Меню

Неисправности в процессе эксплуатации оборудования

Неисправности в процессе эксплуатации оборудования

Выявление характерных недостатков в работе оборудования, причины их возникновения и способы их устранения.

Выявление характерных недостатков в работе оборудования.

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

1. Логический метод основан на знании состава и работы оборудования, анализе выдачи фактической информации и ее сравнении с заданной управляющей программой, знании порядка обработки информации по узлам и блокам устройства, правильном определении характерных и нехарактерных ошибок в управляющей программе и неисправностей в устройствах на самом станке. На основании анализа действия входной и результатов выходной информации делается логическое заключение об имеющихся дефектах и путях их устранения для обеспечения нормальной работы станка.

Практический метод поиска неисправностей осуществляется посредством специальных измерительных приборов. При этом производится деление дефектной цепи на две части. Затем та часть, в которой обнаружена неисправность, опять делится. И так далее — до нахождения неисправной платы, подлежащей замене. После этого производится общая проверка устройства и делается вывод о качестве работы и станка в целом.

Тестовый метод поиска неисправностей на станках применяется в цеховых условиях. При этом производится проверка работы устройства в целом или его отдельных узлов, которые выполняют законченные микрооперации воздействием на них соответствующими тест-программами. Тестовый метод позволяет сравнительно быстро определить дефект и принять необходимые меры для его устранения.

Описание организации смазочного хозяйство. Перечисление номенклатуры эксплуатационно-смазочных материалов, применяемых в оборудовании. Схема смазки и смазочных устройств.

В РММ находиться ежесменная норма масла 5 л. для смазки станков. Для смазки деталей и механизмов станков применяют минеральные масла и мази (солидолы). Основной характеристикой минеральных масел является относительная вязкость, а мазей — температура капле падения. Густые смазки используются в основном для подшипников, установленных в закрытом корпусе. Для этого рекомендуется применять универсальную среднеплавкую смазку УС (солидол жировой) следующих марок:

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

УС-1 — для подшипников, работающих при температурах до 40—50° С; УС-2 — до 50° С; УС-3 — до 70° С.
Ручной способ применяется для смазки одиночных мест: подшипников ходового винта и валика, направляющих каретки, пиноли задней бабки, винта пиноли, некоторых подшипников коробки подач и др. Вручную также смазывают открытые трущиеся поверхности станка: направляющие станины и салазок суппорта, ходовой винт, маточную ганку.
Масло заливают через шариковые масленки или колпачковые. Густая смазка нагнетается шприцем в пресс-масленки.

Наиболее применяемые масла И-12, И-20, И-30, И-45.

Периодичность ручной смазки зависит от характера работы станка, но должна выполняться не реже одного раза в смену.

Указания по эксплуатации :

В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, т. к. это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

Рис.2. Карта смазки станка 16к20

Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем удалить его из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

в керосине все поверхности.Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц,

Внимание! Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и после каждой смены масла.

Обслуживание системы смазки

Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед тем, как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.

Система смазки станка представляет собой комплекс узлов, агрегатов и точек смазки, предназначенных для подачи смазочных материалов к трущимся поверхностям, условия работы которых не допускают сухого трения.

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

6.Описать свойства смазочных материалов, применяемых в вашем оборудовании.

Масло индустриальное И-20А (ГОСТ 20799-88) — масло общего назначения, дистиллятное или смесь дистиллятного с остаточным из сернистых и малосернистых нефтей селективной очистки. Не содержит присадок.

Область применения масла И-20А

Употребляют в качестве рабочих жидкостей в гидравлических системах станочного оборудования, автоматических линий, прессов, для смазывания легко- и средненагруженных зубчатых передач, направляющих качения и скольжения станков, где не требуется специальные масла, и других механизмов. Наиболее широко применяют масло И-20А в гидравлических системах промышленного оборудования, для строительных, дорожных и других машин, работающих на открытом воздухе. Применение указанного масла в тех или иных механизмах зависит от их вязкости: по мере ее увеличения масла используют в более нагруженных и менее быстроходных механизмах. Указанное масло можно заменить легированными маслами ИГП-18, ИГП-30,ИГП-38 и ИГП-49 (ТУ 38.101413-97) соответствующей вязкости.

Наименование показателя Норма по ГОСТ (ТУ)
Вязкость кинематическая при 40°С, мм2/с 25-35
Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более 0,03
Зольность, %, не более 0,005
Содержание механических примесей отсутствие
Содержание воды следы
Плотность при 20°С, кг/м 3 , не более
Температура застывания, °С, не выше минус 15
Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более 3,0
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °С, не ниже
Стабильность против окисления:
приращение кислотного числа окисленного масла мг КОН на 1 г масла, не более 0,30
приращение смол, %, не более 3,0
Содержание растворителей в маслах селективной очистки отсутствие
ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

1.1. Работать только на станках, к которым имеется допуск, и выполнять работу, которая поручена.
1.2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.
1.3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
1.4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.
1.5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности.
1.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт.
1.7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать — ремонт».
1.8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.
1.9. Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы.

1.10. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.
1.11. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.
1.12. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке.
1.13. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.
1.14. Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку, установленную для грузоподъемных средств.
1.15. Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации.
1.16. Деталь должна быть надежно застроплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо — и закрепления детали на станке.
1.17. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается.
1.18. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
1.19. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.
1.20. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.
1.21. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии.
1.22. Каждый рабочий обязан:
а) требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели;
б) требовать от администрации цеха, чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника;
в) строго выполнять все правила безопасности;
г) обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.);
д) при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха;
е) содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не

Источник



Акт о неисправности оборудования

Оформление акта о неисправности оборудования происходит в тех случаях, когда случается поломка оборудования и требуется установить ее причины, а также принять решение о его дальнейшей судьбе. Акт может быть составлен как в отношении бытовой офисной техники, так и применительно к сложным техническим устройствам.

От дефектного акта данный документ отличается тем, что он составляется в процессе эксплуатации оборудования и ответственность за его неисправность обычно несут работники предприятия. Чаще всего подобные акты составляются на крупных промышленных предприятиях, где используется большое количество различного оборудования.

К вашему вниманию! Этот документ можно скачать в КонсультантПлюс.

Кто составляет акт

Оформление данного документа происходит при участии специально созданной комиссии, в состав которой входит несколько человек (минимум двое). В ней обязательно должен присутствовать профильный специалист (мастер, техник, инженер и т.п.), а также сотрудники, имеющие непосредственное отношение к оборудованию, способные установить факт его неисправности и обрисовать события, предшествующие поломке. При необходимости к расследованию обстоятельств поломки могут быть привлечены эксперты из сторонних организаций.

Правила оформления акта

Акт не имеет стандартного унифицированного образца, поэтому составляется в свободной форме или по разработанному и утвержденному в компании шаблону. Он может быть написан как на обычном листе А4 формата, так и на фирменном бланке организации, причем как в рукописном, так и в печатном виде. Главное, чтобы он был удостоверен подписями всех членов специальной комиссии. Составлять документ необходимо не менее чем в двух экземплярах, в зависимости от количества заинтересованных сторон. Каждая из копий должна быть заверена оригинальными подписями.

В акте обязательно должны содержаться

  • сведения о наименовании оборудования,
  • его паспортные данные,
  • технические характеристики и прочие параметры.

Чем сложнее оборудование, тем более детально его следует описывать, вплоть до фиксации условий хранения и эксплуатации.

Здесь же нужно внести подробные данные о выявленной неисправности.

Иногда к акту в качестве дополнительного приложения прикладывают фотографии поломки, которые должны быть утверждены руководителем предприятия.

Источник

Акт о неисправности оборудования – Скачать бланк и образец 2021 года

Составление акта о неисправном состоянии оборудования осуществляется тогда, когда приходиться сталкиваться с его отказом работы и потребности выявления причины этого для принятия решения о последующих действиях. Акт можно оформить, как на бытовое или офисное оснащение, так и на сложную техническую аппаратуру.

Акт о неисправном состоянии техники оформляется комиссией, в составе 2-х и более специалистов. В заполненном бланке излагаются обстоятельства отказа и рекомендуемые последующие меры.

Файлы для скачивания:

Кто составляет акт о неисправности оборудования в 2021 году

Правила составления акта о поломке устройства не требуют неукоснительного соблюдения процесса. Заполнение данного формуляра осуществляется после обследования неработающего оснащения членами комиссии, созданной из двух или большего количества лиц. В ее составе непременно обязан быть профильный специалист, знакомый с правилами эксплуатации обследуемой аппаратуры, а также работники, эксплуатирующие устройство для объяснения ситуации, предшествующей выходу аппаратуры из строя. При потребности, возможно приглашение к расследованию причины отказа работы устройства экспертов из сторонних учреждений.

Читайте также:  Все тормозное оборудования тепловоза

По окончанию обследования акт составляется комиссией с изложением информации при осмотре техники и выводов. Также в документе излагаются рекомендации по осуществлению мер для устранения поломки и восстановления функционирования техники.

Как правильно диагностировать проблемы

Поломки техники нередко возникают в результате нарушения правил эксплуатации. Поэтому, для недопущения подобных обстоятельств необходимо перед допуском к работе на данном устройстве обучить человека и проинструктировать с правилами эксплуатации. Правда, иногда, встречаются ситуации, когда человек сталкивается с заводским дефектом, в результате которого оборудование выходит из строя.

Процедура выявления неисправности заключается в осуществлении комплекса мер, которые обеспечивают определение технического состояния устройства. И для определения вида поломки используется диагностические приборы, выступающие в качестве приспособлений, осуществляющих поиск неисправностей. Диагностические приборы могут различаться по применению, сложности при проверке, возможностям и точности экспертизы.

Современные диагностические приспособления оборудованы электронными системами анализа, способными осуществлять запись и сохранение результатов диагностики, поступающей из установленных датчиков при проверке оборудования.

Диагностическую аппаратуру можно разделить на следующие группы:

  1. Сканеры, осуществляющие диагностику исправности техники.
  2. Мотор-тестеры, которые анализируют двигатели внутреннего сгорания.
  3. Приборы, тестирующие определённое оборудование.

Результаты диагностики оформляются соответствующим документом, называемым актом:

  • Акт при поломке техники составляется при участии в обследовании несколькими лицами, способными профессионально определить причину неисправности.
  • Рекомендуемая форма такого бланка отображена в законодательных нормах.
  • Некоторые ведомства и министерства устанавливают добавочные инструкции, отображающие специфические особенности заполнения подобных бланков.
  • Требуется заметить, что акт о поломке устройства обязан сопровождаться подробным отчетом, в котором фиксируются детали неисправностей, с предоставлением дополнительного протокола о принятии или переуступке устройства.

При выявлении дефектов при осмотре техники потребуется создание другого акта – «О дефектации оборудования» (форма ОС-16).

Он также оформляется в соответствии с нормативными актами накануне отправки устройства на ремонт, который должен выполняться владельцем оборудования. Для составления данного формуляра предусмотрена унифицированная форма ОС-16. В то же время документ можно оформить в произвольной форме с отображением в нем нужных сведений.

Данный документ требует отображения следующей информации:

  1. Даты приобретения устройства.
  2. Даты ввода его в эксплуатацию.
  3. Даты выхода из строя.
  4. Профилактическая периодичность.
  5. Найденная поломка и ее характер.
  6. Контакты лица.
  7. Адрес владельца устройства.

Оформленный бланк отсылается в дилерский центр совместно с поломанным оснащением, либо на фирму-производитель.

Грамотно оформленные документы обеспечивают в законодательных рамках разрешить проблемы по устранению неисправности, с достижением результата путем ремонта устройства, его замены или возврата денег.

Источник

Выявление характерных недостатков в работе оборудования, причины их возникновения и способы их устранения.

Выявление характерных недостатков в работе оборудования, причины их возникновения и способы их устранения.

Выявление характерных недостатков в работе оборудования.

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

1. Логический метод основан на знании состава и работы оборудования, анализе выдачи фактической информации и ее сравнении с заданной управляющей программой, знании порядка обработки информации по узлам и блокам устройства, правильном определении характерных и нехарактерных ошибок в управляющей программе и неисправностей в устройствах на самом станке. На основании анализа действия входной и результатов выходной информации делается логическое заключение об имеющихся дефектах и путях их устранения для обеспечения нормальной работы станка.

Практический метод поиска неисправностей осуществляется посредством специальных измерительных приборов. При этом производится деление дефектной цепи на две части. Затем та часть, в которой обнаружена неисправность, опять делится. И так далее — до нахождения неисправной платы, подлежащей замене. После этого производится общая проверка устройства и делается вывод о качестве работы и станка в целом.

Тестовый метод поиска неисправностей на станках применяется в цеховых условиях. При этом производится проверка работы устройства в целом или его отдельных узлов, которые выполняют законченные микрооперации воздействием на них соответствующими тест-программами. Тестовый метод позволяет сравнительно быстро определить дефект и принять необходимые меры для его устранения.

Описание организации смазочного хозяйство. Перечисление номенклатуры эксплуатационно-смазочных материалов, применяемых в оборудовании. Схема смазки и смазочных устройств.

В РММ находиться ежесменная норма масла 5 л. для смазки станков. Для смазки деталей и механизмов станков применяют минеральные масла и мази (солидолы). Основной характеристикой минеральных масел является относительная вязкость, а мазей — температура капле падения. Густые смазки используются в основном для подшипников, установленных в закрытом корпусе. Для этого рекомендуется применять универсальную среднеплавкую смазку УС (солидол жировой) следующих марок:

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

УС-1 — для подшипников, работающих при температурах до 40—50° С; УС-2 — до 50° С; УС-3 — до 70° С.
Ручной способ применяется для смазки одиночных мест: подшипников ходового винта и валика, направляющих каретки, пиноли задней бабки, винта пиноли, некоторых подшипников коробки подач и др. Вручную также смазывают открытые трущиеся поверхности станка: направляющие станины и салазок суппорта, ходовой винт, маточную ганку.
Масло заливают через шариковые масленки или колпачковые. Густая смазка нагнетается шприцем в пресс-масленки.

Наиболее применяемые масла И-12, И-20, И-30, И-45.

Периодичность ручной смазки зависит от характера работы станка, но должна выполняться не реже одного раза в смену.

Указания по эксплуатации :

В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, т. к. это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

Читайте также:  Мтс спутник интернет оборудование

Рис.2. Карта смазки станка 16к20

Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем удалить его из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

в керосине все поверхности.Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц,

Внимание! Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и после каждой смены масла.

Обслуживание системы смазки

Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед тем, как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.

Система смазки станка представляет собой комплекс узлов, агрегатов и точек смазки, предназначенных для подачи смазочных материалов к трущимся поверхностям, условия работы которых не допускают сухого трения.

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

6.Описать свойства смазочных материалов, применяемых в вашем оборудовании.

Масло индустриальное И-20А (ГОСТ 20799-88) — масло общего назначения, дистиллятное или смесь дистиллятного с остаточным из сернистых и малосернистых нефтей селективной очистки. Не содержит присадок.

Область применения масла И-20А

Употребляют в качестве рабочих жидкостей в гидравлических системах станочного оборудования, автоматических линий, прессов, для смазывания легко- и средненагруженных зубчатых передач, направляющих качения и скольжения станков, где не требуется специальные масла, и других механизмов. Наиболее широко применяют масло И-20А в гидравлических системах промышленного оборудования, для строительных, дорожных и других машин, работающих на открытом воздухе. Применение указанного масла в тех или иных механизмах зависит от их вязкости: по мере ее увеличения масла используют в более нагруженных и менее быстроходных механизмах. Указанное масло можно заменить легированными маслами ИГП-18, ИГП-30,ИГП-38 и ИГП-49 (ТУ 38.101413-97) соответствующей вязкости.

Наименование показателя Норма по ГОСТ (ТУ)
Вязкость кинематическая при 40°С, мм2/с 25-35
Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более 0,03
Зольность, %, не более 0,005
Содержание механических примесей отсутствие
Содержание воды следы
Плотность при 20°С, кг/м 3 , не более
Температура застывания, °С, не выше минус 15
Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более 3,0
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °С, не ниже
Стабильность против окисления:
приращение кислотного числа окисленного масла мг КОН на 1 г масла, не более 0,30
приращение смол, %, не более 3,0
Содержание растворителей в маслах селективной очистки отсутствие
ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

1.1. Работать только на станках, к которым имеется допуск, и выполнять работу, которая поручена.
1.2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.
1.3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
1.4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.
1.5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности.
1.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт.
1.7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать — ремонт».
1.8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.
1.9. Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы.

ПП 151031.МДК.01.02.1015.13.13-15 ПЗ 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

1.10. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.
1.11. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.
1.12. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке.
1.13. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.
1.14. Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку, установленную для грузоподъемных средств.
1.15. Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации.
1.16. Деталь должна быть надежно застроплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо — и закрепления детали на станке.
1.17. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается.
1.18. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
1.19. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.
1.20. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.
1.21. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии.
1.22. Каждый рабочий обязан:
а) требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели;
б) требовать от администрации цеха, чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника;
в) строго выполнять все правила безопасности;
г) обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.);
д) при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха;
е) содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не

Источник