробится на щековой дробилке до необходимой фракции которая составляет 5-12 мм. После отбора металлических включений способом магнитной сепарации, базальтовое сырье, представленное в виде мелкого щебня или крошки со средней фракцией от 5 до 12 мм просевают и промывают от мелких включений (пыли и т.п.), после чего его просушивают в нормальных условиях при естественной циркуляции воздуха путем проветривания, либо в специальном сушильном аппарате (в зависимости от климатических условий производства). С помощью кран-балки или тельфера промытая базальтовая крошка периодически загружается в бункер загрузчика установленного над плавильной печью.

Плавильная печь представляет собой рекуперативную ванную печь непрерывного действия с прямым газовым нагреванием плавильной зоны. В печи базальтовое сырье расплавляется, а его расплав после гомогенизации поступает в фидеры для последующего формования из него в питателях комплексных непрерывных базальтовых нитей. Плавление крошки осуществляется при температуре (1500 ± 50)°С в результате сжигания газовоздушной смеси, которая состоит из природного газа и воздуха. Воздух для сжигания подается от вентилятора высокого давления через теплообменник-рекуператор, где подогревается теплом отходящих газов до температуры 450 — 600°С, а газ подается от газораспределительной подстанции (ГРП). Расплав из выработочной части печи самотеком поступает в фидер, в донной части которого расположены сливны е устройств а , через которые расплав подается на платино-родиевые фильерные питатели, где происходит формирование элементарных БНВ путем вытягивания их и намотки на катушку наматывающего устройств а . Прядь элементарных нитей проходит через валковое устройство, которое наносит замасливатель, после покрытия ее слоем замасливателя нити собираются в одну комплексную нить. Комплексная нить проходя нитераскладывающий аппарат, наматывается съемную бобину. По мере намотки бобина с нитью снимается с бобинодержателя наматывающего аппарата и заменяется новой бобиной. На бобинах намоточных аппаратов происходит формирование комплексной нити (КН), которая состоит из 1 200 элементарных БНВ. Намотанные бобины выдерживаются сутки при нормальных условиях, после чего поступают в отделение перемотки для получения ровинга с необходимым количеством сложений. После перематывания готовый ровинг на бухтах маркируется и упаковывается в полиэтиленовую пленку , а затем упаковывается на палеты и поступает на состав готовой продукции.

Основные этапы технологической схемы производства

Технологический процесс производства ровинга состоит из следующих стадий:

  • доставка и разгрузка базальтового щебня фракции 5…..12 мм на склад;
  • входной контроль исходного сырья;
  • приготовление замасливателя;
  • загрузка базальтового щебня в печь;
  • плавление базальтового расплава;
  • выработка непрерывного волокна в виде комплексной нити;
  • технологический контроль комплексной базальтовой нити;
  • выдержка комплексной нити в условиях цеха в течение 24 часов;
  • рубка чипсов и их сушка
  • перемотка комплексной нити и получение ровинга с заданным значением линейной плотности;
  • сушка ровинга при температуре 120…..160°С в течение 12 часов(время зависит от типа сушила);
  • контроль качества ровинга на соответствие требованиям;
  • упаковка;
  • транспортировка на склад и хранение.

Process Flow Diagram : / Схема последовательности технологических операций (технологическая блок-схема)

Читайте также:  Поверка и клеймение весоизмерительного оборудования

Layout :/Схема размещения оборудования (план участка):

Product range, Production capacity/ Мощности производства

На сегодня предпочтительная мощность производства составляет не менее 25 00 тонн базальтового волокна в год при использовании восьми платино-родиевых питателей с 1200- фильер каждый.

Цех предполагает производство непрерывной комплексной нити линейной плотностью 600÷800 текс из природного базальта с последующей переработкой в ровинг различного назначения.

End production application / Применение конечной продукции

— авиационной промышленности (несгораемая изоляция двигателей бортовых частей самолетов, звукоизоляция в глушителях промышленных установок, тормозные колодки);

— радиоэлектронной промышленности (производство печатных плат, имеющие высокие температурные характеристики и стабильные диэлектрические показатели);

— нефтехимической промышленности (фильтры для очистки технологического газа, фильтры для очистки сточных вод от нефтепродуктов, технологические трубопроводы);

— строительной промышленности (негорючие прочные строительные детали и конструкции взамен деревянных, мягкая и жесткая кровля);

— машиностроительной промышленности (амортизационные прокладки прессов, хладоизоляция промышленных и бытовых холодильников, изоляция емкостей с кислородом, азотом и т.п.);

— специальной технике в качестве тары с повышенным ресурсом эксплуатации для хранения и транспортирования боеприпасов

Product quality specifications :/Технические характеристики, качество продукта

Сравнительные характеристики нитей из стеклянных и базальтовых волокон

Свойства базальтовое волокно волокно из стекла «Е»

Температура применения, о С от-260 до +700 от -60 до + 460

Температура спекания, о С 1000 600

Коэффициент теплопроводности, Вт/м . К* 0,031 -0,038 0,034 – 0,04

Диаметр элементарного волокна, мкм 7-23 6-17

Плотность ,кг/ м з 2600-2800 2540-2600

Модуль упругости, кг/мм 2 9100-11000 до 7200

Остаточная прочность при растяжении

при 20 о С 100 100

при 200 о С 95 92

при 400 о С 82 52

Raw material :/Сырье

Базальтовый щебень, как однокомпонентное сырье для получения базальтовых непрерывных волокон, должен вырабатываться на аттестованном карьере, представительские образцы которого прошли лабораторные и опытно-промышленные испытания с положительным результатом. Отбор сырья необходимо вести селективно.

Сырьё из горных пород представляет собой дробленные средние, основные и метаморфизированные ультраосновные горные породы вулканического происхождения типа базальта: базальты, андезто-базальты, андезиты, амфиболиты, диабазы, порфириты и другие (далее по тексту сырье). В сырье не должны содержаться посторонние примеси в виде металла, кварца, песчано-глинистых и других пород. Содержание зёрен размером менее 5 мм не должно превышать 10% по массе, содержание зёрен размером более 12 мм также не должно превышать 10% по массе.

  1. Рабочие дни в году – 350 дней
  2. Метод обогрева питателя -электрический
  3. Количество питателей -7 (из них ЗИП-1)
  4. Кол/во отв. в питателе — 1200
  5. Сплав питателя — платина -80%, родий – 20%
  6. Расход драгметаллов в г на 1000 тонн базальтового волокна – 1000
  7. Срок службы фильерного питателя до ремонта в сутках – 180…275
  8. Текущий ремонт печи – без остановки печи 2 раза в год*.

9. Основной ремонт печи – 1 раз в 3 года* в течении недели.

  1. Огнеупорный материал срок службы —не менее 3 лет.
  2. Вес огнеупора -120* т
  3. Необходимая требуемая площадь 300 м 2

Требования к производственным помещениям для производства непрерывного базальтового волокна

Energy resources: / Энергорессурсы

a) Fuels/ топливо

Газ природный на 1 кг базальтового волокна, — 1.0 м 3

b ) Electricity /электричество

Электроэнергия (3-фазы), — трансформаторы и их мощность кВт и их количество, напряжение 380 V

Мощность электрооборудования, кВт:

Установленная-2 x 630 из независимых источников питания(один является резервным)потребляемая- 1- 350- на технологические цели

Потребляемая мощность kW , 326* кВт

Расход электроэнергии на 1 кг базальтового волокна 1.7* kW

C ) Air /воздух

Сжатый воздух на 1 кг базальтового волокна -17,6 м 3

d) Water/ вода

Расход 370 м 3 в сутки, оборотная

Расход дистиллированной воды 1,2 м 3 в день

Источник

Оборудование для производства базальтовых волокон и изделий

Финансы и банковские услуги Оборудование Производство Технологическое оснащение

5. Оборудование для производства базальтовых волокон и изделий.

5.1. УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БАЗАЛЬТОВОГО
СУПЕРТОНКОГО ВОЛОКНА (БСТВ).

Установка состоит из малогабаритных плавильных печей с автоматическими загрузчиками базальтовой крошки. Через жаростойкие (или из платинородиевого сплава) фильерные питатели с помощью вытягивающих устройств формируются первичные волокна диаметром до 300 мкм. Волокна подаются в камеры раздува, где они раздуваются потоком сгорания газо-воздушной смеси в штапельные супертонкие волокна диаметром 1-3 мкм. Длина волокон 50-70 мм. Супертонкие волокна попадают в камеру волокноосаждения и осаждаются на барабане конвейера. Формирование товарного холста производится на намоточном устройстве.

При применении автоматического раскладчика, холст подается непосредственно на технологические линии для его дальнейшей переработки. В настоящее время мы можем предложить установки БСТВ со следующими характеристиками.

В табл. 26 приведены основные характеристики установок для производства БСТВ.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВОК:

Таблица 26

Наименование показателей

Марка установки*

Производительность по волокну, т/год

Расход природного газа, м3/кг

Расход электроэнергии, квт/кг

Габаритные размеры, м
ширина
длина
высота

Обслуживающий персонал, чел/см
операторы

* Ж — на жаростойких питателях ПР — на платинородиевых питателях

**Возможно использование дизтоплива или мазута.

Срок гарантийной службы жаростойких питателей — 20 суток (по факту 30-40 суток), платинородиевых — 6 месяцев.

В состав установки входят следующие узлы:

Загрузчик-дозатор, печь плавильная, рекуператор, узел формования, вытягивающий механизм, узел раздува, диффузор, камера волокноосаждения, узлы и детали системы оборотного водоохлаждения, узлы и детали системы газовоздухоснабжения, электрооборудование (щиты управления, кабельная разводка), трансформатор ТВК-75, вентилятор (применяется для 3-х установок БСТВ), дымосос, площадка обслуживания, камера очистки отходящих газов.

Стоимость установки БСТВ зависит от комплектности, степени автоматизации. Рекомендуемая мощность рентабельного производства, БСТВ, позволяющая в кратчайшие сроки окупить первоначальные затраты составляет 500-600 т/год.

5.2.УСТАНОВКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ БАЗАЛЬТОВЫХ НЕПРЕРЫВНЫХ ВОЛОКОН ДИАМЕТРОМ ОТ 9 ДО 25 МКМ.

Установка по производству базальтовых непрерывных волокон предназначена для формирования волокон диаметром 9-25 мкм из расплава базальтового щебня (или крошки) на многофильерных платинородиевых питателях при скоростной намотке на бобины с нанесением замасливателя и последующей перемоткой в ровинг.
В настоящее время мы можем предложить установки по производству непрерывных волокон со следующими характеристиками.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВКИ

Таблица 27

Наименование показателей

Марка установки

Диаметр волокна, мкм

Энергозатраты
— природный газ, м3/час
— электроэнергия, квт/час

Удельный расход замасливателя, л/кг

Количество комплектов питателей массой 3300г

Габаритные размеры, м (с площадкой)

Для производства базальтовых непрерывных волокон используют однокомпонентное сырье: средние, основные и метаморфизированные ультраосновные горные породы вулканического происхождения (андезитобазальты, диабазы, габбро, порфириты и др.). Природа создала горные породы, провела их длительные климатические испытания, создала экологически чистое сырьё.

Читайте также:  Звуковое оборудование для машины

За счет уникального многокомпонентного как минерального, так и химического составов исходного сырья, базальтовые волокна характеризуются удачным сочетанием высоких эксплуатационных свойств (температуростойкостью, механической прочностью, модулем упругости, низкой теплопроводностью, вибростойкостью, износостойкостью, стойкостью к агрессивным средам).

Для получения волокон с заданными характеристиками (например, более высокомодульные, температуростойкие, щелоче — или кислотостойкие) существует возможность подбора исходного сырья или корректировки имеющегося. Базальтовые непрерывные волокна (БНВ) по параметру «цена/качество» превосходят стеклянные, амидные и углеродные волокна, поэтому они начинают вытеснять в ряде принципиальных применений широко распространенные стеклянные волокна.

По комплексу физико-химических свойств: кислото — и щелочеустойчивость, гигроскопичность, сопротивление истиранию, модуль упругости, диапазон рабочих температур и др. БНВ существенно превосходят стеклянные волокна, что обуславливает и сферы применения БНВ для: производства базальтобетонов; замены тепло-звукоизолирующих наполнителей из стекловолокна и т. д.

Себестоимость БНВ может быть на уровне стекловолокна и значительно ниже высокомодульных и специальных волокон, что является экономически целесобразным. Важной особенностью производства БНВ является одностадийность и экологическая чистота технологического процесса. Сырьевая база для производства БНВ практически не ограничена.

Это дает возможность утверждать, что по физико-химическим и механическим свойствам БНВ имеют огромную перспективу как армирующий материал в производстве специальных бетонов и композитов на полимерной матрице, работающих в агрессивных средах. Перспективным также является использование БНВ в производстве базальтопластиковых труб, разнообразных регенерируемых фильтров, а также других тканевых негорючих и влагоустойчивых изделий самого различного назначения.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технология получения базальтовых непрерывных волокон состоит из следующих технологических операций: приготовление расплава, включающего плавление сырья и гомогенизация расплава, выработка из расплава элементарных волокон, замасливание волокон, намотка их на бобины.

Осуществление этих операций проводится следующим образом.

При помощи транспортера, подготовленное сырье подается к зоне загрузки. Загрузка в печь производится автоматически. Загруженное сырье в печи плавится пламенем сгорания природного газа, а оплавленное гомогенизированое сырье при температуре 0С направляется в непрерывном режиме в фидер.

Для уменьшения энергозатрат, установка снабжена рекуператором, установленном в корпусе печи над отверстием выхода отработанных газов. Из фильер питателя благодаря гидростатическому действию расплава базальта формируются луковицы, из которых с помощью механизма вытяжки и намотки вытягивается пучок элементарных нитей из расплава, которые предварительно замасливаются узлом замасливания. В нитесборнике элементарные волокна наматываются на бобине и направляются на склад.

* Стоимость и сроки изготовления оборудования уточняются при заключении контракта

5.3.УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТОНКОГО

БАЗАЛЬТОВОГО ВОЛОКНА.

Установка состоит из ванной плавильной печи прямого нагрева с автоматическим или ручным загрузчиком, узла формования струй расплава приемо-формирующего конвейера. При необходимости установка может комплектоваться прошивочной машиной, или линией получения мягких плит на синтетическом связующем.

Базальтовое тонкое штапельное волокно (БТШВ) производится в результате одностадийного раздува струй расплавленного базальта сжатым воздухом, что существенно снижает их себестоимость по сравнению с БСТВ.

Электрооборудование и автоматика установки обеспечивают контроль режима работы печи, автоматическую загрузку крошки, контроль и управление режимов работы фильерных питателей, а также аварийную сигнализацию.

Производство базальтового тонкого волокна заключается в следующем: при помощи дозатора сырье подается к зоне загрузки. Загрузка производится автоматически.

Печь ванного типа с вертикальным рассеиванием пламени. Отопление печи производится газо-воздушной смесью, поступающей от общего смесителя через горелки. Загруженный на под печи базальтовый щебень расплавляется раскаленным газом, который обеспечивает температуру печи С.

К фидеру снизу присоединяется фильерный питатель, обогреваемый переменным током. Отопление фидера производится за счет тепла отходящих газов печи. Непрерывные струи расплава формируются в разогретом фильерном питателе под действием гидростатического столба расплава, а продукты сгорания отводятся из фидера в вертикальный стояк, в котором установлен струйный рекуператор. Полученный расплав горной породы, доведенный до необходимых параметров по температуре, однородности и вязкости проходит через фильерные отверстия питателя и в виде струй входит в дутьевую головку, в которую подается сжатый воздух. Сжатый воздух, проходя через дутьевую головку, разрывает с внешней поверхности струи расплава верхний слой и вытягивает из него отдельные ворсинки, которые отделяются от струи в виде штапельных волокон. Затем волокна направляются через диффузор в камеру волокноосаждения и на конвейер, на верхней ветви которого осаждаются в виде ковра штапельного волокна и поступают на упаковку или на дальнейшую переработку.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВКИ

Источник

Купить линию для производства базальтовой сетки — купить пултрузионное оборудование

Готовое производство по цене от 1700000 руб.

Цена указана за автоматический станок ЛС-1 для производства композитной стеклопластиковой сетки шириной до 1 метра в стандартной комплектации с учетом стоимости технологии производства.
Доставка в любой регион, обучение персонала, пусконаладочные работы, гарантийное и постгарантийное обслуживание.
Габаритные размеры оборудования: 14 х 1.5 х 2 метра,
Диаметр прутка выпускаемой сетки от 1.0 мм до 10.0 мм, Производительность линии 1,5 метр погонный в минуту.
Диаметр ячейки 50 х 50, 100 х 100 мм, 50 х 100 мм, 50 х 200 мм.
Энергопотребление на старте 20 КВт, 12 кВт в рабочем режиме.
Линию обслуживает 1 человек.
Гарантия 3 года.
Модификации оборудования:
см. описание — Линия ЛС-1
см. описание — Линия ЛС-2

Наше оборудование и технология производства композитных материалов позволяет изготавливать стеклопластиковую сетку высокого качества, с низкой себестоимостью с производительностью от 0.5 до 4 м² в минуту.
Мы изготавливаем станки в двух комплектациях, различающихся по ширине линии, 1 м. и 2 м.
На метровой линии можно выпускать сетку любой ширины, от 0.5 до 1 метра.
Изменяя настройки линии можно варьировать размер ячейки сетки в пределах от 50 до 200 миллиметров в любом сочетании.
На линии в стандартной комплектации диаметр нитей арматуры варьируется от 1 до 10 миллиметров
Стоимость линии ЛС-2 — 2х метровой ширины — 2400000 рублей.

Дополнительные отличия в конструкции оборудования в зависимости от способа переплетения прутков в сетке:
1 – ковровое переплетение (поперечные прутки поочередно огибают продольные).
2 — скрученное переплетение (поперечные прутки проходят продольные насквозь).
Второй вариант переплетения сетки придает ей особенную прочность, такая модификация стоит дороже на 300 тыс. рублей.

Стеклопластиковая сетка применяется для армирования бетонных конструкций и кирпичной кладки вместо традиционной сварной. Она в 2.5 раза прочнее стальной сетки, значительно легче и не ржавеет.

Источник