Меню

Методы оценки работоспособности оборудования



Оценка работоспособности оборудования

date image2015-05-06
views image1374

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Материалы технического диагностирования и их анализ служат основой для определения пригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации, сохранения или снижения его рабочих параметров и прогнозирования остаточного ресурса,

0борудование считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если для его основных несущих элементов выполняется условие p £ [p].

В случае если условие, не выполняются, решается вопрос о выбраковке оборудования или переводе его на работу с пониженными рабочими параметрами. Величина допускаемого внутреннего давления [р] в этом случае определяется в зависимости от фактических физико-механических свойств металла конструкции и фактической толщины стенки.

Пригодность к дальнейшей эксплуатации оборудования, подвергаемогодополнительному контролю (натурной тензометрией, термографией, АЭ-контролю и т.п.), определяется в соответствии с методиками, специально разработанными для данного вида контроля, согласованными со специализированной научно- исследовательской организацией.

Пригодность к дальнейшей эксплуатации оборудования, имеющего дефекты формы, выходящие за пределы допустимых, предусмотренных ПБ 03-584-03 или техническими условиями на изготовление оборудования, подтверждается результатами специальных расчетов, выполненных по действующим нормативным документам, а при их отсутствии — специальными исследованиями и расчетами, выполненными специализированными научно — исследовательскими организациями

Источник

Оценка состояния оборудования

Услуга независимой оценки технического состояния оборудования.

Оценка состояния оборудования

Оценка состояния оборудования

Под техническим состоянием агрегатов и оборудования принимается состояние комплектующих элементов, запчастей и механических систем в установленный период времени при конкретных характеристиках внешней окружающей среды. Важно понимать, что техническое обследование для оценки состояния оборудования в обязательном порядке должно выполняться в определённые заранее сроки, информация о которых прописана в нормативных актах.

Техническое состояние оборудования по результатам оценки может быть определено как:

  • аварийное – в представленном случае предписывается в немедленном порядке остановить работу агрегатов для проведения последующих ремонтных работ, замены узлов, технических элементов и механизмов;
  • плохое – в данном случае рекомендуется осуществить техническое обслуживание и ремонтные работы вне очереди;
  • удовлетворительное – техническое обслуживание и необходимый ремонт выполняется в тот период времени, который обозначен в нормативных документах;
  • хорошее – ремонтные работы и техническое обслуживание не выполняются в виду отсутствия их необходимости.

Оценка состояния оборудования на предприятии требуется в том случае, когда нужно установить его фактическое состояние, а также фактическое состояние комплектующих деталей, определить присутствуют ли неисправности и дефекты, обнаружить возможные отклонения в функционировании механизмов. Своевременное их определение и последующая ликвидация поможет избежать более серьёзных неисправностей.

Что такое оценка состояния оборудования?

Когда заходит речь об оценке состояния оборудования, в виду имеется аналитика состояния материальных активов, которые непосредственно связываются с производственными процессами. Сюда можно отнести:

  • станки и агрегаты;
  • производственные сети и линии;
  • транспортные средства;
  • строительная техника и спецтехника;
  • компьютерные и офисные технические средства;
  • прочая техника, которую можно отнести к движимому имуществу.

Оценка технического состояния оборудования зачастую входит в комплекс услуг по полноценной оценке бизнеса. В представленный процесс входит не только визуальный осмотр и диагностика технического состояния, но и анализ уровня износа, пригодности к дальнейшему использованию, степени комплектации агрегатов.

Результаты данной процедуры могут зависеть от многих факторов. Также на них оказывает влияние уровень спроса и предложения, особенности настоящей рыночной ситуации, стоимости аналогичных агрегатов, а также вариантов и способов её применения. По всем описанным выше причинам каждая ситуация будет особой и потребует индивидуального подхода сотрудников экспертных организаций.

Для чего требуется оценка состояния оборудования?

Следует принимать во внимание тот факт, что законодательные акты Российской Федерации регламентируют ситуации, когда проведение оценки состояния оборудования обязательно. Ниже будут детально рассмотрены и проанализированы случаи, в которых нельзя избежать данной процедуры из-за её специфических особенностей, а также нюансов правовой системы.

Когда требуется застраховать производственные сети, оценочная деятельность проводится для выявления адекватной стоимости технических мощностей. Оценка состояния технического оборудования организации при этом оформляется документально. Страховые компании требуют приложить этот документ в перечне остальных бумаг по страховке.

2. Кредитование организации.

Оценочная деятельность требуется, если оборудование используется в качестве кредитного залога для банковской организации. Предварительная оценка выполняется перед оформлением займа. Перед тем, как обратиться в экспертную компанию, рекомендуется изучить требования, предъявляемые банком. Требования могут распространяться на оформление отчётного документа, а также на перечень прописываемых результатов.

На заметку! Причина заключается в том, что в некоторых случаях требования банковских организаций отличаются от государственных стандартов. Например, некоторые предприятия просят выявить не только рыночную, но и ликвидационную стоимость агрегатов. После того, как процедура проведена, обязательно стоит указать в документах информацию о том, что требования кредитной организации соблюдены. Результаты оценочной деятельности помогут банковским сотрудникам определить допустимый предел кредитного лимита. Важно отметить, что на окончательную сумму может повлиять не только ценность оборудования, но и период времени, в течение которого его можно будет реализовать.

3. Продажа производственных сетей или всего предприятия.

Собственник запланировал процедуру продажи компании или его части – в данном случае материальных активов – другому гражданину, оценочная деятельность выполняется в обязательном порядке. От результатов работы экспертов напрямую будет зависеть стоимость, условия соглашения, сумма государственных пошлин. Если предприятие продаётся целиком, то оценка состояния оборудования выполняется в составе оценки бизнеса. Диагностируются все активы юридического лица.

4. Переоценка материальных активов юридического лица.

В результате нестабильной рыночной ситуации, инфляции, модернизаций предприятия стоимость имущества юридического лица колеблется: это причина требования проводить регулярную оценку. К процессу относится переоценка всего имущества предприятия, в том числе – и оборудования, производственных сетей и агрегатов. Процедуру проводят сотрудники экспертных компаний. Они выполняют её через определённый период времени.

Переоценка требуется при любых изменениях структуры юридического лица:

  • реорганизации;
  • реструктуризации;
  • внесения нового имущества в уставной капитал;
  • слияния с другой компанией.

В перечисленных выше случаях рекомендуется обратиться в оценочную компанию.

5. Разногласия по поводу имущества.

При возникновении различных разногласий по поводу собственности требуется подтвердить её стоимость и работоспособность агрегатов. Это актуально и при мирном урегулировании конфликтной ситуации, и при судебных разбирательствах, и при выдвижении претензий третьими лицами.

Например, очень часто в результате имущественных споров может возникнуть необходимость в разделе имущества. Знание его текущей стоимости поможет сделать это в короткие сроки и без проблем. В некоторых случаях раздел может быть осуществлён без предварительной продажи. При урегулировании вопроса в судебном порядке судебный орган может самостоятельно назначить проведение экспертизы.

Если производственные сети морально или физически устарели, пришли в неисправное состояние, не выполняют назначенного функционала, их компоненты требуется списать или реализовать, как лом. Наиболее часта подобная участь для компьютерной и офисной техники. Это обуславливается высокой скоростью износа агрегатов и моральным устареванием – техника быстро теряет свою актуальность.

Списание выполняется с периодичностью раз в 6-8 лет . Диагностика проводится для определения ценности оборудования, возможности дальнейшей реализации. Экспертиза позволяет определить также остаточный ресурс и техническое состояние.

Какие методы оценки состояния оборудования используются сотрудниками оценочных компаний?

Диагностика технического состояния агрегатов выполняется с помощью визуального осмотра, освидетельствования, а также использования специализированных технических средств. Компания, сотрудники которой проводят оценку, должна быть сертифицирована для проведения представленного вида деятельности.

Существует ряд продуктивных методик, которые помогают оперативно проанализировать техническое состояние производственных элементов. Наиболее простой способ – это субъективный или органолептический. В этом случае используется только опыт сотрудника экспертной организации, задействуется только визуальный осмотр и простое оборудование для проведения аналитики данных по технике.

Читайте также:  Перечень оборудования в дошкольном учреждении в беларуси

Данный подход обуславливается тем, что ряд дефектов и поломок может быть обнаружен при простом зрительном осмотре, измерении температуры, аналитике шумов, которые издают механизмы при работе. Однако, данная методика демонтирует низкий уровень надёжности и достоверности. В свою очередь, оценка технического состояния оборудования посредством объективного метода показывает большую объективность. Используются высокоточные измерительные приборы, которые помогают собрать максимальное количество информации, на основании чего впоследствии и будет проведён анализ.

Применение электронно-вычислительного оборудования помогает обнаружить возможные скрытые поломки, что, в свою очередь, помогает предотвратить выход техники из строя. На предварительном этапе выявляются комплектующие элементы, которые могут привести к неисправности отдельных узлов или всего механизма. Ещё несколько лет назад высокую эффективность демонстрировала вибрационная диагностика, современные сотрудники оценочных компаний используют приборы:

  • магнитные;
  • вихретоковые и электрические;
  • тепловые, радиоволновые;
  • оптические;
  • ультразвуковые, инфракрасные, радиационные.

При необходимости эксперты также применяют особые проникающие вещества, которые помогают провести анализ состояния материалов. Исходя из внешних факторов, типа оборудования, эксперт, основываясь на собственном опыте и знаниях, подбирает наиболее объективный способ для проведения диагностики. Среди факторов, которые могут оказать влияние, называют сферу деятельности компании, сроки эксплуатации агрегатов, условия его функционирования. По результатам проведённой проверки оформляется акт осмотра.

Представленный документ содержит заключения, предположения и рекомендации экспертов по дальнейшему применению техники. Если оборудование вышло из строя, указываются возможные причины неисправности. Прописывается стоимость элементов. Отдельно также оформляют протокол, который является дополнением основного акта. Протокол – более краткий документ, в котором прописывается вердикт экспертов относительно технических средств.

Перечень документации от заказчика: что нужно для проведения диагностики оборудования

Сотруднику оценочной компании рекомендуется предоставить документацию о характеристиках техники, правилах использования, технические паспорта агрегатов, журналы работы с техникой. Это необходимо для составления более полной картины для последующей аналитики. Перечень документации указывается в отчёте от эксперта, также к нему прикладываются копии бумаг.

Обращение за независимой оценкой состояния оборудования в «Новые Горизонты» – это гарантия Ваших выгодных сделок!

Источник

Независимая оценка состояния оборудования, физического износа и качества

Оценка состояния оборудования – востребованная услуга среди клиентов. Все чаще к нам обращаются за помощью в проверке оснащения. Но справиться с этой задачей не так просто, поэтому к работе привлекаются исключительно профессионалы.

Для чего нужна процедура?

Оценка состояния технологического оборудования проводится с рядом целей:

  • Проверка текущих характеристик.
  • Определение возможности дальнейшего использования.
  • Своевременное обнаружение износа отдельных деталей.
  • Составление плана выполнения ремонта.
  • Замена компонентов для продления срока службы.
  • Оптимизация затрат за счет восстановления наиболее проблемных частей.
  • Определение безопасности эксплуатации.
  • Оценка эффективности оборудования, стоит ли продолжать пользоваться им.
  • Списание оснащения и покупка новой техники.
  • Проверка проводится через определенные промежутки времени, если она регламентирована правилами.
  • После истечения эксплуатационного периода, обозначенного производителем. При обследовании принимается решение о ремонте и продлении срока службы.

Причин для выполнения проверки множество. Она потребуется при снижении параметров, поломке, в качестве профилактического осмотра, для продления периода эксплуатации, списания и т. д. Наши специалисты всегда готовы предложить помощь и собрать интересующую информацию.

Цена на оценку состояния оборудования

Независимая оценка состояния оборудования от 3 дней от 15000 руб.

Как осуществляется исследование?

Процедура включает в себя ряд этапов. Первоначально заказчик обращается в компанию за помощью. Организуется встреча для приема заявки и обсуждения нюансов. Специалистам потребуется ряд бумаг:

  • Документы на оборудование, технические паспорта.
  • Данные о проведенном обслуживании и ремонте.
  • Иногда запрашиваются дополнительные бумаги для сбора информации.

Специалисты знакомятся с оснащением. Они выявляют основные параметры, конструкцию, технические характеристики, собирают данные о проведенном ранее обслуживании. Эта информация потребуется в дальнейшем.

Важно обеспечить доступ на объект для сотрудников. Специалисты заранее связываются с клиентом, уточняют время, в которое он сможет обеспечить допуск. В оговоренный час профессионалы прибудут на место.

Проводится оценка работоспособности оборудования. Если техника функционирует, то она включается для проверки основных параметров. Устанавливается возможность использовать оснащение по прямому назначению.

Специалисты разбирают корпус, проводят осмотр узлов и деталей. Они устанавливают все сломанные компоненты. Осуществляется оценка износа оборудования, определяются наиболее проблемные элементы, способные вскоре выйти из строя.

Устанавливается наработка техники, возраст, собирается максимум информации о ее эксплуатации. Для этого проверяется ряд документов и аккумулируются данные.

Оценка технического состояния оборудования включает в себя тщательное изучение информации. Специалисты указывают в отчете следующие параметры:

  • Оценка износа машин и оборудования, общее состояние.
  • Возможность дальнейшего применения.
  • Оценка работы оборудования, способно ли оно справляться со своими функциями.
  • Информация о проблемных компонентах.
  • Рекомендации по их последующей замене.
  • Возможность продления периода эксплуатации в случае его окончания.

Дополнительно сотрудники могут изучить поставки запасных деталей. Не всегда для устаревшей техники удается найти компоненты для последующего ремонта, или они обойдутся в крупную сумму. В таком случае выдаются рекомендации по списанию с баланса ввиду невозможности восстановления или высокой стоимости его проведения.

Оценка качества оборудования

Не только осуществляется оценка физического износа оборудования, но и качества изготовления, его характеристик. Подобное исследование необходимо для нового оснащения, при появлении сомнений в его надежности.

Потребуется оценка использования оборудования и качества. Как проводится данная процедура?

  • Первоначально передаются документы на технику, паспорта, различные сопутствующие бумаги.
  • Сотрудники выезжают на объект.
  • Осмотр начинается с запуска
  • Если техника работоспособна, может выполнять свои задачи, то ее отключают и переходят к следующему этапу.
  • Специалисты осматривают узлы, состояние и характеристики деталей, устанавливают дефекты.
  • Сотрудники способны выявить ошибки в конструкции и производственный брак, который сказывается на последующей эксплуатации.
  • Они формируют заключение.

В отчете предоставляется информация о работоспособности, качестве изготовления техники, ее соответствии стандартам, вероятных ошибках при проектировании или производстве. Заключение полностью независимое.

На основании выданного отчета можно выдвинуть претензии к производителю или поставщику. Удается добиться бесплатного обслуживания, замены или полного возврата средств.

Можно решить вопрос в мирном порядке или обратиться в суд. Заключение специалистов станет одним из ключевых доказательств в рамках процесса. Удается отстоять свои права и добиться замены некачественного оснащения или возврата средств.

Оценка эффективности использования оборудования

Наши сотрудники готовы оценить реальную эффективность применения техники. На нее влияет ряд факторов:

  • Технические характеристики.
  • Особенности эксплуатации.
  • Загрузка оснащения.
  • Количество выполняемых операций.

Дополнительно осуществляется оценка рисков оборудования. Специалисты могут установить основные опасности при эксплуатации техники. Эта информация позволяет избежать получения травм и возникновения проблем в дальнейшем. Удается разработать технику безопасности для сотрудников на основе данных.

Почему стоит выбрать нас? Назовем ряд причин:

  • Оптимальные цены на услуги.
  • Короткие сроки выполнения исследований.
  • Широкий перечень направлений.
  • Высокая точность результатов.
  • Заключения можно использовать даже в рамках судебных процессов.

Чтобы заказать оценку в Москве и Московской области, а также в различных регионах России звоните::

Источник

Контроль работоспособности и обслуживание оборудования

Эксплуатация электрооборудования предприятий осуществляется в основном на базе системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания (ППР). Сущность системы ППР заключается в том, что через определенные промежутки времени оборудование подвергается плановым профилактическим осмотрам, проверкам, испытаниям и различным видам ремонта.

Читайте также:  Стол для диагностического оборудования

Оценка продолжительности цикла технического обслуживания.Техническое обслуживание (ТО) — это система технических мероприятий, обеспечивающая работоспособность оборудования в период между капитальными ремонтами. Система ТО включает в себя:регулярные осмотры оборудования;выполнение требований эксплуатационно — ремонтной документации, в частности, инструкций заводов-изготовителей;контроль технического состояния (работоспособности) оборудования, осуществляемый профилактическими испытаниями, измерениями и диагностированием оборудования;устранение мелких неисправностей и дефектов;текущие ремонты оборудования.

Все мероприятия ТО выполняются периодически. Разные виды работ ТО имеют различную периодичность, например, осмотры могут выполняться ежедневно, а текущий ремонт — один раз в несколько лет. Продолжительность цикла i-й работы ТО обозначим Ттоi.

Поскольку стоимость ТО входит в себестоимость продукции, вопрос о сроках и объемах ТО в большинстве случаев является вопросом технико-экономическим.

Пусть затраты, связанные с выполнением i–й работы ТО,

Составляют величину Зтоi. Поток возникновения дефектов в оборудовании, приводящих к его отказам, будем считать простейшим, характеризуемым параметром ω. Выявление дефекта в процессе проведения ТО обусловит затраты на проведение ремонта по устранению этого дефекта

(2.23)

где зд – стоимость ремонта по устранению дефекта.

Затраты на аварийные ремонты в интервале Ттоiпри условии, что

ТО не проводится, составят

(2.24)

где за – стоимость одного аварийного ремонта.

Очевидно, что продолжительность интервала Ттоiопределяется из условия

(2.25)

С учетом (2.24) и (2.25) получим

(2.26)

По выражению (2.26), имеющему смысл при заi> здi, можно оценить периодичность каждой i-й работы ТО.

Оценка работоспособности оборудования.Периодический контроль работоспособности оборудования позволяет выявлять его техническое состояние и, следовательно, своевременно принимать меры по предотвращению отказов.

Система электроснабжения состоит из большого количества элементов. С позиций надежности систему электроснабжения (линия, трансформатор, коммутационный аппарат) можно рассматривать как схему последовательно соединенных элементов. Для обоснования периодичности контроля работоспособности системы необходимо иметь данные о параметрах потока отказов каждого элемента, а также времени и условиях его эксплуатации.

Полагая поток отказов каждого элемента системы простейшим, определим вероятность безотказной работы системы в течение времени t:

(2.27)

где pi(t) – вероятность безотказной работы i-го элемента; N – количество последовательно включенных элементов в системе.

В силу стационарности потоков отказов

(2.28)

Тогда вероятность безотказной работы системы

(2.29)

где ωо – параметр потока отказов системы; То – средняя наработка на отказ системы.

Очевидно, что период Тк контроля работоспособности системы

должен быть таким, чтобы в течение этого периода количество отказов

оборудования было бы минимальным. Другими словами, период Тк не должен превышать время безотказной работы системы.

Интегрируя (2.29), определим это время:

где Qк – вероятность отказа в интервале контроля Тк.

Более точное определение периода Тк может быть выполнено по

заданной вероятности отказа Qк (или вероятности безотказной работы) в

течение этого периода.

Обеспечение оборудования запасными частями.При организации эксплуатации оборудования существенную роль играет обоснованное обеспечение его запасными частями и материалами.

Достаточность запасных частей способствует быстрому и качественному проведению технического обслуживания и ремонта оборудования. Дефицит запасных частей приводит к увеличению простоев технологического оборудования; избыток — увеличивает расходы предприятия на приобретение, доставку и хранение запасных частей.

Основная задача обеспечения оборудования запасными частями заключается в предварительном определении их номенклатуры, а затем количества и сроков поставки запасных частей каждого наименования. Учитываются:

— конструктивные особенности оборудования;

— технологические возможности по замене его элементов в зависимости от средств технического обслуживания и ремонта;

— квалификация эксплуатационного персонала;

— наименования изделий, подлежащих заменам при проведении ППР.

Определение количествазапасных частей может выполнятся на основе имеющихся статистических данных и методов теории вероятностей.

При определении количества запасных частей на основе статистических данных учитывается опыт обслуживания и ремонта аналогичного оборудования, эксплуатируемого на других предприятиях. Однако в этом случае требуется корректировка количества запасных частей, учитывающая специфику работы конкретного предприятия: степень загрязненности окружающей среды, климатические условия, продолжительность работы оборудования с перегрузкой (недогрузкой) и другие факторы.

При расчете количества запасных частей с учетом вероятностного характера их расходования используется параметр потока заявок х на запасные части [19]. Показатель х представляет собой количество запросов на определенную запасную часть в единицу времени (сутки, месяц, квартал, год).

По показателю х определяется среднее количество или математическое ожидание запасных частей М[z]=xТ, расходуемых за время планирования Т. Обоснование такого количества запасных частей является слишком приближенным, поскольку вероятность расходования за время Т не более z запасных частей составляет лишь 50%.

Очевидно, что для практических расчетов количества запасных частей z требуется большее значение вероятности их использования.

Воспользуемся теоремой Пуассона, в соответствии с которой вероятность расходования а время Т ровно k запасных частей составляет:

(2.31)

Вероятность того, что за время Т будет израсходовано не более z

запасных частей, составит:

(2.32)

С учетом (6.61) эта вероятность определится по выражению

(2.33)

Пользуясь выражением (2.33), при заданном значении Р(z) и предварительно вычисленном M[z] можно установить требуемое количество запасных частей z, расходуемых за время Т. Поскольку непосредственная вычислительная процедура по выражению (2.33) достаточно сложная, в практических расчетах пользуются таблицами или номограммами.

В качестве примера в табл. 2.1 для M[z]=1,2. 7 приведены отношения z/M[z] при трех значениях Р(z) = 90, 95 и 99%.

Отношения z/M[z] при трех значениях Р(z).Таблица 2.1.

M[z] z/M[z] при Р(z),%
1,8 2,3 3,4
1,65 2,0 2,65
1,57 1,83 2,4
1,5 1,75 2,25
1,47 1,67 2,05
1,4 1,63 2,0
1,37 1,6 1,85

Для достаточно больших значений z (z>20) при вычислениях можно пользоваться приближенными эмпирическими формулами. Так, например, для Р(z)=95%

при 20 60. 70. (2.35)

При технико-экономическом обосновании рациональных сроков поставки запасных частей в качестве исходных данных принимаются [18]:

Z — полный спрос запасных частей за время планирования T;

со — удельные затраты на хранение запасных частей;

сп — затраты на поставку запасных частей.

Полагается, что внутри интервала планирования Т поставка запчастей осуществляется партиями z=Z/n, где n — искомое количество поставок за время Т. Внутри каждого интервала tnмежду поставками расход запасных частей является линейной функцией времени (рис.2.4).

Рис.2.4. График поступления и расходования запасных частей

Среднее количество запасных частей, хранящихся на складе в интервале планирования Т, составляет Z/2n.

Затраты на хранение запасных частей составят ZcoT/2n, а затраты на их поставку — cnn.

Полные затраты за время планирования Т будут

(2.36)

Дифференцируя функцию затрат по переменной n и приравнивая производную нулю, получим

(2.37)

Оптимальное количество поставок запасных частей за интервал планирования Т составит:

(2.38)

Оптимальный интервал между поставками tn=T/n, а оптимальное количество запасных частей в одной поставке z=Z/n.

Таким образом, оптимизируя количество и сроки поставки запасных частей, можно повысить эффективность эксплуатации оборудования, сокращая сроки его простоя. При этом сокращается объем неиспользуемых запасных частей, затраты на их приобретение, доставку и хранение.

Эксплуатационная техническая документация.Важным фактором организации эффективной эксплуатации оборудования является качество и полнота эксплуатационной документации, которая существенно влияет на затраты труда, средств и времени. Основой такой документации являются отраслевые нормативные документы:

— Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей;

— Правила устройства электроустановок;

— Нормы испытаний электрооборудования;

— Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации электроустановок;

— ГОСТ, РД, заводские инструкции по эксплуатации и другие документы.

Читайте также:  Оборудование для передачи эфирного телевидения

На каждом предприятии кроме отраслевых нормативных документов должна быть своя техническая документация, отражающая структуру и специфику этого предприятия и способствующая эффективной эксплуатации электрооборудования.

Необходимый объем технической документации устанавливается в зависимости от структуры и мощности предприятия, количества и состава электрооборудования делится на три группы:

— техническая документация по объекту;

— структурному подразделению (отделу, цеху, участку);

В первую группу входит следующая основная техническая документация:

— генеральный план предприятия с нанесенными зданиями, сооружениями и подземными коммуникациями;

— акты наладки, испытаний и приемки электроустановок в эксплуатацию;

— исполнительные рабочие схемы электрических соединений; технические паспорта основного электрооборудования;

— производственные инструкции по эксплуатации электроустановок; должностные инструкции по рабочим местам, включая инструкции по охране труда и другие.

Основная техническая документация в структурном подразделении

(цехе) включает в себя:

— журналы учета электрооборудования с указанием его технических данных и инвентарных номеров;

— исполнительные чертежи воздушных и кабельных линий и заземляющих устройств;

— схемы электроснабжения по объекту в целом и по структурным подразделениям;

— производственные инструкции по эксплуатации электроустановок подразделения, должностные инструкции, инструкции по охране труда;

— списки работников, имеющих право отдавать распоряжения, выдавать наряды-допуски, допускать к работе, выполнять оперативные переключения.

Непосредственно на рабочих местах (подстанциях, распределительных устройствах) должна быть следующая документация:

— оперативная однолинейная схема электрических соединений, на которой отмечается фактическое положение коммутационных аппаратов;

— журнал учета электрооборудования;

— журнал учета работ по нарядам и распоряжениям;

— листки осмотра оборудования;

— журнал неисправностей и дефектов электрооборудования; ведомости показаний контрольно-измерительных приборов; ведомости профилактических испытаний, измерений и контроля состояния оборудования;

— месячные, годовые и многолетние планы-отчеты работ по обслуживанию и ремонту оборудования;

Все изменения в электроустановках, выполненные в процессе их эксплуатации, должны своевременно отражаться на схемах и чертежах. Оперативная техническая документация должна периодически проверяться вышестоящим оперативным или административно- техническим персоналом.

Дата добавления: 2016-01-03 ; просмотров: 6334 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Какие методы оценки остаточного ресурса оборудования существуют?

Проблемы при оценке остаточного ресурса давно эксплуатируемого оборудования одинаковы абсолютно для всех отраслей промышленности. Главная задача, которую приходится решать оценщикам – определять, сколько, хотя бы приблизительно, еще могут эксплуатироваться оцениваемые конструкции и механизмы до того момента, когда они полностью придут в негодность. Главное при определении долговечности – выявить зоны концентрации напряжений (ЗКН, — ред.), которые, в основном, и становятся причинами разрушения.

Тенденции в оценке ресурса

Как свидетельствуют официальные данные, если не в большинстве, то в очень многих отраслях промышленности используемое оборудование, а, главное, конструкции, исчерпали свой парковый ресурс. Особенно это ощущается в энергетике. Например, в 2002 году 90% оборудования ТЭС считалось выработавшим свой ресурс. С тех пор ситуация изменилась в лучшую сторону, но не кардинально – модернизация и техническое перевооружение не успевают за темпами старения. И хотя в различных отраслях различны и подходы к оценке остаточного ресурса, мы все же обозначим несколько общих тенденций:

  1. Последнее время специалисты все чаще переходят от вероятных методов, в основе которых лежит статистика отказов, к оценке на основе совокупности итогов разрушающего и неразрушающего контроля с поверочными расчетами на прочность.
  2. При оценке ресурса постепенно отказываются от дефектоскопии в пользу технической диагностики, методы которой опираются на механику разрушения, неразрушающего контроля (НК, — ред.) и металловедения.
  3. Изношенное оборудование начинают обследовать полностью, ибо только так можно обнаружить потенциально опасные зоны.

Периодичность проверки оборудования и ее масштабность определяются двумя факторами: во-первых, расчетным ресурсом оборудования, уровнем его износа, а во-вторых, наличием свободных средств для этой процедуры, а также методов контроля. И лишь на производствах повышенной опасности, например, таких как АЭС, имеются четко регламентированные инструкции на предмет частоты контроля за оборудованием, что, впрочем, не исключает проблем с определением предельного состояния металла.

Методики расчета

На сегодняшний день существует четыре методики проверки металла на прочность. Первая: долговечность металла рассчитывается по скорости его коррозии. Вторая: рассчитывается трещиностойкость материала. Третья: усталость металла. Четвертая методика состоит в расчете узлов механизма, функционирующего в условиях ползучести.

Все они имеют существенный недостаток – данные методики не предлагают низкий уровень допустимых напряжений. К тому же предполагается независимый друг от друга расчет коррозии, ползучести и усталости, что в итоге значительно искажает реальные данные о прочности металла, ибо все вышеуказанные процессы происходят, как правило, вместе, а не по отдельности, в различной степени сочетаемости.

Отказ от дефектоскопии в пользу технической диагностике, имеющей комплексный подход, в который входит установление природы и качества дефектов, определение внутренних напряжений, структурно-механических особенностей материала окончательно не произошел именно из-за малой информативности средств контроля напряженно-деформированного состояния оборудования.

Разумеется, свойства металла наиболее целесообразно изучать в ЗКН. Но обнаружить зоны концентрации напряжений методами НК (а к таковым относится ультразвуковой контроль, рентген, шумы Баркгаузена и прочее) невозможно, та как, например, газо- и нефтепроводы имеют протяженность в сотни тысяч километров, и зачистить все эти трубы, простучать, «просветить» физически нереально.

Эти методы НК, малоэффективные для обнаружения дефектов, тем более непригодны для диагностирования «преддефектного» состояния материала, когда в нем уже произошли необратимые процессы, и разрушение вот-вот произойдет в самом неожиданном месте. Традиционные методы НК настолько неинформативны что попросту не способны установить это «преддефектное» состояние.

На сегодня насчитывается около двух десятков методов неразрушающего и частично разрушающего взятия проб. И каждый из них имеет детальный порядок отбора этих проб, но не одним из них четко не предусмотрено определение зоны, из которой эту пробу надо брать. Поэтому при оценке специалисты дают заключение о состоянии металла лишь в той точке, из которой они брали пробу, и не могут применить данное заключение не только ко всему объекту, но даже к какому-то отдельному его элементу. Посему стараются брать пробу на наиболее вероятном участке разрушения, а чаще – на отрезке, где металл ранее уже был поврежден.

В поиске зон концентрации напряжении

Выше уже писалось, что главную угрозу для оборудования представляют ЗКН, которые на начальной стадии имеют вид линий, ширина и глубина которых не превышает нескольких микрон. Шанс, что пробу металла возьмут именно из такой ЗКН крайне ничтожен. Данную задачу можно решить лишь при полном обследовании объекта высокочувствительными методами, что практически не реально. Таким образом напрашивается вывод: из-за невозможности точно обнаружить зоны концентрации напряжений поверочный расчет на прочность не может быть эффективным и проведение его вряд ли целесообразно.

Анализ методов НК наглядно показал их невысокую результативность. Во всем мире диагностические центры пытаются находить иные пути, дающие возможность отслеживать напряженно-деформированное состояние оборудования, и именно этим обусловлен отказ от дефектоскопии в пользу технической диагностике с применением иных методов контроля и подходов. Однако по сей день 100-процентно результативных методов так и не разработано. Сегодня все большее число специалистов склоняется к пассивным методам НК, таким как акустическая эмиссия и метод магнитной памяти металла. Последний считается более информативным – он дает возможность получить данные о фактическом напряженно-деформированном состоянии объекта, что дает возможность более точно выяснить причину образования ЗКН.

Источник