Меню

Оборудования для нанесения наплавки



Оборудование для наплавки SBI

Компания SBI производит различные типы оборудования для плазменной наплавки, от простых комплектов для ручной наплавки до автоматических наплавочных комплексов:

1. Оборудование для ручной плазменной наплавки – Серия аппаратов PMI-350 DC– 500 DC – 350 AC/DC

Процессы наплавки: плазменная наплавка с подачей порошка или проволоки, ТИГ наплавка с подачей проволоки

Аппарат универсальный, может также:

— подключаться к роботу или автоматизированной установке,

— встраиваться в автоматизированную линию

Характеристики:

  • Стабильная плазменная дуга
  • Встроенная память – до 999 программ
  • Жидкокристаллический сенсорный дисплей
  • Удобное обслуживание
  • Встроенная установка охлаждения
  • Меню на русском языке
  • Большой срок службы

Подробные технические характеристики приведены в разделе: Аппараты плазменной сварки и наплавки PMI

Комплект оборудования для ручной наплавки состоит из:

  • аппарат
  • порошковый питатель
  • плазменная горелка

Примеры применения – в разделе Проекты – наплавка

Автоматические установки для наплавки. Компания SBI производит установки для наплавки любой компоновки: колонного, портального типа, так и специального типа по техническому заданию заказчика.

2. Установка автоматическая UCD-400

Предназначена для порошковой наплавки или наплавки с подачей присадочной проволоки плоских и пространственных поверхностей различных изделий:

  • рабочих поверхностей запорной арматуры,
  • клапанов (судовых, автомобильных, клапанов электростанций и пр.)
  • штампов, пресс-форм, литьевых форм
  • изнашивающихся частей оборудования для горной промышленности и бурильного оборудования, например, наплавка буровых долот, буровых лап
  • клиньев и рабочих поясов и т.д.

Принцип действия: Оператор установки загружает деталь вручную или с помощью механизмов, далее процесс наплавки происходит по программе в автоматическом режиме.

Стандартная UCD-400 наплавляет детали с диаметром или максимальным габаритом по диагонали – 400 мм, вес детали с оснасткой – до 50 кг.

UCD-400 в стандартной компоновке имеет шкаф управления со встроенным сварочным оборудованием, пульт управления, плазменную горелку, 3 оси перемещения горелки, механизм ее наклона, поворотный позиционер с наклоном, защитные шторки. Но компоновка установки и характеристики могут быть изменены по желанию заказчика.

3 Установка универсальная CWD 1000-3000

Применение: для порошковой плазменной наплавки и наплавки проволокой тел вращения. Стандартные длины 1-3 метра, диаметры и вес заготовки – по желанию заказчика.

4 Установка для наплавки буровых труб

Выполняются индивидуально, согласно задания заказчика.

  • Программируемая установка с CNC управлением
  • Виды наплавки: Плазма, ТИГ
  • Присадка: порошок или проволока
  • Длина выпущенных установок: до 12 м, возможно больше.
  • Диаметры и масса – согласно технического задания заказчика

Применение: для порошковой плазменной наплавки на лопасти калибраторов и для наплавки на замки бурильной трубы и подобные тела вращения.

5 Установка лазерной наплавки бурильных труб

SBI производит различные варианты установок согласно технического задания заказчика.

Источник

Оборудование для наплавки

Технологии наплавки — оборудование, расходные материалы, применение

ООО «Плазмацентр» разрабатывает и поставляет оборудования для наплавки, к которому относятся плазменно-порошковая наплавка (PTA наплавка), плазменная наплавка и горелки для наплавки, а также поставляем сварочное оборудование и сварочные материалы для наплавки.

Если Вы не знаете какая технология напыления подойдет для решения Вашей задачи, пришлите нам запрос с указанием требований к покрытию и условиями эксплуатации изделий и наши специалисты подберут оптимальное оборудование.

Помимо поставки оборудования мы также готовы поставить технологию и провести обучение.

Ко всему предлагаемому оборудованию мы занимаемся поставкой запасных частей и расходных материалов.

Eutronic GAP® — процесс переноса плазменной дугой (РТА) от компании Castolin Eutectic. GAP® идеален для соединения и нанесения покрытий. При процессе PTA плазма фокусируется при прохождении через тугоплавкий анод, вызывая значительное уплотнение и повышение мощности дуги.

Изготовление деталей и изделий с износо- и/или коррозионностойкими свойствами поверхности, а также восстановление размеров изношенных и бракованных деталей за счет нанесения покрытий, работающих в условиях высоких динамических, знакопеременных нагрузок или подверженных абразивному изнашиванию.

Горелка SuperJet S Eutalloy предназначена для наплавки самофлюсующихся порошковых материалов на основе NiCrBSi, NiBSi или CoBSi по технологии Eutalloy, разработанной и запатентованной компанией Castolin Eutectic, с целью получения износостойких покрытий для защиты от разных типов износа.

Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: office@plasmacentre.ru

Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.

Источник

Оборудование для наплавки

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Оборудование для ручной наплавки

Ручная наплавка, как правило, производится в стационарных условиях. В комплект оборудования поста для ручной электродуговой наплавки входит: источник питания, стол или манипулятор изделия, электрододержатель, сварочные провода, защитные приспособления, вспомогательный инструмент (зубило, молоток, стальные щетки). Для оснащения поста используется обычное оборудование для ручной электродуговой сварки.

Рабочее место наплавщика оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией.

Оборудование для механизированной наплавки

Вследствие некоторых технологических особенностей (длительная и непрерывная работа, высокотемпературный подогрев наплавляемых заготовок, применение различных видов электродных материалов и т. п.) для механизированной наплавки необходимо специальное оборудование, хотя достаточно широко используется для этой цели и универсальное сварочное оборудование.

Для механизированной наплавки применяют полуавтоматы и автоматы. Последними обычно комплектуются универсальные и специализированные наплавочные установки или станки. Наплавочная установка (станок) состоит из источника питания, наплавочного автомата или головки, аппаратуры, автоматизации и управления, манипулятора (вращателя), механизмов перемещения наплавочного автомата. В комплект установки может входить вспомогательное оборудование (формирующие устройства, индукторы или газовые горелки для подогрева наплавляемых деталей и средства контроля процесса наплавки.

Источники питания для наплавки

Для наплавки используются сварочные трансформаторы, преобразователи и выпрямители. Для электродуговой наплавки могут использоваться источники переменного и постоянного тока (постоянный ток предпочтительнее). Плазменная наплавка ведется на постоянном токе, в качестве источников питания используют сварочные выпрямители. Для ЭШН, как правило, применяют одно- или трехфазные трансформаторы. ЭШН электродными лентами в горизонтальном положении ведут на постоянном токе.

Читайте также:  Продажа оборудования из финляндии

Полуавтоматы для наплавки

Полуавтомат для наплавки состоит из подающего механизма, гибкого направляющего шланга с ручной горелкой, катушки с проволокой, источника питания с пуско-регулирующей аппаратурой. Наиболее широко применяются полуавтоматы для наплавки в среде защитного газа и самозащитной проволокой.

Автоматы, для наплавки

Из многочисленных способов наплавки наибольшее распространение имеет дуговая наплавка. Соответственно наибольшее количество моделей автоматов выпускается промышленностью для этого способа наплавки.

Автоматы для дуговой наплавки

Наплавочные дуговые автоматы состоят из горелки (мундштука), механизма подачи электродного или присадочного материала, механизма настроечных перемещений, механизма перемещения автомата относительно наплавляемой детали, катушки для электродной проволоки или ленты, флюсовой аппаратуры, системы управления, источника сварочного тока, средств техники безопасности.

Волченко В.Н. Сварка и свариваемые материалы.

Источник

Оборудование для нанесения покрытий

Компания “ПТК” уже не первый год поставляет широкий спектр оборудования для нанесения защитных покрытий.

В нашем каталоге представлены:

Горелки для газопорошковой наплавки NobiTorch basic и горелки для газотермического напыления NobiJet FS, установки для электродуговой металлизации, источники и комплексы с ЧПУ для плазменной наплавки (PTA), переносные установки для сверхзвукового нанесения покрытий (HVOF)- Termika-3.

Наша компания готова с радостью помочь с выбором технологии и поделиться советами, которые необходимо знать при покупке оборудования для нанесения покрытий. Также у нас Вы сможете приобрести все необходимые расходные материалы, сопутствующее оборудование и аксессуары: пескоструйные камеры для подготовки поверхности, вращатели, системы промышленной вентиляции, средства индивидуальной защиты оператора, проволоки для электродуговой металлизации, самофлюсующиеся порошки NiBCrSi, термореагирующие порошки для подслоя NiAl, керамические порошки (Al2O3, CrO2, TiO2), металлокерамические порошки (WC-Co, WC-Co-Cr, Cr3C2) и др.

Наше оборудование с успехом используется в различных отраслях промышленности:

  • Стекольная (наплавка формокомплектов, плунжеров, горловых колец, поддонов)
  • Полиграфия и Целлюлозно-бумажная (бумаговедущие ролики, анилоксовые валы, бумагорезательные ножи, каландровые валы)
  • Металлургическая (ролики, валки, подшипники скольжения, стенки кристаллизаторов)
  • Горнодобывающая (защитные втулки, вкладыши подшипников)
  • Нефтегазовая (плунжера, штоки, подшипники скольжения, запорная арматура, теплообменное оборудование)
  • Авиационная (элементы шасси, лопатки газовых турбин, тормозные колодки, камера сгорания)
  • Судостроение и судоремонт (валы судовых валопроводов, подшипники скольжения, торцевые и дейдвудные уплотнения, клапаны дизельных двигателей)
  • Турбостроение (роторы турбин, вкладыши подшипников
  • Моторостроение (поршни, выпускные коллекторы, клапаны)
  • Строительство (цинкование и алюминирование)
  • Энергетика (детали паровых, газовых и гидротурбин, электропроводные и изоляционные покрытия)

Назначение покрытий

Восстановление размеров деталей, упрочнение поверхностей деталей для обеспечения износостойкости, придание химически-коррозионной стойкости, электропроводности, термобарьерные, архитектурные, гальваническая защита, замена покрытий из твердого хрома.

Требуется консультация специалиста? Мы будем рады Вам помочь! 596–30–32

Источник

Автоматическая наплавка в среде защитных газов (сущность процессов, оборудование, применяемые материалы, достоинства, недостатки).

Главная » Статьи » Профессионально о пайке, напылении, наплавке » Материалы и оборудование для наплавки

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!

Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!

Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!

Оборудование для механизированной наплавки

Вследствие некоторых технологических особенностей (длительная и непрерывная работа, высокотемпературный подогрев наплавляемых заготовок, применение различных видов электродных материалов и т. п.) для механизированной наплавки необходимо специальное оборудование, хотя достаточно широко используется для этой цели и универсальное сварочное оборудование.

Для механизированной наплавки применяют полуавтоматы и автоматы. Последними обычно комплектуются универсальные и специализированные наплавочные установки или станки. Наплавочная установка (станок) состоит из источника питания, наплавочного автомата или головки, аппаратуры, автоматизации и управления, манипулятора (вращателя), механизмов перемещения наплавочного автомата. В комплект установки может входить вспомогательное оборудование (формирующие устройства, индукторы или газовые горелки для подогрева наплавляемых деталей и средства контроля процесса наплавки.

Автоматическая наплавка

Общие сведения о восстановлении

Известно, что причиной отказов большинства сборочных еди­ниц и типовых соединений является износ. Локомотив — сложная машина с множеством взаимно перемещающихся и трущихся де­талей, которые в процессе эксплуатации изнашиваются. При этом меняются рабочие характеристики, появляются ненормальные сту­ки, вибрации, нагрев, снижаются мощность и КПД, увеличивает­ся опасность аварии или крушения. Поэтому перед работниками локомотиворемонтных предприятий чаше всего возникает вопрос: как вернуть начальные размеры, восстановить геометрическую фор­му и поверхностные свойства деталям? Эту задачу можно решить двумя принципиальными путями:

— изменением номинального (первоначального) размера дета­ли с целью получения нормальной геометрической формы, что достигается, как правило, механической обработкой поврежден­ной поверхности;

— восстановлением номинальных размеров и формы детали пу­тем наращивания их поверхности различными способами, с пос­ледующей механической, тепловой или химико-термической об­работкой.

Для восстановления изношенных деталей существует много ме­тодов (рис. 4.1). В локомотиворемонтном производстве наиболь­шее распространение получили: электродуговая или газовая на­плавка; металлизация; электроискровая обработка; обработка дав­лением; электролитическое покрытие; нанесение на поверхность пленок из полимерных материалов. В отдельных случаях исполь­зуют метод ремонтных втулок, когда сильно изношенную повер­хность валика, шипа или отверстия какой-либо детали обтачива­ют (или растачивают) и с натягом ставят втулки, обрабатывая за­тем их под номинальный размер.

Рис. 4.1. Классификация способов восстановления деталей

Для восстановления значительного износа деталей используют­ся различные виды электродуговой наплавки; ручная, автоматичес­кая и полуавтоматическая, под слоем флюса, в среде защитных га­зов, вибродуговая и т.п.

Ручная наплавка — простой, но малопроизводительный способ, который не дает стабильного качества слоя. Возникающие при на­плавке большие термические напряжения вызывают деформирова­ние (коробление) детали. Но значительная часть наплавочных работ выполняется ручным способом, так как автоматическая и по­луавтоматическая наплавка целесообразна при достаточно больших объемах наплавочных работ, т.е. на ремонтных заводах, депо и в центральных ремонтных мастерских, поэтому там, где возможно, процесс наплавки автоматизируют.

Читайте также:  Оборудование для конструкции вентиляции

Ручную наплавку стальных деталей выполняют на обычном сва­рочном оборудовании для ручной сварки с питанием постоянным током (от сварочных генераторов) или переменным током (от сварочных трансформаторов). При наплавке постоянным током дуга более устойчива. Наплавку можно выполнять на прямой полярности (деталь подключена к положительному полюсу) и на обратной полярности (деталь подключена к отрицательному полюсу). В последнем случае деталь меньше нагревается и не деформируется. Ю- этому наплавку предпочтительнее вести на постоянном токе при обратной полярности.

Для ручной наплавки обычно применяют электроды, представляющие собой металлические стержни, покрытые специальными составами — обмазками. Выбор электрода зависит от материала детали На электродах указывают условные обозначения тип, марку диаметр, группу индексов и ГОСТ. Тип электрода характеризует его основное назначение (наплавка), марка соответствует виду обмазки. Для наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей применяют электроды с обмазкой марок O3H-30U, ОЗН-400У ОЗН-500У (числа обозначают твердость наплавленного слоя в единицах Бринелля). Для наплавки деталей, подвергающихся интенсивному абразивному изнашиванию, применяют электроды с обмазкой 12АН-ЛИИВТ. Изношенные детали из высокомарганцовистых сталей типов Г13, Г13Л наплавляют электродами с обмазкой ОМГ-Н. Во всех случаях металлические стержни электродов должны быть из легированной проволоки.

При ручной наплавке поддерживают напряжение тока 18 -35 В. Сварочный ток устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого слоя и материала детали. Например, при наплавке деталей из углеродистых сталей и толщине наплавляемого слоя 2 мм ток должен быть 170-200 А, а при наплавке такого же слоя на детали из среднелегированной стали ток устанавливают в пределах 110-140 А.

Производительность ручной наплавки 0.8-1 кг/ч наплавленно­го металла. Применение стендов-кантователей повышает произво­дительность и облегчает выполнение вспомогательных работ (установку, поворот деталей).

Рис. 4.2. Схема наплавки металличе­ским электродом с дополнительной присадкой:

I присадочный пруток; 2 — основной электрод; 3— основной металл; 4— на­плавленный металл

При большем объеме работы для повышения производительнос­ти применяют наплавку с присадочным прутком, пучком электро­дов. трехфазной дугой (рис. 4.2). В первом случае в зону электричес­кой дуги вводят присадочный пруток, который периодически прижимается сварщиком к кромке электрода. При этом дуга начинает гореть между прутком и деталью. Производительность повышается на 30—40 %.

При наплавке пучком электродов образуется блуждающая дуга, которая переходит автоматически с электрода на электрод по нескольку раз в секунду. При этом снижается глубина проплавления основного металла. Производительность увеличивается на 50—80 % благодаря увеличению количества одновременно расплавляемого электродного металла.

Ручную наплавку трехфазным током осуществляют двумя параллельными изолированными один от другого электродами, расположенными в двухфазном электродержателе. Третью фазу подводят к наплавляемой детали, в результате чего возбуждаются и горят одновременно три однофазных дуги в одном факеле что придает большую устойчивость дуге. Производительность повышается в 2—5 раз.

Технология ручной наплавки такая же, как при ручной сварке. В зависимости от степени износа деталь наплавляют за один, два и более проходов. При многослойной наплавке больших поверхностей рекомендуется во избежание коробления детали применять обратноступенчатый способ: валики одного слоя накладывают поперек направления валиков ранее наложенного слоя. Наплавка должна производиться на основной металл. При ранее выполненной наплавке старый слой необходимо удалить одним из слесарно-механических способов.

Недостатки ручной наплавки: неоднородное качество наплавленного металла по длине шва, что в значительной степени зависит от квалификации сварщика; наплавляемый слой обычно составляет не менее 2—3 мм, тогда как износ деталей часто бывает значительно меньше, поэтому до 80 % наплавленного металла впоследствии уходит в стружку; производительность ручной наплавки низка; расход электроэнергии в 2—4 раза больше, чем при автоматической наплавке под слоем флюса.

Чугунные детали можно восстанавливать электродуговой и газовой сваркой и наплавкой. Выбор способа восстановления зависит от вида дефекта (трещины, отколы, износ), формы детали и условий ее работы.

При сварке и наплавке деталей из чугуна возникает ряд затруднений, обусловленных его химическим составом и структурой. Из-за этого чугун относят к ограниченно свариваемым металлам. Особенности свойств чугуна могут способствовать появлению трещин, пористого шва, закаленных и отбеленных зон, вызывать плохое сплавление присадочного металла с основным. Для получения качественных сварных соединений важна правильная подготовка дефектного места детали под сварку (наплавку). К таким мерам относят вырубку и зачистку трещин, засверловку их концов, зачистку скосов и т.п.

Чугунные детали можно сваривать с предварительным подогревом всей детали (горячая сварка), местным подогревом и без подогрева (холодная сварка). Горячая сварка позволяет уменьшить влияние внутренних напряжений (появление трещин) и предупредить закалку околошовной зоны. При этом способе деталь медленно нагревают в печи до температуры 550—600 °С. Затем во избежание остывания деталь помещают в теплоизоляционный кожух и ведут сварку через окно в кожухе. Восстановленную деталь повторно помещают в печь, нагревают до 600-650 °С и дают остыть вместе с печью. Горячую сварку обычно производят ацетиленокислородным пламенем с присадочным материалом — чугунными прутками и флюсом — бурой. Этот способ сложен, малопроизводителен, применяется для восстановления сложных корпусных деталей. Холодную сварку более широко применяют в ремонтной практике. Трещины заваривают пучком электродов или электродами из сплава монель-металл.

Пучок электродов обычно состоит из одного стального электрода с обмазкой УОНИ-13/15 и двух медных прутков. Отбеливание зоны около шва при сварке этим способом уменьшается в результате повышенного содержания меди в сварочной ванне. Сварку следует вести наложением поперечных швов вразброс короткими участками от холодного металла к горячему. При этом очередной участок заварки должен находиться как можно дальше от преды­дущего.

Сварку электродами МНЧ-1 из монель-металла рекомендуется применять в тех случаях, когда необходима последующая механи­ческая обработка места заварки. Монель-металл, содержащий 25— 30 %

меди и 60—70
%
никеля, попадая в сварочную ванну, умень­шает отбеливание. Сварку производят на малых токах обратной полярности короткими валиками (30-50 мм) малого сечения с проковкой их в горячем состоянии, что позволяет устранить на­пряжение от усадки при остывании металла шва.

Читайте также:  Тольятти газовое оборудование поставить

Чугунные детали можно наплавлять под флюсом на расплав­ляемой металлической оболочке. Сущность способа: поверхность, подлежащую наплавке, плотно обертывают тонкой металлической оболочкой, прижимают к наплавляемой поверхности и привари­вают в двух точках.

Автоматическую наплавку осуществляют непосредственно по металлической оболочке. Остальной процесс ведется, как при на­плавке под флюсом. При полуавтоматической наплавке автомати­зирована только подача электродной проволоки в зону дуги, а при автоматической — подача электрода, а также продвижение дуги вдоль накладываемого шва. В результате повышается производи­тельность труда и улучшается качество шва.

Оболочки изготовляют из листовой декапиршзанной (очищен­ной от оксидов) стали толщиной 0,8-0,9 мм. Перед установкой оболочки ее очищают и обезжиривают. В процессе наплавки обо­лочка полностью расплавляется и обеспечивает проплавление по­верхности детали на глубину не более 1 мм. Такой способ приме­няют при наплавке коленчатых валов дизеля 10Д100, изготовлен­ных из высокопрочного чугуна.

Для восстановления чугунных деталей целесообразно также при­менять вибродуговую наплавку в потоке воздуха. При этом исполь­зуют основное оборудование для вибродуговой наплавки в жидкости.

Восстановление деталей из сплавов алюминия является слож­ным процессом, так как алюминий плохо сваривается, при охлаж­дении после сварки склонен к образованию трещин, а также появ­лению пор в сварочных швах.

Для восстановления применяют главным образом аргонодуговую сварку неплавящимися вольфрамовы­ми электродами с присадочными прутками из того же сплава, что и основной металл. Сварку ведут на переменном токе в защитной газовой среде (аргон). Шов получается прочным, без пор. Пред­варительный нагрев требуется только для деталей сложной формы (например, блок цилиндров). Установка для аргонодуговой свар­ки УДГ состоит из трансформатора с дросселем, шкафа управле­ния, газового баллона с редуктором.

Назначение плавки

Обозначенная методика используется в массе различных сфер. Широко востребована как на крупном производстве, так и для каких-то небольших частных работ. Во многих случаях, если ландшафт на территории неудобный, даже стандартный подвод воды из источника к своему дому без предварительной сварки подвести проблематично.

Основные же отрасли, где метод применяется особо широко, это:

  • • Соединение магистралей. Все пути, которыми подается газ, вода и так далее. Зачастую центральные линии сплошь состоят из металла. И только отводы на воды организовываются из полипропилена или полиэтилена.
  • • Резервуары для содержания потенциально опасных жидкостей. Нефть, как вариант.
  • • Практически все основные несущие конструкции из металла в сфере строительства жилых домов. Как многоэтажных, так и частных. Сюда же относится и железобетон.
  • • Мосты, ворота, ограждения, элементы заборов.
  • • Корпусные части крупных судов.
  • • А также все металлических изделий. Перечислить каждую сферу невозможно.

И не стоит забывать, что плавление – это лучший способ ремонта габаритных металлических изделий. А также часто применяется для восстановления различного транспорта. В большей части для техники сельскохозяйственного назначения.

Преимущества

Давайте пройдемся по основным плюсам, которые можно найти в способе полуавтоматической сварки.

  • • Скорость исполнения.
  • • Возможность без проблем соединять тонкие конструкции и детали.
  • • Применяется в универсальных положениях, вертикально или горизонтально, без разницы.
  • • Снижения риска деформирования объекта.
  • • Выше КПД по сравнению с ручной.
  • • Подходит для новичков.

Особенности технологии частично механизированной сварки наплавки

Пройдемся по всему алгоритму детально.

  • • В первую очередь происходит обработка рабочей поверхности. Необходимо устранить возможные дефекты, возникшие при прокате металла. Это не самая редкая ситуация, брак поступает часто. Поэтому лучше перестраховаться. Для исправления деформации возможно применить плавление.
  • • Наносится разметка на сталь. Определяются участки, где будет проходить резка, выбирается режим работы.
  • • Резка объекта. После нее нужно в обязательном порядке зачистить кромки. Дуговая сварка предполагает ровную поверхность. Соответственно, кромки подрезаются, если дефекты слишком сильные. А дальше для выравнивания обрабатываются абразивом. Нужен инструмент высокой твердости, иначе металл он просто не возьмет.
  • • Следующим этапом нужно выбрать конкретный режим. Для этого определяется сила и полярность тока, на котором будет работать оборудование. Важно учесть температуру в окружающей среде. В помещении это сделать просто. Она кардинальным образом изменяться не будет. А вот на свежем воздухе есть нюансы. Резкое похолодание – это редкость. А вот неожиданно вышедшее солнце из-за туч прямыми лучами способно повысить температуру на десять и выше градусов.
  • • Выбираем число подходов, сразу строго фиксируем эту цифру и следуем ей. А также определяем пространственное положение шва.
  • • Теперь необходимо заземлить деталь, которую будем плавить.
  • • Только после этого подключаем электрический ток. Аппарат при соприкосновении с объектом начнет пропускать электричество. А значит, и кромка детали, и сам электрод ввиду сильного термического фактора будут плавиться. В итоге, обе масса смешиваются в единое целое. После плавления шлак начинает стремиться вверх, выступая наружу, создавая защитную пленку. Остается лишь подождать остывания и затвердевания. И новенький шов готов.

Также выполнение частично механизированной наплавки может происходить одним из двух способов. Левый вариант – это процесс, при котором сварочный аппарат передвигается слева направо, соответственно. Пруток же двигается параллельно перед горелкой. Двигать лучше всего под прямым углом ко шву, некоторыми зигзагами.

Второй вариант – правый. Перемещение оборудование происходит в обратную сторону. Пламя направляется на ванну с металлическим шлаком. В итоге по времени этот способ изрядно проигрывает. Ведь остывание шва становится куда более длительным процессом, он постоянно заново подогревается. Но фактически, это более качественный вариант. Он обуславливается более прочным соединением. Да и расход газа существенно сокращается. Так что можно говорить и о какой-то экономии.

Источник