Меню

Методические указания по наладке оборудования



1. ВВЕДЕНИЕ

В качестве характеристики вибрации подшипников турбоагрегатов ГОСТ 25364 -82 виброскорость, так как она наиболее полно отражает вибрационные процессы.

В связи с этим разработано контрольно-сигнальное устройство BBK -331 для непрерывного контроля вибрации подшипников турбоагрегатов по среднеквадратическому значению виброскорости.

В настоящее время указанная аппаратура широко внедряется и осваивается на электростанциях бывшего Минэнерго СССР. На ее основе разработана и внедряется в эксплуатацию технологическая защита по повышению виброскорости подшипников турбоагрегата, что вызывает повышенные требования к качеству монтажа, наладки и эксплуатации устройства BBK -331.

Методические указания по монтажу, наладке и эксплуатации разработаны с учетом требований заводской документации, работ фирмы ОРГРЭС и ее предприятий Уралтехэнерго и Донтехэнерго по наладке устройств BBK -331, а также на основании результатов обследования электростанций, эксплуатирующих BBK -331.

2. УКАЗАНИЯ ПО МОНТАЖУ, НАЛАДКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ КОНТРОЛЬНО-СИГНАЛЬНОГО УСТРОЙСТВА BBK -331

2.1. Монтаж

2.1.1. Монтаж устройства BBK -331 на объекте контроля состоит из следующих операций:

— установки вибропреобразователя на подшипнике турбоагрегата;

— прокладки кабеля от вибропреобразователя к усилителю вибропреобразователя;

— установки усилителя вибропреобразователя на конструкциях или фундаменте турбоагрегата;

— прокладки кабеля от усилителя вибропреобразователя к колодкам электронного блока;

2.1.2. Установка вибропреобразователя производится на крышке подшипника на специально подготовленной заводом-изготовителем турбоагрегата горизонтальной площадке.

Вибропреобразователи горизонтально-поперечных и горизонтально-осевых составляющих устанавливаются на площадках, устроенных с левой стороны опорного вкладыша, если смотреть со стороны переднего подшипника, а вибропреобразователи осевых составляющих, кроме этого, должны быть одинаково ориентированы: положительное направление — от головы турбоагрегата в сторону генератора.

В случае, если у электростанции возникает необходимость применения устройства BBK -331 для измерения всех трех составляющих вибрации на турбоагрегатах, на которых заводом-изготовителем не выполнены площадки, необходимо запросить завод-изготовитель турбоагрегата о возможности и местах установки вибропреобразователей. В запросе необходимо указать тип турбоагрегата и год его выпуска.

Площадка должна быть размером не менее 100 ´ 62 мм, иметь ровную поверхность, отклонение от горизонтальной плоскости не должно превышать 0,1 мм. Для крепления вибропреобразователя на площадке должны быть просверлены отверстия и нарезана резьба М6 на расстоянии (38 ´ 72) ± 0,1 мм. Отверстия должны располагаться симметрично относительно оси агрегата. Отклонение от параллельности между осью агрегата и линией, проведенной через два отверстия, расположенных одно от другого на расстоянии 72 мм, не должно превышать 0,2 мм. При соблюдении во время монтажа указанных условий вибропреобразователь будет воспринимать все три компоненты вибрации подшипника агрегата.

Вибропреобразователь закрепляется на площадке подшипника четырьмя болтами Мб через пружинные шайбы. Сила затяжки болтов должна обеспечивать надежное крепление вибропреобразователя при полностью сжатых пружинных шайбах.

Вибропреобразователи, устанавливаемые на подшипниках генератора, изолируются от земли с помощью пластин из жесткого изолирующего материала. В остальном их монтаж аналогичен монтажу вибропреобразователей, устанавливаемых на подшипниках турбины.

2.1.3. Усилитель вибропреобразователя устанавливается на металлоконструкциях или фундаменте агрегата, где температура не превышает 50°С, а вибрация наименьшая, на расстоянии не более 10 м от вибропреобразователя (длина кабеля, поставляемого совместно с вибропреобразователем, 10 м).

2.1.4. Стойка BBK -331 с электронными блоками устанавливается в помещении щита управления в месте, удобном для эксплуатационного персонала.

2.1.5. Высокая чувствительность аппаратуры требует большого внимания и высокого качества при выполнении работ по монтажу кабельных соединений вибропреобразователь — усилитель вибропреобразователя — электронный блок.

При соединении усилителя вибропреобразователя со стойкой электронного блока следует использовать кабель с экранами на каждой жиле и общим экраном. Кабель, соединяющий вибропреобразователь с усилителем вибропреобразователя, поставляется заводом-изготовителем.

Особое внимание следует уделить заземление экранов кабелей. Схема наилучшего варианта заземления предложена предприятием Уралтехэнерго и приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема заземления:
КП — контрольная пьезопластина; РП — рабочая пьезопластина

При этом варианте экраны жил и кабеля и общая жила рабочей и контрольной пластин (в зависимости от конструкции вибропреобразователя) изолируется электрически от корпуса вибропреобразователя и от корпуса усилителя вибропреобразователя и друг от друга.

В усилителе вибропреобразователя общий экран, экраны жил и общая жила кабеля вибропреобразователя соединяется электрически с соответствующими экранами и обшей жилой кабеля электронного блока и изолируются электрически от корпуса. В электронном блоке все экраны и общая жила должны быть надежно соединены с корпусов и заземлены.

Кабель вибропреобразователя должен жестко крепиться на входе в его корпус для предотвращения излома жил от вибрации.

Металлорукав, защищающий кабель от механических повреждений, должен быть надежно заземлен на корпус усилителя вибропреобразователя и изолирован от земли на всем протяжении до вибропреобразователя. На генераторе металлорукав заземляется только на усилителе вибропреобразователя, так как вибропреобразователь изолирован от земли.

Возможность применения кабеля только с общим экраном и схема его заземления определяются возникающими при испытаниях минимальными наводками в каждом конкретном случае.

Чтобы определить минимум наводок необходимо исключить влияние вибрации на вибропреобразователь. Для этого его необходимо поместить на поролоновую прокладку или подвесить на некотором расстоянии от места установки. Затем, воздействуя на кабельные соединения с помощью источников электромагнитного поля, следует наблюдать за показаниями включенного устройства BBK -331 при различных вариантах заземления.

При прокладке кабеля следует избегать параллельно идущих силовых кабелей, а переход через силовые кабели следует выполнять под прямым углом. Кабель необходимо проложить в металлорукаве или в металлической трубе.

2.2. Наладка

2.2.1. Наладка устройства BBK -331 на объекте контроля состоит из:

— проверки монтажа устройства;

— проверки и наладки устройства;

— метрологической поверки устройства.

2.2.2. При проверке монтажа устанавливается его соответствие требованиям п. 2.1.

2.2.3. При наладке устройства следует произвести его внешний осмотр, проверить комплектность, устранить выявленные при осмотре дефекты. Установить при необходимости механический ноль показывающего прибора. Включить устройство и прогреть его в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Проверить блоки питания и при необходимости установить на. них стабилизированное напряжение питания в пределах +15 ± 0,5 В и -15 ± 0,5 В. Установить электрический ноль показывающего прибора. После выполнения указанных операций необходимо выполнить метрологическую поверку.

2.3. Метрологическая поверка

Метрологическая поверка выполняется в соответствии с «Методическими указаниями. Устройства контрольно-сигнальные BBK -331. Методы и средства поверки». МИ-292-83. Метрологической поверке подвергаются вибропреобразователь и устройство BBK -331.

2.3.1. Средства, необходимые для проведения поверки

Для выполнения поверки применяются следующие образцовые средства:

— измерительный мост переменного тока с погрешностью не хуже 5 %;

— виброкалибровочное устройство 2-го разряда с погрешностью не хуже 3 %;

— блок питания Б5-7;

— мегаомметр M 110 на 500 В;

— миллиамперметр 0-5 мА с погрешностью не хуже 1 %;

— регулятор напряжения РНШ;

— вольтметр переменного тока с погрешностью не хуже 2,5 % .

Требования к переходникам, используемым для крепления поверяемого вибропреобразователя к вибратору образцовой вибрационной установки, должны соответствовать приложению.

Образцовые средства, применяемые при поверке, должны быть аттестованы органами государственной метрологической службы и иметь действующие свидетельства о государственной поверке.

Допускается применять средства поверки, не указанные в настоящих Методических указаниях, прошедшие метрологическую аттестацию в органах государственной метрологической службы и удовлетворяющие требованиям настоящих Методических указаний.

В однокомпонентном вибропреобразователе поверке подлежат оба вибропреобразователя (вертикальные составляющие). В двухкомпонентном — поверяется вибропреобразователь по вертикальной и горизонтальной составляющим.

При поверке вибропреобразователя определяются:

— емкость и сопротивление изоляции;

— нелинейность амплитудной характеристики;

— неравномерность амплитудно-частотной характеристики;

— относительный коэффициент поперечного преобразования.

При поверке устройства BBK -331 определяются:

— погрешность блока электронного на частоте 80 Гц, нелинейность амплитудной характеристики и неравномерность амплитудно-частотной характеристики;

— погрешность срабатывания предупредительной и аварийной сигнализации;

— погрешности измерения и срабатывания сигнализации при изменении напряжения питания до предельно допустимых значений;

— работоспособность сигнализации «Повреждение».

2.3.2. Условия поверки

При проведении поверки должны быть соблюдены следующие условия:

— температура окружающего воздуха (20±5)°С;

— атмосферное давление (100±4) кПа;

— относительная влажность воздуха (65±15) %;

— частота переменного тока сети питания (50±0,5) Гц;

— уровень акустических полей не более 60 дБ;

— отклонение напряжения питания от номинального не более 2 % ;

— уровень внешних электрических и магнитных полей, а также действие вибрации в месте проведения поверки не должны вызывать заметного отклонения стрелки показывающего прибора включенного BBK -331.

2.3.3. Проведение поверки

К поверке допускаются устройства и вибропреобразователи с отсутствием электрических и механических повреждений, отсутствием следов клея и мастики на установочных поверхностях вибропреобразователей, отсутствием грязи и смазки на штепсельных разъемах, при наличии пломб и целостности клейм. При несоответствии устройства или вибропреобразователя хотя бы одному из этих требований их признают непригодными к применению.

2.3.3.1. Определение емкости и сопротивления изоляции вибропреобразователя производится в следующем порядке:

отсоединить кабель вибропреобразователя от усилителя вибропреобразователя;

— подключая к жилам кабеля мост переменного тока, измерить емкость измерительных и контрольных пластин вместе с кабелем. Значение емкости контрольных пластин вместе с кабелем должно быть в пределах 3500-4500 пФ, а измерительных — в пределах 1800-2500 пФ;

— мегаомметром измерить сопротивление изоляции кабеля относительно корпуса. Сопротивление изоляции должно быть не менее 10 МОм;

— подсоединить кабель к усилителю вибропреобразователя.

2.3.3.2. Определение погрешности преобразования вибропреобразователя производится в следующем порядке:

вибропреобразователь установить на вибратор виброкалибровочного устройства так, чтобы рабочая ось вибропреобразователя совпадала с направлением амплитуды колебания. Подключения выполнить по схеме рис. 2. Частоту контролировать частотомером;

— установить на виброкалибровочном устройстве при частоте 80 Гц размах виброперемещений, равный 50 и 100 мкм, измерять напряжение U изм на выходе вибропреобразователя;

— определить погрешность d 1 ( %) при размахе вибрации 50 мкм и d 2 при размахе вибрации 100 мкм по формуле

где Up — расчетное напряжение на выходе усилителя вибропреобразователя (табл. 1).

Источник

Методические указания по наладке оборудования

ВРЕМЕННЫЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО НАЛАДКЕ АВТОМАТИЧЕСКИХ РЕГУЛЯТОРОВ НА ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯХ

УТВЕРЖДЕНЫ Главным инженером ОРГРЭС Г.Яковлевым 11 января 1974 г.

Указания предназначаются для работников, занимающихся наладкой и эксплуатацией автоматических регуляторов.

Разделы I и II составили: инж. М.Е.Мнусских (Уральское отделение ОРГРЭС), разделы III и IV — инженеры Ю.Я.Лабий и Н.С.Долгоносов (Южное отделение ОРГРЭС), раздел V — канд. техн. наук А.Д.Нейман (Сибирское отделение ОРГРЭС), раздел VI — инж. В.А.Суворов (ОРГРЭС).

Проекты всех разделов Указаний рассматривались во ВТИ им.Ф.Э.Дзержинского, разделов I и II — также в Кузбассэнерго и Свердловэнерго, а разделов IV и V — в Московском отделении ЦКТИ. Замечания этих институтов и энергосистем учтены при повторной доработке материалов и редактировании, в которых активное участие принимали инженеры ОРГРЭС Л.Н.Касьянов, В.Б.Кацнельсон, Е.Л.Симкин, канд. техн. наук А.С.Рубашкин и др.

Временные методические указания по наладке автоматических регуляторов на тепловых электростанциях являются первой попыткой создать систематизированный инструктивный материал по наладке аппаратуры, механизмов и регулирующих органов, входящих в комплект автоматических регуляторов, и проведению испытаний, связанных с их наладкой.

В Указаниях обобщен опыт ОРГРЭС, электростанций и энергосистем, накопленный при освоении автоматического регулирования на энергетических блоках мощностью 150 МВт и выше.

Указания состоят из шести разделов.

Раздел I содержит указания по лабораторной проверке и определению характеристик индукционных и дифференциально-трансформаторных датчиков, применяемых в регуляторах тепловых процессов. В приложениях 1 и 2 приведены технические данные по этим датчикам.

Раздел II охватывает указания по проверке и настройке пусковых устройств и исполнительных механизмов автоматических регуляторов. Указания относятся к магнитным пускателям и усилителям, сервомоторам с колонками дистанционного управления производства Московского завода тепловой автоматики (МЗТА), исполнительным механизмам производства Чебоксарского завода электрических исполнительных механизмов (ЧЗЭИМ). В приложениях 3-7 приведены технические характеристики пусковых устройств и исполнительных механизмов и порядок определения динамических характеристик исполнительных механизмов.

Раздел III содержит указания по наладке систем синхронизации исполнительных механизмов. Приведены описания систем синхронизации и правила проверки приборов и наладки систем синхронизации в целом.

Раздел IV охватывает указания по определению характеристик регулирующих органов. Большое внимание уделяется расчетным методам определения различных характеристик регулирующих органов на воде, паре, воздухе и др. Все расчеты иллюстрируются примерами. В приложениях 8 и 9 даются указания по ревизии регулирующих органов.

В разделе V приведены основные указания по проведению динамических испытаний котлов с целью определения динамических характеристик, а также по обработке результатов этих испытаний. В приложении 10 описаны приставки для регистрации параметров при динамических испытаниях.

В разделе VI обобщены разнообразные методы настройки и испытаний электронных регуляторов. Расчетные методы статической и динамической настройки подтверждены примерами для различных по структуре регуляторов. Приведены указания по подготовке регуляторов к включению и по испытаниям в процессе наладки.

I. ЛАБОРАТОРНАЯ ПРОВЕРКА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ИНДУКЦИОННЫХ И ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНО-ТРАНСФОРМАТОРНЫХ ДАТЧИКОВ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ РЕГУЛЯТОРОВ

Электронные регуляторы тепловых процессов на электростанциях работают в комплекте с дифференциально-трансформаторными датчиками ДМ, ДКО, МЭД, ДТ-2, индукционными датчиками перемещения и ДММ.

Читайте также:  Оборудование и устройства это термин

Основные технические данные датчиков приведены в приложении I, а также в соответствующих инструкциях и руководствах*. Схемы подключения датчиков к измерительному блоку И-III регулятора серии РПИ даны на рис.1.

* Дифманометр мембранный типа ДМ модели 3577. Руководство по монтажу и эксплуатации. М., ЦБТИМС, 1967; Дифференциальный манометр ДММ. Инструкция по монтажу, лабораторной проверке и эксплуатации. М., ЦБТИ, 1964; Дифманометр колокольный типа ДКО-1. Руководство по монтажу и эксплуатации. Иваново-Франковский приборостроительный завод; Дифференциальный тягомер типа ДТ-2. Инструкция по лабораторной проверке, монтажу и эксплуатации. М., ЦБТИ, 1965; Первичный прибор типа МЭД. Руководство по монтажу и эксплуатации. М., ЦБТИМС, 1968.

Рис.1. Схемы подключения дифференциально-трансформаторных (ДТД) и индукционных (ИД) датчиков к измерительному блоку И-III:

1 — «Чувствительность 1»; 2 — «Чувствительность 2»; 3 — «Чувствительность 3»; 4 — «Чувствительность задатчика»; 5 — «Демпфер»; 6 — «Корректор».

Примечание. В ДТД типа ДМ, ДКО, ДТ-2 первичная обмотка имеет маркировку 1-2, а вторичная — 3-4. В датчиках МЭД и ДМ с фишкой от МЭД — соответственно А-Б и В-Г.

Эти датчики должны проверяться в лаборатории с целью определения их исправности. При лабораторной проверке производится:

— проверка датчиков на плотность (кроме датчиков перемещения);

— проверка изоляции катушек;

— снятие характеристик датчиков.

Лабораторная проверка датчиков должна проводиться на специальном стенде, оборудованном:

а) прессами МП-60 и МП-600;

б) чашечным или -образным водяным манометром со шкалой до 1000 мм вод. ст.;

в) микроманометром с переменным углом наклона трубки;

г) образцовыми манометрами со шкалами 0-1,6; 0-3 или 0-5 кгс/см (для проверки дифманометров на перепад давлений больше 1000 мм рт. ст.);

д) ламповым вольтметром переменного тока МВЛ-2М, ВЗ-2А и др.;

е) ламповым вольтметром постоянного тока ВЛУ-2, ВК-7 и др.

На стенде должна быть разводка переменного тока напряжением 220 В и воздуха давлением не менее 7 кгс/см для подключения двух датчиков.

Проверка и определение характеристик датчиков перемещения производятся на месте установки исполнительных механизмов.

А. Наружный осмотр

Во время осмотра производится очистка наружных поверхностей датчиков от грязи, промывка водой внутренних поверхностей, запорных и уравнительных вентилей (у датчиков ДМ, ДММ и ДКО), а также устранение повреждений окраски, гальванопокрытий, вмятин, царапин и трещин в любых деталях проверяемого датчика.

Б. Проверка датчиков на плотность

1. При проверке датчиков ДМ и ДММ на плотность следует заполнить датчик водой, для чего необходимо:

а) закрыть уравнительный вентиль и открыть плюсовый и минусовый запорные вентили;

б) заливать водой плюсовую камеру через продувочный штуцер до тех пор, пока из плюсовой линии не потечет вода без пузырьков воздуха, после чего закрыть продувочный штуцер;

в) так же заполнить минусовую камеру;

г) закрыть минусовый запорный вентиль, открыть уравнительный вентиль и, продолжая заливать воду через продувочный штуцер минусовой камеры, вытеснить воздух, находящийся около уравнительного вентиля, после чего закрыть продувочный штуцер.

2. Подсоединить к плюсовой импульсной линии гидравлический пресс, заполненный водой, и создать в обеих камерах датчика испытательное давление, равное 1,25 .

3. Убедиться в том, что в течение 5 мин нет течи в местах соединений и заметного падения давления.

4. Снять давление, отсоединить пресс и слить воду из датчика.

Датчики ДКО и ДТ-2 проверяются на плотность давлением воздуха, подаваемого одновременно в обе камеры датчика. Испытательное давление для датчика ДКО должно быть равным 3,3 кгс/см ; для датчика ДТ-2 — 0,7 кгс/см . Датчик считается плотным, если в течение 1 мин испытательное давление не изменяется.

Датчики МЭД подключаются к гидропрессу и испытываются давлением, равным 1,25 , которое выдерживается в течение 5 мин. При этом не должно быть течи и снижения давления.

В. Проверка изоляции катушек

Сопротивление изоляции катушек датчика относительно корпуса измеряется мегомметром на напряжение 500 В. Величина сопротивления должна быть не менее 10 МОм. У датчиков перемещения ДММ измеряется величина сопротивления каждой катушки. Разность сопротивлений катушек должна быть не более 0,5 Ом.

Г. Определение характеристики дифференциально-трансформаторного датчика

Характеристика датчика — это зависимость величины напряжения, развиваемого датчиком, от изменения измеряемого параметра. Должны быть определены характеристики прямого и обратного хода.

Характеристика прямого хода определяется при изменении измеряемого параметра от минимальной величины до максимальной, к каждой промежуточной точке необходимо приближаться со стороны меньших значений параметра.

Характеристика обратного хода определяется при изменении параметра от максимальной величины до минимальной, к каждой промежуточной точке нужно приближаться со стороны больших значений параметра. Характеристика обратного хода определяется от конечной точки характеристики прямого хода.

Характеристики датчиков позволяют:

а) судить о затирании плунжера в датчике по величине разности характеристик прямого и обратного хода. Эта разность, приведенная к первичной обмотке входного трансформатора, должна быть для ДММ — не более 20 мВ; для ДТ-2 — не более 10 мВ; для ДМ, ДКО, MЭД — не более 1% рабочего хода датчика;

б) определить крутизну характеристики, необходимую для расчета настройки регулятора. Крутизна характеристики выражается отношением величины напряжения, развиваемого датчиком (мВ), к величине измеряемого параметра.

Характерной особенностью дифференциально-трансформаторных и индукционных датчиков является наличие в развиваемом ими напряжении реактивной составляющей. Последняя является балластом, поскольку фазочувствительные усилители электронных регуляторов практически не реагируют на реактивную составляющую входного сигнала. Поэтому для обеспечения точности последующих расчетов необходимо определять не полный сигнал, развиваемый датчиком, а лишь его активную составляющую. Это достигается при компенсационном способе измерения, когда активная составляющая сигнала датчика компенсируется другим, заведомо активным сигналом. Для определения активной составляющей сигнала от датчика достаточно измерить компенсирующее напряжение.

Для датчиков, работающих в комплекте с регуляторами серии РПИ, характеристики определяются непосредственно с выхода фазочувствительного усилителя измерительного блока. В этом случае измеряется величина напряжения на выходе измерительного блока (гнезда В-Г) при изменении величины перепада давлений, задаваемой датчику. При этом характеристика непосредственно датчика может быть получена делением значений характеристики, определенной на гнездах В-Г, на коэффициент усиления усилителя измерительного блока.

При определении характеристики вода из датчиков должна быть слита.

Перед определением характеристики датчика следует настроить его таким образом, чтобы электрический сигнал был равен нулю при среднем значении измеряемого им параметра (давления, разрежения, перепада давлений). Для датчиков расхода, в частности, средний перепад давлений может быть определен как полусумма перепадов давлений при максимальной и минимальной нагрузках.

Установку нуля нужно производить по показаниям вольтметра, подключенного к гнездам В-Г измерительного блока, или по индикаторным лампочкам электронного блока.

Установку нуля датчика следует производить в таком порядке:

а) подсоединить датчик и ламповый вольтметр переменного тока ( ) к измерительному блоку регулятора (рис.2) и подать напряжение на регулятор. (Установка нуля датчиков перемещения производится по месту, ламповый вольтметр устанавливается в щите электронных регуляторов);

б) собрать схему для создания перепада на датчике (для датчиков перемещения подать напряжение на исполнительный механизм);

в) скорректировать при выведенных на нуль рукоятках потенциометров «Чувствительность» измерительный блок его корректором и задатчиком. Показания вольтметра постоянного тока ( ), подключенного к гнездам В-Г, должны быть равны нулю, индикаторные лампочки электронного блока должны погаснуть;

г) установить на датчике нужный перепад (для датчиков перемещения — установить регулирующий орган в среднее положение, т.е. на 50% по указателю положения);

д) повернуть рукоятку потенциометра «Чувствительность» моста, к которому подключен датчик, по часовой стрелке до упора (на десятое деление);

е) установить, перемещая катушку датчика (для датчиков перемещения — изменяя положение плунжера), на выходе измерительного блока сигнал, равный нулю, или добиться погасания лампочек регулятора.

Рис.2. Схема подключения датчика к измерительному блоку для определения характеристики датчика:

1 — «Чувствительность 1»; 2 — «Чувствительность 2»; 3 — «Чувствительность 3»; 4 — «Корректор»; 5 — «Демпфер»; 6 — «Чувствительность задатчика»

Для получения компенсирующего сигнала используется внешний потенциометр . Величина напряжения, развиваемого источником компенсирующего сигнала, при полностью выведенной рукоятке потенциометра «Чувствительность 2» составляет ±(1 1,2) B. Уменьшение ее может быть достигнуто установкой рукоятки потенциометра «Чувствительность 2» в промежуточное положение.

Источник

Методические указания по выполнению практических работ по ПМ.03 Наладка и испытания теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения
методическая разработка

Методические указания по выполнению практических работ по ПМ.03 Наладка и испытания теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения

Скачать:

Вложение Размер
metod_ukaz_k_praktich_pm3.doc 446 КБ

Предварительный просмотр:

ОБЛАСТНОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ

«КУРСКИЙ МОНТАЖНЫЙ ТЕХНИКУМ»

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

ПМ.03 Наладка и испытания теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения

основной профессиональной образовательной программы –

программы подготовки специалистов среднего звена

13.02.02 Теплоснабжение и теплотехническое оборудование

2. Назначение практических занятий

3. Требования к оформлению практической работы

4. Критерии оценки.

5. Перечень практических работ.

6. Список рекомендуемой литературы

7. Содержание практических работ.

Методические указания по междисциплинарному курсу МДК 03.01 «Наладка и испытания теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения» для выполнения практических работ созданы Вам в помощь для работы на занятиях, подготовки к практическим работам, правильного составления отчетов.

Приступая к выполнению практической работы, Вы должны внимательно прочитать цель и задачи занятия, воспользоваться краткими теоретическими и учебно-методическими материалами по теме практической работы, ответить на вопросы для закрепления теоретического материала.

Все задания к практической работе. Вы должны выполнять в соответствии с инструкцией, анализировать полученные в ходе занятия результаты по приведенной методике.

Отчет о практической работе Вы должны выполнить по приведенному алгоритму, опираясь на образец.

Наличие положительной оценки по практическим работам необходимо для получения зачета по междисциплинарному курсу МДК 03.01 или допуска к экзамену, поэтому в случае отсутствия на уроке по любой причине или получения неудовлетворительной оценки за практическую работу Вы должны найти время для ее выполнения или пересдачи.

Внимание! Если в процессе подготовки к практическим работам или при решении задач у Вас возникают вопросы, разрешить которые самостоятельно не удается, необходимо обратиться к преподавателю для получения разъяснений или указаний в дни проведения дополнительных занятий.

Время проведения дополнительных занятий можно узнать у преподавателя или посмотреть на двери его кабинета.

Желаем Вам успехов.

2. Назначение практических занятий

Практические занятия являются одним из видов учебной деятельности и направлены формирование практических умений — профессиональных (выполнять определенные действия, операции, необходимые в последующем в профессиональной деятельности) или учебных, необходимых в последующей учебной деятельности по профессиональным дисциплинам и модулям и формирование общих и профессиональных компетенций.

В процессе практических занятий обучающиеся выполняют одну или несколько практических работ под руководством преподавателя в соответствии с изучаемым содержанием учебного материала.

Выполнение обучающимися практических работ проводится с целью:

  • формирования умений в соответствии с требованиями к результатам освоения учебных дисциплин;
  • обобщения, систематизации, углубления, закрепления полученных теоретических знаний;
  • совершенствования умений применять полученные знания на практике, реализации единства интеллектуальной и практической деятельности;
  • развития интеллектуальных умений у будущих специалистов: аналитических, проектировочных, конструктивных и др.;
  • выработки при решении поставленных задач таких профессионально значимых качеств, как самостоятельность, ответственность, точность, творческая инициатива.

Содержание практических работ по профессиональному модулю ПМ.03 Наладка и испытания теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения, соответствует требованиям к умениям, практическому опыту, общим и профессиональным компетенциям.

3. Требования к оформлению практической работы

Практические работы выполняются в тетради в клетку, толщиной 12-18 листов с полями. Все записи в тетрадях должны быть аккуратными, выполняются ручкой с синей пастой.

Расстояние между заголовком и текстом при оформлении практической работы должен быть не менее 15мм. Расстояние между заголовками пункта и подпункта 8мм -10 мм.

Текст должен быть четким, кратким и не допускать различных толкований. В нем должны применяться научно-технические термины, обозначения и определения, установленные стандартами.

В формулах в качестве символов следует применять обозначения, установленные соответствующими стандартами. Пояснения символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, если они не пояснены ранее в тексте, должны быть приведены непосредственно под формулой. Пояснение каждого символа следует давать с новой строки в той последовательности, в которой символы приведены в формуле. Первая строка пояснения должна начинаться со слова «где» без двоеточия после него. Формулы, следующие одна за другой и не разделенные текстом, разделяют запятой.

Таблицы применяют для лучшей наглядности и удобства сравнения показателей. Ширина таблицы соответствует ширине тетрадного листа. Слово «Таблица» указывают слева над первой частью таблицы. Название таблицы должно отражать ее содержание, быть точным, кратким и располагаться над таблицей. Таблицу помещают под текстом, в котором впервые дана ссылка на нее, или на следующей странице.

Схемы и рисунки выполняют карандашом с указанием обозначений.

4. Критерии оценки практической работы

Оценка «отлично» выставляется обучающемуся, если он творчески планирует выполнение работы, самостоятельно и полностью использует знания программного материала, правильно и аккуратно выполняет задание, свободно пользуется справочной литературой, грамотно отвечает на все контрольные вопросы при защите лабораторной работы.

Оценка «хорошо» выставляется обучающемуся, если он правильно планирует выполнение работы, самостоятельно использует знания программного материала в основном правильно и аккуратно выполняет задание, использует справочную литературу, отвечает на все контрольные вопросы при защите лабораторной работы.

Оценка «удовлетворительно» выставляется обучающемуся если он допускает ошибки при планировании выполнения работы, не может самостоятельно использовать значительную часть знаний программного материала, допускает ошибки и неаккуратно выполняет задание, затрудняется самостоятельно использовать справочную литературу, частично отвечает на контрольные вопросы при защите лабораторной работы.

Оценка «неудовлетворительно» выставляется обучающемуся, если он не может правильно спланировать выполнение работы, не может использовать знания программного материала, допускает грубые ошибки и неаккуратно выполняет задание, не может самостоятельно использовать справочную литературу, не отвечает на контрольные вопросы при защите лабораторной работы.

5. Перечень практических работ.

Практическая работа № 1 (тема 1.2. Измерение температуры) «Выбор прибора для измерения температуры по заданным производственным условиям»

Практическая работа № 2 (тема 1.2. Измерение температуры) «Разработка функциональной схемы теплотехнического контроля температуры»

Практическая работа № 3 «Выбор прибора для измерения давления по заданным производственным условиям» (тема 1.3. Измерение давления)

Практическая работа № 4 (тема 1.3. Измерение давления) «Разработка функциональной схемы теплотехнического контроля давления»

Практическая работа № 5. (тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.) «Выбор счетчика газа для заданных производственных условий»

Практическая работа № 6 (тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.) «Разработка функциональной схемы теплотехнического контроля количества, расхода, уровня»

Практическая работа № 7 (тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.) «Разработка функциональной схемы теплотехнического контроля качества газа, воды и пара»

Практическая работа № 8 (тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.) «Метрологические характеристики и область применения измерительного прибора по его внешнему виду »

Практическая работа № 9 «Вычисление количества тепловой энергии, отпущенной с паром и горячей водой » (тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.)

Практическая работа № 10 «Разработка функциональной схемы узла учета тепла» (тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.)

Практическая работа № 11 «Подбор комплекта теплосчетчика в узел учета тепловой энергии »(тема 1.4. Измерение расхода, количества, уровня, состава газа, воды, количества тепла.)

Практическая работа №12 «Определение динамических параметров объекта регулирования по кривой разгона» (тема 2.1. Теория автоматического регулирования)

Практическая работа №13 «Выбор регулятора прямого действия по заданным условиям» (тема 2.2. Автоматические регуляторы прямого действия)

Практическая работа № 14 «Выбор датчика- реле по заданным условиям»

(тема 2.2. Автоматические регуляторы прямого действия)

Практическая работа № 15 «Выбор датчика для электронного регулятора косвенного действия» (тема 2.3. Автоматические регуляторы косвенного действия)

Практическая работа № 16. «Ознакомление с принципом работы, конструкцией и техническими характеристиками регулятора температуры РТ-049»

(тема 2.3. Автоматические регуляторы косвенного действия)

Практическая работа № 17 «Составление схемы регулирования и защиты парового котла» (тема 2.4. Автоматическое регулирование котлоагрегатов)

Практическая работа № 18 «Составление схемы регулирования и защиты водогрейного котла» (тема 2.4. Автоматическое регулирование котлоагрегатов)

Практическая работа № 19 «Описание работы автоматики котлоагрегата по функциональной схеме.» (тема 2.4. Автоматическое регулирование котлоагрегатов)

Практическая работа № 20 «Анализ схем защиты паровых котлов, работающих на различных видах топлива» (тема 2.5. Автоматизация схем защиты, вспомогательного оборудования котельной.)

Практическая работа № 21 «Подбор приборов автоматизации для регулирования вспомогательного оборудования котельной» (тема 2.5. Автоматизация схем защиты, вспомогательного оборудования котельной.)

Практическая работа № 22 «Описание работы автоматики теплопункта по функциональной схеме» (тема 2.6. Автоматизация теплопунктов)

Практическая работа № 23 «Составление схемы автоматического регулирования теплового пункта» (тема 2.6. Автоматизация теплопунктов)

Практическая работа № 24 «Подбор приборов автоматизации для оснащения теплового пункта» (тема 2.6. Автоматизация теплопунктов)

Практическая работа № 25 «Составление функциональной схемы системы топливоснабжения» (тема 2.7. Автоматизация систем топливоснабжения)

Практическая работа № 26 «Разработка рабочей программы проведения испытаний на максимальную температуру теплоносителя»

(тема 3.1. Испытания оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 27 «Проведение гидравлического расчета магистрали тепловой сети» (тема 3.1. Испытания оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 28 «Построение расчетного пьезометрического графика тепловой сети» (тема 3.1. Испытания оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 29 «Подбор измерительных приборов для проведения гидравлических испытаний на пропускную способность» (тема 3.1. Испытания оборудования тепловых сетей)

Практическая работа №30 «Построение пьезометрического графика по результатам гидравлических испытаний теплосети (на пропускную способность)» (тема 3.1. Испытания оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 31 «Расчет элеватора и дроссельной диафрагмы» (тема 3.2. Наладка оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 32 «Наладка теплового пункта здания» (тема 3.2. Наладка оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 33 «Наладка системы отопления здания» (тема 3.2. Наладка оборудования тепловых сетей)

Практическая работа № 34 «Составление инструкции по химической очистке котла, испытания его на плотность» (тема 3.3. Пусковая наладка котлоагрегатов)

Практическая работа № 35 «Анализ режимной карты котлоагрегата»

(тема 3.4. Режимная наладка котлоагрегатов)

Практическая работа № 36 «Расчет потерь теплоты для котла на жидком, твердом и газовом топливе» (тема 3.5. Обработка результатов испытаний)

6. Список рекомендуемой литературы

  1. Зайцев С.А. Технические измерения [Текст] : учебник/ С.А.Зайцев, А.Н.Толстов. — М.: Академия, 2018. — 368с . — (Профессиональное образование)

2. Брюханов,О.Н. Газифицированные котельные агрегаты [Текст]: учебник/ О.Н.Брюханов, В.А.Кузнецов. – М.: ИНФРА-М, 2014. – 392 с. – (Среднее профессиональное образование)

3. Рульнов А.А., Горюнов И.И., Ефстафьев К.Ю. Автоматическое регулирование[Текст] :учебник — М.: НИЦ ИНФРА-М, 2016.

4. Хубаев С.-М.К. Автоматизация систем теплогазоснабжения и вентиляции[Текст] :учебное пособие /Издательство Ассоциации строительных вузов. М.: 2014 -56 с.

  1. Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок в вопросах и ответах [Текст]: пособие для изучения и подготовки к проверке знаний/ авт.-сост.В.В.Красник. – М.: ЭНАС, 2014. – 160 с.
  2. СО 153-34.09.102 «Правила учета тепловой энергии и теплоносителей»,
  3. ГОСТ 21.404 – 85. «Обозначения условные приборов и средств автоматизации в схемах»

РД 34.25.514-96 Проведение режимно-наладочных испытаний и составление режимных карт

РД 34.70.110-92 Правила организации пусконаладочных работ на тепловых электрических станциях

РД 153-34.1-20.526-00 Методические указания по испытанию водяных тепловых сетей на гидравлические потери.

РД 153-34.1-20.329-2001 Методические указания по испытанию водяных тепловых сетей на максимальную температуру теплоносителя.

Практическая работа № 1

(тема 1.2. Измерение температуры)

«Выбор прибора для измерения температуры по заданным производственным условиям»

Цель работы – выбор прибора, измеряющего температуру, в соответствии с условиями производства.

В процессе выполнения практической работы обучающийся должен уметь:

— ориентироваться в разнообразии справочной литературы по подбору КИПа;

— объяснить принцип работы измерительного прибора.

Перечень необходимых средств обучения – справочники для подбора контрольно-измерительных приборов.

Требования по теоретической готовности обучающихся к выполнению практической работы

Для выполнения практической работы обучающийся должен изучить следующие вопросы: способы измерения температуры, принцип работы приборов для измерения температуры.

Задание для самостоятельной подготовки обучающихся к выполнению работы:

1. Перенести в тетрадь для лабораторных и практических работ название работы, цель.

2. Определить значения температуры в характерных точках систем теплоснабжения, согласно таблицы вариантов (см. место измерения)

3. Подготовиться теоретически.

Методика выполнения работы:

  1. Из таблицы варинтов выписать задание в столбик:

Место измерения температуры______,

  1. Исходя из функции прибора – открыть соответствующую группу в справочнике.
  2. Исходя из предполагаемой величины температуры (уточнить у преподавателя) выбрать измерительный диапазон так, чтобы величина находилась ВНУТРИ этого диапазона.
  3. Из нескольких приборов похожего диапазона выбрать с указанным классом точности.
  4. Записать: название прибора, его марку, его диапазон.
  5. Вычертить схему работы прибора.
  6. Описать его принцип работы.

Источник

1 ОСОБЕННОСТИ АВТОМАТИЗИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ
И СХЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ

1.1 Регулирование подачи пара на уплотнения вала турбины

1.1.1 Концевые лабиринтовые уплотнения предотвращают подсос воздуха в турбину и утечки из турбины (рисунок 1). На концевые уплотнения ЦНД и задние уплотнения ЦСД пар с небольшим избыточным давлением подается во всех режимах работы турбины, на концевые уплотнения ЦВД и передние уплотнения ЦСД — только при пуске, холостом ходе и малой нагрузке, когда давление в ступенях высокого давления меньше атмосферного; в дальнейшем эти уплотнения работают по принципу самоуплотнения и для поддержания в камерах уплотнений давления следует организовывать отвод пара из них. Пар, проходящий через уплотнения из цилиндров, направляется в камеры соответствующих отборов турбины и в охладитель пара уплотнений, включенный в схему регенерации турбины.

Описание: вика

РД-1 и РД-2 — регуляторы давления; Д — измерительный преобразователь; ИМ — исполнительный механизм; РК-1 и РК-2 — регулирующие клапаны

Рисунок 1 — Схема автоматического регулирования подачи пара
на концевые уплотнения турбины К-300-240-3

1.1.2 Схема регулирования подачи пара на уплотнения должна обеспечивать поддержание давления в камерах уплотнений на заданном значении во всех режимах работы турбины, так как при понижении давления возможен подсос воздуха в части цилиндров, находящихся под вакуумом; повышение давления может привести к обводнению масла в подшипниках турбин и парению из уплотнений. Для решения этих задач в настоящее время сформировалась технологическая схема уплотнений с раздельным регулированием давления пара в уплотнениях частей низкого и высокого давления турбины с выделением коллекторов (см. рисунок 1) низкого давления (КНД) и высокого давления (КВД).

При пуске турбины из холодного состояния в КНД подается пар от общестанционного коллектора собственных нужд (КСН), КВД соединяется с КНД, пар подается на все уплотнения турбины и регулятор давления РД-1 поддерживает давление в коллекторах (в камерах уплотнений) на заданном значении, воздействуя на клапан РК-1 подвода пара к КНД. В этом режиме возможен также сброс избытка пара из КВД через клапан РК-2 в ПНД № 2.

При переходе уплотнений ЦВД и ЦСД (переднего) в режим самоуплотнения (для энергоблоков мощностью 300 МВт на нагрузке 150 МВт) КВД отключается от КНД и производится независимое регулирование давления пара в коллекторах: регулятор РД-I поддерживает давление в КНД, воздействуя на клапан РК-1 подвода к нему пара; регулятор РД-2 поддерживает давление в КВД, сбрасывая избыток пара в ПНД № 2, и КВД в этом режиме становится отсосным коллектором. По мере набора нагрузки КНД подключается к деаэратору.

При пуске турбины из горячего состояния КНД и КВД изолированы один от другого, к КНД подводится пар от деаэратора, а к КВД — от КСН после электронагревателей, где он перегревается до температуры 300-400 ° С. Давление в коллекторах поддерживается независимо регуляторами РД-1 и РД-2.

На некоторых ТЭС схема уплотнений имеет только один коллектор и соответственно один регулятор давления. В этом случае распределение расхода пара по уплотнениям производится в процессе пусконаладочных работ с помощью настроечных вентилей на линии подачи пара к каждому уплотнению.

1.1.3 Объект регулирования давления пара на уплотнения обладает самовыравниванием, что упрощает его автоматизацию.

Регуляторы поддерживают давление в коллекторах уплотнений на уровне 0,115 — 0,120 МПа (1,15 — 1,20 кгс/см 2 ), обеспечивая давление в камерах уплотнений 0,103 — 0,105 МПа (1,03 — 1,05 кгс/см 2 ). Давление измеряется непосредственно за регулирующими клапанами или в коллекторах уплотнений.

1.2 Регулирование уровня в регенеративных подогревателях,
конденсаторе турбины и деаэраторе

1.2.1 На рисунке 2 приведена схема конденсационно-регенеративной установки турбины К-300-240-3, предназначенной для конденсации пара, отработавшего в турбине, регенеративного подогрева основного конденсата и питательной воды, деаэрации. В установку входят ПНД, ПВД, деаэратор, а также вспомогательные теплообменники (охладитель пара уплотнений, охладители выпара и др.). Все теплообменники системы регенерации поверхностного типа, за исключением деаэратора и ПНД № 2. Конденсатные насосы 1-й ступени перекачивают основной конденсат турбины через блочную обессоливающую установку (БОУ), охладитель пара уплотнений и ПНД № 1 в ПНД № 2 смешивающего типа, откуда он конденсатными насосами 2-й ступени через ПНД № 3 и 4 и охладители выпара деаэратора направляется в деаэратор 0,7 МПа (7 кгс/см 2 ). Из деаэратора вода подается питательными насосами (ПЭН или ПТН) в котел через ПВД № 6-8. Потери конденсата в цикле энергоблока восполняются добавкой обессоленной воды в конденсатор.

Для предотвращения срыва конденсатных насосов вследствие снижения расхода основного конденсата по тракту системы регенерации при закрытии соответствующих регулирующих клапанов регуляторов уровня в конденсаторе и в ПНД № 2 до 30 — 40 % хода автоматически открываются задвижки на линиях рециркуляции конденсатных насосов. Открытие задвижек не влияет на положение уровня в конденсаторе и в ПНД № 2, который определяется только расходом конденсата через регулирующие клапаны.

1 — котел; 2 — турбина; 3 — конденсатор; 4 — деаэратор; 5 — бустерные насосы; 6 — питательный электронасос;
7 — питательный турбонасос; 8 — конденсатные насосы 2-й ступени; 9 — конденсатные насосы 1-й ступени;
10 — охладитель пара уплотнений; 11 — охладитель выпара; 12 — блочная обессоливающая установка;
РУ, РП и РД — соответственно регуляторы уровня, питания и давления

Рисунок 2 — Схема автоматического регулирования конденсационно-регенеративной установки турбины К-300-240-3

Конденсат греющего пара каскадно сливается из подогревателя с более высоким давлением в подогреватель с более низким давлением. Весь конденсат, образующийся в ПВД, при номинальной нагрузке турбины сливается в деаэратор. При понижении нагрузки турбины до 60 % номинальной перепад давлений между ПВД № 6 и деаэратором оказывается недостаточным для слива конденсата греющего пара в деаэратор; в этом режиме конденсат из ПВД N6 автоматически направляется в ПНД № 4, а из ПВД № 7 (при достаточном давлении в нем) — в деаэратор. Конденсат греющего пара, образующийся в ПНД № 3 и 4, сливается из ПНД № 3 на сторону всасывания конденсатных насосов 2-й ступени. Конденсат греющего пара, образующийся в охладителе пара уплотнений и в ПНД № 1, сливается в конденсатор; туда же сливается основной конденсат при переполнении ПНД № 2. Конденсат из охладителей выпара направляется в расширитель дренажного бака.

Схемы систем регенерации турбин других типов могут отличаться от приведенной на рисунке 2 наличием дополнительных теплообменников (сальниковых подогревателей для турбины 800 МВт) или большим их количеством (пять ПНД для турбин 500 МВт), количеством групп конденсатных насосов (три группы для турбины 800 МВт), другими — схемами переключений конденсата, греющего пара при снижении нагрузки турбины и др.

1.2.2 Согласно рисунку 2 все теплообменники системы регенерации, кроме ПНД № 1 и охладителя пара уплотнений, оснащены регуляторами уровня. Конденсатор турбины оснащен двумя регуляторами уровня. При пуске турбины при пониженном вакууме в конденсаторе для предотвращения повреждения фильтров БОУ горячим конденсатом предусмотрена возможность поддержания заданного значения уровня конденсата в конденсатосборнике путем сброса части конденсата помимо БОУ в циркуляционный водовод или в бак запаса грязного конденсата.

В схемах ряда энергоблоков ТЭС (500-800 МВт) для вывода излишней воды из цикла и поддержания уровня в деаэраторе за КЭН-1 предусматривается регулятор, сбрасывающий конденсат в циркуляционный водовод или в бак запаса грязного конденсата. При повышении температуры конденсата перед БОУ имеется блокировка, отключающая БОУ и пропускающая конденсат помимо нее.

В схеме со смешивающим ПНД № 2 (см. рисунок 2) изменение расхода основного конденсата в тракте регенерации производится тремя регулирующими клапанами (по уровню в конденсаторе, ПНД № 2 и деаэраторе), что усложняет автоматизацию этого узла. В схемах регенерации без смешивающих подогревателей, в которых изменение расхода конденсата осуществляется двумя регулирующими органами, взаимосвязь объектов регулирования проявляется в меньшей степени.

Уровень в конденсаторе, ПВД, ПНД, деаэраторе и охладителях регулируется, как правило, регуляторами, которые получают основной сигнал по уровню и сигнал обратной связи от измерительного преобразователя перемещения исполнительного механизма (ИМ). Регуляторы уровня в конденсаторе, подогревателях и охладителях воздействуют на сливные клапаны, регулятор уровня в деаэраторе — на регулирующий питательный клапан. При повышении уровня в конденсаторе или подогревателях клапан открывается, а в деаэраторе закрывается. В связи с принятой структурой регуляторов уровня они осуществляют пропорциональное регулирование, при котором в установившемся состоянии каждому значению уровня соответствует определенное открытие регулирующего клапана, т.е. регулирование уровня производится со статической ошибкой (неравномерностью). Статические характеристики регулирования приведены на рисунке 3. Допустимые пределы неравномерности регулирования определяются допустимыми отклонениями уровня от среднего, которые задаются инструкциями заводов-изготовителей исходя из конструктивных особенностей оборудования.

Следует стремиться к регулированию уровня с минимальной статической ошибкой, что обеспечивает наибольшую экономичность регенеративной установки, а также снижение эрозии трубопроводов и особенно регулирующих клапанов. В случае, если по условиям устойчивости АСР требуется установление неравномерности больше допустимой, схемы регулирования приходится усложнять.

Описание: вика

а — со сливным клапаном (в конденсаторе, подогревателе, охладителе),
б — с регулирующим питательным клапаном (в деаэраторе),
d — статическая ошибка (неравномерность) регулирования

Рисунок 3 — Статические характеристики
регулирования уровня воды в теплообменниках

1.2.3 Зависимости изменения уровня в подогревателях и охладителях при нанесении возмущения собственными регулирующими клапанами (кривые разгона по уровню) характеризуются небольшим запаздыванием (до 10 с) и отсутствием самовыравнивания. Характер кривых разгона по уровню в конденсаторе зависит от места установки регулирующего клапана и наличия в тепловой схеме блочной обессоливающей установки: если БОУ отсутствует или регулирующий клапан находится до нее, то в динамическом отношении конденсатор подобен подогревателям, при этом некоторое самовыравнивание объекта объясняется увеличением давления на стороне всасывания конденсатных насосов 1-й ступени при повышении уровня в конденсаторе; если есть БОУ и регулирующий клапан установлен за ней, то запаздывание объекта определяется в значительной степени инерционностью БОУ и может достигать 25 — 30 с.

Запаздывание изменения уровня в деаэраторе при изменении подачи химически обессоленной воды в конденсатор превышает 100 с, при подаче обессоленной воды непосредственно в деаэратор запаздывание резко уменьшается до 10 с.

Скорость изменения уровня в теплообменниках системы регенерации пропорциональна степени открытия регулирующего клапана и крутизне его характеристики в зоне возмущения и обратно пропорциональна площади свободного сечения бака в районе нахождения уровня.

Пульсации уровня в теплообменниках системы регенерации носят различный характер: в конденсаторе и деаэраторе они практически отсутствуют, в ПВД составляют ±(10 ¸ 15) мм, в поверхностных ПНД ±(30 ¸ 40) мм, в смешивающих ПНД они достигают ±60 мм. Период пульсаций обычно составляет 2 — 3 с.

1.3 Регулирование давления пара в деаэраторе

1.3.1 Регулятор давления в деаэраторе (рисунок 4) воздействует на подачу греющего пара из отборов турбины, поддерживая заданное давление в головке деаэратора независимо от нагрузки. При снижении нагрузки турбогенератора клапан, регулирующий подачу пара в деаэратор, открывается, так как давление в отборах турбины уменьшается. При снижении давления перед регулирующим клапаном за пределы допустимого схемой управления обычно предусматривается автоматическое переключение питания деаэратора от отбора с более высоким давлением или от постороннего источника (общестанционного коллектора собственных нужд). В схемах ТЭС с прямоточными котлами в пусковых режимах для питания деаэратора используется пар из растопочного расширителя.

1.3.2 В динамическом отношении объект регулирования давления в деаэраторе обладает незначительным запаздыванием (до 10 с) и самовыравниванием. Постоянная времени объекта при повышении давления в зависимости от типа деаэратора и нагрузки турбины равна 20 — 60 с. Постоянная времени при понижении давления существенно зависит от недогрева воды, находящейся в деаэраторе, до кипения и от степени отклонения давления: при незначительных отклонениях давления (до 10 — 20 кПа, или 0,1 — 0,2 кгс/см 2 ) она практически равна (несколько меньше) постоянной времени при повышении давления.

Измерительный преобразователь давления подсоединяется к средней части головки деаэратора или к паропроводу за регулирующим клапаном, а в случае если в тепловой схеме предусмотрена установка нескольких деаэраторов — к паровой уравнительной линии.

РП4-М1 — регулирующее устройство; БРУ-32 — блок ручного управления; ПБР-3М2.2 — пускатель бесконтактный реверсивный;
БСПТ-10 — блок сигнализации положения выходного вала с унифицированным выходом (0-5; 0-20; 4-20 мА);
Метран-45-ДИ — датчик давления в деаэраторе; Метран-45-ДД — датчик уровня в деаэраторе; МЭО — механизм исполнительный электрический;
1-7 — вентили; 8 — коллектор с.н.; 9 — от растопочного расширителя; 10 — в продувочный коллектор; 11 — пар к КНД уплотнений турбины;
12 — конденсат греющего пара; 13 — основной конденсат от охладителя выпара; 14 — к бустерным насосам;
15 — обессоленная вода в конденсатор; 16 — продувочный коллектор

Рисунок 4 — Схема регулирования уровня и давления

1.4 Аппаратура авторегулирования

1.4.1 На турбинном оборудовании ТЭС наибольшее распространение получили следующие локальные технические средства автоматизации:

— комплекс регулирующих и функциональных блоков на микроэлектронной базе «Каскад-2» (АООТ, г. Москва);

— агрегатированный комплекс электрических средств регулирования «АКЭСР-2» (ОАО «ЗЭиМ», г. Чебоксары);

— аппаратура регулирования и управления на микропроцессорной базе «Протар» (АООТ «МЗТА», г. Москва);

— контроллер малоканальный многофункциональный регулирующий микропроцессорный Ремиконт Р-130.

Эта аппаратура рассчитана на входные сигналы 0-5, 0-20, 4-20 мА; 0-10 В и позволяет создать один контур («Каскад-2», «АКЭСР-2»), два контура («Протар») и четыре контура регулирования («Р-130») при использовании одного прибора (регулирующего блока для «Каскад-2» (Р-27), «АКЭСР-2» (РП4-М1).

Для построения типовых схем АСР уровня в теплообменниках, давления пара в деаэраторе и давления пара на уплотнения турбины в данной работе применена аппаратура серии «Каскад-2»: регулирующее устоойство РП4-М1

1.4.2 В качестве вспомогательных устройств в схемах АСР применяются соответствующие номенклатуре регулирующей аппаратуры задатчики РЗД-12, ЗД-22, блоки ручного управления БУ22, БРУ-32, БРУ-42.

В качестве измерителей уровня применяются преобразователи давления серии «Метран» (концерн «Метран») типа АД — перепад давлений: «Метран-45-ДД» с верхними пределами измерений параметра 10 — 25 кПа (1000 — 2500 кгс/м 2 ).

Регуляторы давления пара на уплотнения могут комплектоваться преобразователями давления этого же типа, а также датчиками давления МТ100Р (ЗАО «Манометр») с верхними пределами измерений 0,06 — 0,1 МПа (0,6 — 1,0 кгс/см 2 ), а в некоторых случаях до 0,25 — 0,4 МПа (2,5 — 4,0 кгс/см 2 ). Давление в деаэраторах 0,7 МПа (7 кгс/см 2 ) измеряется преобразователями давления Метран-45-ДИ или датчиками МТ100Р с верхним пределом измерения 1 МПа (10 кгс/см 2 ).

1.4.3 Типы используемых в рассматриваемых АСР электрических исполнительных механизмов (МЭО) постоянной скорости и применяемых для их управления пусковых устройств определяются номинальным крутящим моментом на выходном валу (обычно 100 — 630 Н × м), номинальным полным ходом выходного вала (0,25 оборота) и номинальным временем хода выходного вала (25-63 с).

В АСР уровня с жесткой обратной связью по положению клапана применяются МЭО ОАО «Завод электроники и механики» (ЗЭиМ, г. Чебоксары) с измерительными преобразователями, входящими в блок БСПТ (БСПТ-10), преобразующими перемещение выходного вала МЭИ в сигнал постоянного тока 0 — 5 мА.

Номенклатура и технические характеристики основных ИМ, применяемых для автоматизации турбинного оборудования ТЭС, приведены в таблице 1.

Исполнительные механизмы ОАО «ЗЭиМ с однофазными синхронными электродвигателями управляются бесконтактными реверсивными пускателями ПБР-2М2.1 для МЭО с электромагнитным тормозом, ПБР-2М2.2 для МЭО с механическим тормозом, ПБР-2М2.1А, ПБР-2М2.2А (поставка на АЭС); с трехфазными электродвигателями — ПБР-ЗМ2.2 для МЭО с асинхронными (синхронными) электродвигателями и защитой от их перегрузки, ПБР-ЗМ2.1 для МЭО с синхронными электродвигателями типов ДСТР, 2ДСТР, ПБР-3М2.1А и ПБР-3М2.2А (поставка на АЭС); допускается управление ими также от магнитных пускателей.

Исполнительные механизмы АООТ «МЗТА» типа МЭОК управляются реверсивными магнитными пускателями ПМЕ-073, ПМЕ-083, ПМЕ-093 или тиристорным усилителем У-23.

Регулирующие органы АСР турбинного оборудования, как правило, включаются в схему избирательного управления по группам, за исключением наиболее ответственных регуляторов, имеющих индивидуальные ключи управления (АСР уровня в деаэраторе, конденсаторе, ПНД № 2, давления в деаэраторе).

Тип электрического исполнительного
механизма

Тип двигателя,
управляющего
устройства

Номинальный
крутящий момент
на выходном валу, Н × м

Номинальное время
полного хода
выходного вала, с

Номинальный
полный ход
выходного вала, в оборотах

Завод-изготовитель

2ДСР- 135-1,8-136,
ФЦ-0620 или ФЦ-0610,
или ПБР-3

Источник

РД 153-34.1-35.503-00 Методические указания по наладке технологических защит теплоэнергетического оборудования ТЭС

Описание:

Статус: действующий

Обозначение: РД 153-34.1-35.503-00

Название русское: Методические указания по наладке технологических защит теплоэнергетического оборудования ТЭС

Дата введения: 2002-10-01

Разработан в: ОАО «Фирма ОРГРЭС» 105023, Москва, Семеновский пер., д. 15

Утверждён в: РАО «ЕЭС России» (20.11.2000)

Опубликован в: СПО ОРГРЭС № 2002

Область и условия применения: Данные Методические указания предназначены для работников наладочных организаций, производящих наладку технологических защит, и работников цехов тепловой автоматики и измерений электростанций, эксплуатирующих технологические защиты.
В настоящем документе приведены типовые алгоритмы ТЗ, а также отражены вопросы входного контроля технических средств, требования к их монтажу, настройке и проверке как технических средств, так и всей подсистемы технологических защит.

Заменяет собой:РД 34.35.503-90 «Методические указания по наладке технологических защит теплоэнергетического оборудования ТЭС»

Оглавление: 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2 ТИПОВЫЕ СТРУКТУРЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
3 АНАЛИЗ ПРОЕКТА
4 ПРИЕМКА ИЗ МОНТАЖА
5 ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ, НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА АППАРАТУРЫ
6 НАСТРОЙКА И ОПРОБОВАНИЕ СХЕМ
7 НАСТРОЙКА И ОПРОБОВАНИЕ КОМПЛЕКТОВ
8 ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
9 ПРИЕМОСДАТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ ТЗ И ПРОГРАММЫ ИСПЫТАНИЙ
Приложение А (справочное)
Приложение Б(справочное)
Приложение В (рекомендуемое)
Список использованной литературы

Ключевые слова: технологическая защита наладка теплоэнергетическое оборудование ТЭС

Источник