Меню

Наименование оборудования и оснастки



Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От правильного его выбора зависит производительность и качество обработки детали; экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости ремонта изделия.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования [32], каталогов металлорежущих станков [33], сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика [34, 35 и др.]. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели оборудования по сравнению с другими аналогичными. Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой их технической характеристикой (таблицы Е1…Е7 приложения Е).

При выборе оборудования для каждой технологической операции необ­ходимо учитывать:

1 тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

2 методы достижения заданной точности при обработке;

3 рабочую зону станка и габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых по­верхностей;

4 мощность оборудования;

5 габаритные размеры и стоимость оборудования;

6 удобство управления и обслуживания оборудования;

7 кинематические, электрические и др. данные оборудования;

8 требования к точности, шероховатости и экономичности обра­ботки.

Пример выбора вертикально-фрезерного станка.

Операция — фрезерование покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585 мм, ширина 230 мм.

Работа может быть выполнена торцовой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8. Плоскость прилегания фрезе­руется «как чисто». Исходя из габаритных размеров детали, пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250 ? 1000 мм (таблица Е1 приложения Е).

Пример выбора пневматического ковочного молота.

Операция — ковка способом осадки заготовки диаметром Dзаг = 80 мм.

Мощность молота выбирают исходя из массы падающих частей молота. Эта масса m, кг, определяется по эмпирической формуле:

где F – площадь максимального сечения заготовки, мм 2 .

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим:

m = 0, 04 · 5024 = 201 кг

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг [32].

Пример выбора нагревательной печи.

Операция — нормализация коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали – сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850…870 ˚ C. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура 950˚С, а размеры пода рабочего пространства — 950?450 мм [32].

Пример выбора сварочного оборудования.

Операция — заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины 7 мм.

По справочнику [24, таблица 11.3.28] находим, что трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140…190 А. для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75…320 А [34,35].

Выбранное оборудование сводится в таблицу 4.15. Для оформле­ния технологической документации (маршрутной карты) необходимы коды оборудования.

Код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах Е1 – Е7 приложения Е. Низшую группировку в про­екте условно указывают в виде «ХХХХ».

Например, «381161.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

К технологической оснастке относятся: станочные приспособления, слесарный, режущий и вспомогательный инструменты и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. При централизованном восстановлении деталей применяют специальные приспособления и вспомогательный инструмент для их обработки и кон­троля, а также стандартные — центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (таблица Е.8 приложения Е).

Выбранные станочные приспособления и вспомогательный инструмент сводятся в таблицу 4.15.

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип режущего инструмента, его конструкцию и размеры (таблица Е9 приложения Е) и производят сокращенную запись. Например: «Резец проходной Т5К10». При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали (таблица Е10 приложения Е) [37]. Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности и твердости, материала обрабатываемой детали (таблицы Е11 и Е12 приложения Е). Слесарный инст­румент приведен в таблице Е13 приложения Е. Материалы для наплавки, сварки, пайки и пр., а также смазывающе-охлаждающая жидкость приведены в таблицах Е14 и Е.15 приложения Е.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранному режущему и слесарному инструменту на операцию. Выбранный режущий, слесарный инструмент и применяемые материалы сводятся в таблицу 4.15.

Для оформления технологической документации необходимы коды техно­логической оснастки, применяемые в разрабатываемом технологическом процессе восстановления детали.

Код технологической оснастки включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах Е8, Е9 и Е13 приложения Е . Низшую группировку в курсовом проекте условно указывают в виде знака «ХХХ».

Например, 396111.ХХХ Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80.

В картах технологического процесса восстановления детали необходимо правильно указывать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением и кодом.

Например:Сверло диаметром 12 мм, общего назначения, правого исполнения I, с цилиндрическим хвостовиком, материал Р6М5: 391213.ХХХ Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 1090-77.

Читайте также:  Контрольно регулировочные работы оборудования

Фреза цилиндрическая тип I, D= 80 мм, длиной L = 125 мм правая: 391832.ХХХ Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71.

При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент и контрольно-измерительный приспособления.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т. п.). В массовом и крупносерийном производстве рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля.

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения, конфигурации детали (таблица Е16 приложения Е). Выбранный измерительный инструмент и контрольные приспособления сводятся в таблицу 4.15.

В операционную карту технологического контроля и в технологическую карту механической обработки детали необходимо записывать условные обозначения измерительного инструмента в соответствии с присвоенным ему стандартным обозначением, например:условное обозначение скобы для контроля длины с полем допуска по Н6: 393141.ХХХ Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73.

Дата добавления: 2014-12-10 ; просмотров: 7947 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Виды технологической оснастки

Технологическая оснастка – весь комплекс механизмов и инструментов, которые устанавливаются для будущих заготовок и деталей. Они необходимы для выполнения задач по сборке или транспортировке.

Различные виды технологической оснастки позволяют значительно упрощать дополнительную или специальную обработку деталей. Часто к такому оборудованию относятся вспомогательные устройства, которые используются при механической обработке, а также во время сборки заготовок в готовое изделие.

Использование технологической оснастки позволяет:

  1. Улучшить производительность и качество собираемого продукта.
  2. Понизить себестоимость выпускаемой продукции.
  3. Уменьшить число нерентабельных рабочих мест.
  4. Упростить условия труда и обеспечить сотрудников необходимой безопасностью.
  5. Сократить число устаревшего оснащение на производственных площадях.

Такое оборудование может быть совершенно разным.

Основные виды технологической оснастки:

  • измерительная;
  • контрольная;
  • транспортная;
  • фиксационная;
  • обрабатывающая;
  • манипулирующая.

Оснащение может быть также различным. Примеры оборудования:

  • инструмент;
  • формы для отливки деталей;
  • приспособления для осуществления транспортировки;
  • крепёж.

Технологическую оснастку можно поделить на целевые группы по назначению. К основным из них относятся:

  1. Станочного типа для установки и закрепления обрабатываемых заготовок. Сюда входят: фрезерные, расточные, токарные и сверлильные инструменты.
  2. Станочного типа для установки и закрепления рабочего вспомогательного оборудования.
  3. Сборные, которые используются для соединения деталей в готовые изделия.
  4. Контрольно-измерительное оснащение.
  5. Транспортного типа для захвата и перемещения тяжеловесных грузов.

Стоит отметить, что комплексное применение технологической оснастки значительно упрощает обслуживание на производстве.

Специфические особенности применения различного вида технологической оснастки

Большое количество необходимых операций производится благодаря установке специализированного оснащения многоместного типа. Процедура происходит за счет комплексной автоматизации. Применять данное оснащение целесообразно, если предприятие производит крупные партии деталей.

Также ряд технологических оснасток может использоваться для следующих операций:

  1. Удаления нанесенных ранее разметок на заготовки перед непосредственной обработкой.
  2. Увеличения точности во время обработки необходимых изделий.
  3. Улучшения процесса технического осмотра станочного оснащения.
  4. Расширения сферы деятельности, где используется такое оборудование.
  5. Сокращения рабочего периода, которое обычно тратится на изготовление необходимых деталей.
  6. Увеличения показателей прочности и стойкости у используемого оборудования, за счет чего процесс нарезания становится еще более интенсивным.

ЦВК «Экспоцентр» в период проведения отраслевой выставки «Металлообработка» может продемонстрировать эффективность работы и результативность производственной оснастки, которая зависит от того, какое основное оборудование применяется при выполнении технологических процессов.

Источник

Что такое технологическая оснастка? Технологическое оборудование и оснастка

Качество той или иной продукции во многом определяется средствами ее изготовления. В машиностроительной отрасли особое значение имеют технически характеристики станков и сопутствующего оборудования, которое участвует непосредственно в процессах обработки, сборки и комплектования изделий. Но также существенную роль, с точки зрения обеспечения качества результата, играет технологическая оснастка, представляющая собой целый комплекс дополнительных приспособлений для основных производственных агрегатов.

Общие сведения о технологической оснастке

В категорию технологической оснастки входит как самостоятельное оборудование, так и встраиваемые компоненты, функция которых отражается на качествах производственного процесса. Что касается отдельных агрегатов, то они тоже могут вносить свой вклад в характеристики работы линии косвенным образом, не связываясь напрямую с ее мощностями. Теперь стоит рассмотреть, какие функции выполняет технологическое оборудование и оснастка в составе производственного комплекса. Главные ее задачи заключаются в поддержании нормативного качества выпускаемых изделий, увеличении объемов производства, минимизации и облегчении труда обслуживающего персонала и т. д. Достигаются эти цели с помощью более эффективного выполнения подготовительных операций при помощи элементов оснастки, расширения технологических возможностей станков, сокращения времени на обработку заготовок и за счет других улучшений производственного процесса.

Виды оснастки

Базовое разделение технологической оснастки производится по признаку назначения. В частности, существуют контрольные, сборочные, станочные, крепежные и перемещающие элементы оснащения оборудования. Контрольная оснастка служит как вспомогательный компонент на этапе проведения ревизии изготовленного продукта на предмет соответствия стандартам. Сборочные приспособления повышают эффективность компоновки готовых элементов в единую конструкцию, прибор или комплекс. Наиболее же распространена станочная технологическая оснастка, наличие которой сказывается на повышении определенных характеристик выпускаемого изделия – например, прочности, износостойкости или долговечности подшипника. Дополнительные крепежные приспособления, в свою очередь, улучшают технику фиксации тех же заготовок в процессе обработки или перемещения в пределах производственной площадки. Соответственно, перемещающая оснастка является элементом логистической инфраструктуры и отвечает за стабильность и четкость движения продукции по той же конвейерной линии.

Читайте также:  Малый бизнес продажа оборудования

Автоматизация оснастки

Прежде функции оснастки возлагались главным образом на технические средства, предназначенные для ручного обращения. Затем появились более эффективные и производительные механизированные аналоги. На современном этапе развития технологических процессов оснастка все чаще наделяется функциями автоматизации. Важно отметить, что приводным источником автоматизации является основное оборудование, по этому же принципу управляющее и главными своими узлами. При этом технологическая оснастка может работать и по комбинированной модели, и в полуавтоматическом режиме. В таких случаях предусматривается и частично реализуемый принцип механизированного управления. Для этого используются гидравлические или пневматические приводы. Так или иначе, но практически все современные предприятия активно переходят или уже перешли на применение концепции автоматизированного управления.

Проектирование технологической оснастки

Процесс разработки технического проектного решения для изготовления того или иного вида оснастки включает несколько этапов. На первой стадии определяется назначение и спектр функций элемента, после чего рассчитываются его характеристики, с точки зрения интеграции в определенный производственный процесс. Здесь надо отметить, что существуют и стандарты, по которым выпускается тот или иной компонент, но разнообразие выпускающего оборудования нередко обуславливает необходимость разработки уникальных по своим качествам приспособлений. На основном этапе проектирование технологической оснастки подразумевает создание схемы изготовления и сборки элемента в соответствии с характером целевой операции обработки. Вместе с этим специалисты формируют набор требований к материалам, которые могут использоваться в изготовлении приспособления. В данном случае проектировщик должен ориентироваться на условия эксплуатации оснастки и на специфику ее непосредственных задач.

Производство технологической оснастки

Обычно технологический процесс изготовления элементов оснастки строится на применении специальных штаммов и литформ, которые позволяют серийно выпускать продукцию. Опять же, для работы с нестандартными приспособлениями может отдельно разрабатываться и сама форма с конкретными параметрами, определенными в проекте. Конечно, формообразованием производство технологического оборудования не заканчивается. Далее могут следовать этапы фрезеровочной, токарной и термической обработки, позволяющие довести заготовку до необходимого эксплуатационного состояния.

В России изготовлением такого рода оснастки занимаются многие предприятия. Например, завод технологической оснастки в Ярославле (ЯЗТО) занимается выпуском комбинированных, формообразующих и разделительных штампов, на которых изготавливает в том числе и крупногабаритную продукцию. Также в этом направлении работает московская компания «Эльтон», белгородское предприятие «Ритм» и многие другие заводы, так или иначе связанные с металлообработкой.

Заключение

Зачастую работы по внедрению оснастки в состав производственных мощностей обходятся в серьезные суммы. И сама по себе качественная технологическая оснастка с элементами автоматизации может составлять едва ли не половину от стоимости всего оборудования на предприятии. Но практика показывает, что грамотное использование вспомогательных средств полностью себя оправдывает. К тому же на заводах с устаревшим оборудованием использование современных приспособлений является единственным способом повышения качества выпускаемой продукции.

Источник

Выбор оборудования и технологической оснастки (средства технологического оснащения)

К средства технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку ( приспособления и инструменты).

Выбор варианта технологического оборудования начинается с анализа параметров собираемого изделия, методов и последовательности его сборки и режимов сборочного процесса, на основе которого для возможных вариантов оборудования устанавливаются отношения: основных времен, штучных времен, приведенных затрат на выполнение сборки различными методами; при этом лучшим вариантом оборудования является тот, для которого значения данных показателей являются минимальными. Окончательный выбор варианта технологического оборудования осуществляется на основе анализа затрат на реализацию технологического процесса сборки в установленный промежуток времени при заданном качестве сборки изделий, который предусматривает сравнение возможных вариантов оборудования и выбор вариантов, основывающийся на использовании следующих данных:

— технических требований, предъявляемых к изделию;

— количества и сроков выполнения сборки изделия;

— технических возможностей оборудования;

— затрат на приобретение оборудования и его эксплуатацию;

— требования техники безопасности промышленной санитарии.

При этом выбор технологического оборудования производят по главным параметрам, в наибольшей степени определяющим их технические возможности

— максимальному усилию запрессовки,

— размерам рабочей зоны и т.п.

На выбор сборочного оборудования оказывают влияние:

— конструкция собираемого и его составных частей;

— их геометрическая форма, размеры и масса;

— такт сборки и программа выпуска собираемых изделий;

-размеры партий изделий и число запусков, режимы процесса сборки и другие
факторы.

При определении вида и конструкций сборочного оборудования осуществляется обоснование и выбор его составляющих элементов:

-базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на
позициях сборки;

— вспомогательных и транспортных устройств;

При определении компоновки и структуры сборочного оборудования определяется

оптимальный уровень автоматизации по всем технологическим переходам и операциям.

В зависимости от числа собираемых компонентов выбирается однопозиционное (обычно при ) или многопозиционное оборудование.

При числе выполняемых технологических операций обоснованным может быть выбор многопозиционного станка, а при сборочной линии.

При числе 8 и действительном такте сборки Тд с целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования непрерывного действия, а при Тд 3 с — многопозиционного оборудования дискретного действия.

При габаритных размерах собираемого изделия более 300 мм целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования линейной компоновки, а при размерах менее 300 мм — многопозиционного оборудования с поворотным столом.

Для многопозиционного • оборудования устанавливается вид компоновки оборудования (линейная, кольцевая, прямоугольная и др.) и выбирается вид транспортной системы.

Далее по всем операциям с учетом технологической совместимости выбираются конструкции загрузочных устройств, сборочных головок и устройств контроля. Устанавливаются конструкции базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на позициях сборки с учетом обеспечения собираемости компонентов. Выбираются вспомогательные устройства (кантователи, средства нагрева и охлаждения компонентов и др.) и система управления сборочным оборудованием.

Читайте также:  Торговое оборудование киров крючки

При создании проекта сборочного оборудования разрабатывают принципиальные схемы и общие виды оборудования и составляют циклограмму работы всех механизмов оборудования с учетом наиболее рационального сочетания последовательностей рабочих и холостых движений исполнительных механизмов. Разрабатывают чертежи общих видов всех специальных механизмов и агрегатов оборудования и увязывают их с точностью, которую необходимо обеспечить при сборке и для выполнения условий собираемости компонентов.

По чертежам общих видов выполняют рабочие чертежи деталей и составляют руководство по эксплуатации сварочного оборудования, которое содержит:

— техническую характеристику, принципиальную схему и описание работы
оборудования;

— чертежи общего вида оборудования и отдельных его механизмов, агрегатов,
автоматов и др.;

— технологическую схему автоматической сборки;

— рабочие чертежи собираемого изделия и составляющих его деталей;

— циклограмму работы оборудования;

— инструкции по монтажу и эксплуатации оборудования и т.д.

Выбор средств (устройств) контроля осуществляется на основе обеспечения заданных показателей процесса контроля (точности измерений, достоверности, трудоемкости и стоимости контроля и др.) и анализа затрат на выполнения контроля в установленный промежуток времени при заданном качестве сборки изделия.

Выбор средств контроля выполняется в следующей последовательности:

-выявляются контролируемые параметры и характеристики собираемого изделия и
процесса сборки и определяются показатели процесса контроля, определяющие выбор
средств контроля;

-устанавливается состав средств контроля, использование которых обеспечивает
заданные показатели процесса контроля, без нарушения технологического процесса
сборки изделия;

-дастся экономическое обоснование выбираемых средств контроля;

-для специальных средств контроля определяются исходные данные для их
проектирования и разрабатываются технические задания на проектирование новых
конструкций средств контроля;

-по результатам выбора средств контроля оформляется соответствующая
технологическая документация.

При числе 6 и действительном такте сборки Тд с целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования непрерывного действия, а при Тд 3 с — многопозиционного оборудования дискретного действия.

При габаритных размерах собираемого изделия более 300 мм целесообразным может быть использование многопозиционного оборудования линейной компоновки, а при размерах менее 300 мм — многопозиционного оборудования с поворотным столом

Для многопозиционного оборудования устанавливается вид компоновки оборудования (линейная, кольцевая, прямоугольная и др.) и выбирается вид транспортной системы.

Далее по всем операциям с учетом технологической совместимости выбираются конструкции загрузочных устройств, сборочных головок и устройств контроля. Устанавливаются конструкции базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на позициях сборки с учетом обеспечения собираемости компонентов. Выбираются вспомогательные устройства (кантователи, средства нагрева и охлаждения компонентов и др.) и система управления сборочным оборудованием.

При создании проекта сборочного оборудования разрабатывают принципиальные схемы и общие виды оборудования и составляют циклограмму работы всех механизмов оборудования с учетом наиболее рационального сочетания последовательностей рабочих и холостых движений исполнительных механизмов. Разрабатывают чертежи общих видов всех специальных механизмов и агрегатов оборудования и увязывают их с точностью, которую необходимо обеспечить при сборке и для выполнения условий собираемости компонентов

По чертежам общих видов выполняют рабочие чертежи деталей и составляют руководство по эксплуатации сборочного оборудования, которое содержит:

-техническую характеристику, принципиальную схему и описание оборудования;

-чертежи общего вида оборудования и отдельных его механизмов, агрегатов, автоматов и др.,

-технологическую схему автоматической сборки;

-рабочие чертежи собираемого изделия и составляющих его деталей;

-циклограмму работы оборудования,

-инструкции по монтажу и эксплуатации оборудования и т.д.

Выбор средств (устройств) контроля осуществляется на основе обеспечения заданных показателей процесса контроля (точности измерений, достоверности, трудоемкости и стоимости контроля и др) и анализа затрат на выполнение контроля в установленный промежуток времени при заданном качестве сборки изделия

Выбор средств контроля выполняется в следующей последовательности.

-выявляются контролируемые параметры и характеристики собираемого изделия и

процесса сборки и определяются показатели процесса контроля, определяющие выбор средств контроля,

-устанавливается состав средств контроля, использование которых обеспечивает

заданные показатели процесса контроля, без нарушения технологического процесса

-дается экономическое обоснование выбираемых средств контроля,

-для специальных средств контроля определяются исходные данные для их

проектирования и разрабатываются технические задания на проектирование новых

конструкций средств контроля,

-по результатам выбора средств контроля оформляется соответствующая

При проведении анализа и обосновании выбора средств контроля учитывают:

-конструктивные особенности собираемого изделия (конфигурацию, размеры)

-виды контролируемых признаков (геометрический размер, физический параметр,относительное расположение поверхностей и т.п.),

-допустимые погрешности измерения,

-наличие измерительных баз;

-повреждаемость (деформируемость) при контроле,

-производительность контроля и т.д.

Выбор конструкции технологической оснастки осуществляется на основе анализа затрат на выполнение технологического процесса сборки с установленным тактом сборки при заданном качестве собираемых изделий. На основе проведения такого анализа выбирается наиболее экономичная оснастка соответствующего уровня механизации и автоматизации, а также степени специализации и переналаживаемости.

Выбор технологической оснастки осуществляется на основе выполнения комплекса работ, включающих:

-проведение анализа конструктивных характеристик собираемого изделия (габаритные размеры, точность и т.д.), а также технологических и организационных условий сборки изделия (вид сборочной операции, схема базирования, организационная форма сборки и т.д.),

-группирование сборочных операций для использования наиболее рациональной системы технологической оснастки;

-установление исходных требований к оснастке и отбор конструкций, соответствующих установленным требованиям, из имеющейся номенклатуры оснастки;

-определение необходимых расчетных данных и разработка технических заданий на разработку и изготовление новых конструкций оснастки.

Конструкцию оснастки определяют с учетом:

-имеющихся стандартных и типовых решений для данного вида сборочных операций на основе габаритных размеров и вида собираемого компонента;

-точности его параметров и конструктивных характеристик поверхностей, оказывающих влияние на конструкцию оснастки,

-технологических схем базирования и характеристик оборудования,

Источник